1、精益生产-3天
先进制造技术中的精益生产1.doc
先进制造技术中的精益生产1 先进制造技术中的精益生产前言制造活动是人类的主要活动之一, 社会的发展和进步, 离不开制造业的革新与发展。
随着国际化市场竞争的日益激烈, 制造不再是单纯加工过程,还包括市场调研、产品开发、工艺设计、生产加工、市场营销等产品生命周期内一系列相关活动。
制造是一个国家的支柱产业, 制造技术是支撑制造业完成产品生产、提高劳动效率、降低成本、满足环保型生产和保证质量的必要手段, 是国家经济持续发展的源动力。
先进制造技术(AMT ─Advanced Manufacturing Technology) 是美国研究本国制造业衰退原因和振兴对策, 于90年代初提出的。
制造业的产品结构正朝着实用、高效、节能、质量好、功能先进、环保型(所谓的绿色商品) 方向发展；生产方式则朝着多品种、小批量柔性化,生产周期大为缩短等方面发展。
社会需求的不断变化和市场竞争的加剧, 促进新的制造技术不断出现, 这些制造技术大多数与计算机技术息息相关, 同时也注重人因和制造活动中的管理技术。
先后出现了数控(NC)，柔性制造系统(FMS)，计算机集成制造技术(CIM/ CIMS)，敏捷制造(AM)，智能制造(IM) , 精益生产方式(LP)，虚拟制造(AM)，健状设计(RD)，制造资源计划(MRPⅡ) 等多项先进制造技术与制造模式，其中最具影响力的就是精益生产方式, 它在实践中已取得了显著成效, 并被誉为改变世界的机器。
精益生产方式的来源及定义1 精益生产方式的来源精益生产方式来源于日本的丰田生产方式。
它是美国麻省理工学院(MIT) 根据其在题为, 《国际汽车计划》( IMVP - international motor vehicle program) 的研究中总结日本企业成功经验后提出的一个新概念, 翻译为精益生产方式。
在本世纪初, 由美国人Ford 和Sloan 开创的大量生产方式(mass production)揭开了现代化大生产的序幕, 引起了制造业的根本变革, 大量生产方式取代了单件生产方式, 也使美国战胜了当年工业最发达的欧洲, 成为世界第一大工业强国；时隔半个多世纪, 日本又以推行精益生产方式实现了赶超欧美的愿望, 一跃成为世界经济大国。
精益生产管理制度
精益生产管理办法第一章总则第一条通过组织公司内涉及精益生产制造各个环节、部门及所有相关管理部门开展精益生产活动，以最大限度的减少企业生产占用的资源和降低企业管理的运行成本，达到建立精益生产系统，最后建立精益企业的目的。
第二条本办法适用于本公司涉及精益生产各个环节、部门及所有相关部门责任人。
第三条通过精益生产的管理，提供系统结构、人员组织、运行方式、市场供求等平台的变革和改善，优化企业经营管理链上的各个环节，以适应市场的变化，并能消除生产过程中一切无效的劳动及浪费，最终达到生产各个方面最好的结果。
第二章管理机构与职责第四条公司成立精益生产管理领导小组和精益生产办公室（一）精益生产管理领导小组，组长由分管副总经理担任，组员由各部门负责人组成；（二）精益生产管理领导小组职责：1.指导精益生产管理工作方向；2.对精益生产项目管理成果的监督及评价；3.组织架构的确定及资源支持的保证；4.确定精益生产推行方案和计划。
第五条精益生产办公室主要职责：（一）根据公司年度经营目标，制定精益生产年度目标及工作计划；（二）目标与计划的上报，与航天机电精益生产对接，确定最终目标计划；（三）推动各部门对年度精益目标的分解及部门年度计划推进，建立各项目推进组；（四）组织召开精益周会、月会及年度汇总，并对精益项目进展情况进行跟踪及督促；（五）负责各部门精益项目指标的考核；（六）负责各部门精益项目管控平台的建立及优秀精益项目的宣传与推广；（七）推动精益人才的育成，推进精益知识的普及（TPM、IE工程等）；（八）公司日常6S管理及员工行为规范监督与整改；（九）公司目视化管理的设计、制作、宣传、推广与维护。
第六条各部门根据部门精益项目成立项目小组，并由专人负责项目推进，其主要职责：（一）负责组织、指导、制订各部门精益生产项目方案与计划；（二）负责本部门精益项目的申报、实施、效果验证及标准化维持；（三）负责组建本部门精益改善小组，以项目方式推动；（四）每月5日前完成精益项目数据填报，纸质版完成签署盖章，电子版报航天机电。
哪里有《Lean Production--精益生产及其十大工具(1-2天)》
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从0到1,企业如何实现精益生产？
从0到1，企业如何实现精益生产？
一、什么是精益生产？
精益生产是一种以消除浪费为目标的生产管理方法，旨在提高企业生产效率和质量，同时降低成本。
精益生产源于日本的丰田生产系统，被认为是全球生产管理的典范之一。
二、为什么要实现精益生产？
在当今竞争激烈的市场中，企业需要不断提高生产效率和质量，降低成本，才能在市场中立于不败之地。
而精益生产正是一种能够满足这些需求的生产管理方法。
三、如何实现精益生产？
1. 识别和消除浪费
精益生产的核心是消除浪费，浪费包括无用的运动、等待、过度加工、库存、运输、生产错误和不必要的人力资源等。
企业需要深入了解自身的生产环节，识别和消除浪费，以提高生产效率和质量。
2. 实施“拉动生产”
传统的生产管理方法是“推动生产”，即按照生产计划和生产线上的能力来推进生产。
而精益生产则是采用“拉动生产”的方法，即以市场需求为导向，根据客户需求生产产品，以满足市场需求为目标。
3. 实施小批量生产
小批量生产可以有效避免过度加工、库存等浪费，降低生产成本。
企业应该根据市场需求和生产线能力，合理规划生产批量，实现小批量生产。
4. 实施持续改进
精益生产是一个不断改进的过程，企业应该通过持续改进来提高生产效率和质量。
企业可以采用PDCA循环，即计划、执行、检查、行动的循环模式，不断优化生产流程和管理方
法。
总结
精益生产是一种以消除浪费为目标的生产管理方法，能够提高生产效率和质量，降低成本，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。
企业应该识别和消除浪费，实施“拉动生产”和小批量生产，持续改进，以实现精益生产的目标。
什么是精益生产方式
什么是精益生产方式
精益生产方式是指综合运用多种现代管理方法和手段，以客户需求为依据，充分发挥全体员工的积极性为根本，对企业的各项资源进行有效配置和合理使用，最大限度地为企业谋求经济利益的一种新型生产方式，是全员参与持续改善的一种管理状态。
也是一种适时制造，消除一切浪费和故障，向零缺陷、零库存努力的新型生产管理方式。
精益生产方式的核心实质是要求企业运用精益思维消除一切浪费，以降低生产成本，并以服务对象的需求为依据进行生产，鼓励员工的全面参与，持续改进质量、持续改善工作的一种管理运营方式。
目标是彻底消除无效劳动和浪费，以最小的资源投入为顾客提供及时的产品与服务，为客户创造出尽可能多的价值，最终最大限度地为企业创造经济效益。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产中所使用的资源和降低企业管理运营成本为主要目标的生产模式，同时它也是一种理念，是支撑个人与企业生命的一种精神力量，是一种员工精益求精无止境追求的企业文化。
精益生产方式是以企业内部、外部客户的需求拉动式生产为特点，有别于以往推动式生产方式，坚持全员参与、持续改善的工作方法，通过准时化生产(JIT)，看板管理、作业研究、5S管理、全面质量管理、可视化管理、标准化、现场管理、人本管理、弹性作业、项目团队工作法、并行工程、TPM等有效的方法和手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军，最终确保Q(质量)C(成本)D(交货期)S(安全)目标的实现与提高。
(六西格玛管理)精益六西格玛简介
（六西格玛管理）精益六西格玛简介精益六西格玛简介质量是促进国防科技工业持续健康发展的重要推动力，也是确保武器装备研制生产和发展的关键。
为了于降低成本、提高速度的同时提供高质量、高可靠性的产品，越来越多的管理者开始关注“精益的速度”和“六西格玛的质量”的融合问题—精益六西格码，这种新的管理方法能够使企业兼顾速度、成本和质量，这壹点是以往任何壹种管理方法均不能做到的。
精益六西格玛于国内外的研究和应用使得于军工领域进行推广应用具有重要的价值。
壹、精益六西格玛管理1.精益生产精益（LeanProduction，LP）的思想起源于本世纪40年代后期第二次世界大战以后，日本丰田汽车公司。
丰田汽车公司经理大野耐壹于福特汽车公司先进管理方法的基础上，进壹步发展了其理念，于组织、管理和用户的关系、供应链、产品开发和生产运作等方面，使工作效率和利润率均得到大幅度的提高-即以越来越少的投入获得越来越多的产出。
自从1996年沃麦克和琼斯的《精益思维》壹书出版以来，许多组织采用精益方法取得了不同程度的成功。
精益生产的基本思想是消除浪费，降低成本。
精益思想的关键出发点是价值，它将浪费定义为：“如果不增加价值就是浪费”，且且将浪费归结为七种，即：过剩生产浪费、过度库存浪费、不必要的材料运输浪费、不必要的动作浪费（寻找零件等）、下壹道工序前的等待浪费、由于工装或产品设计问题使零件多次加工处理的浪费、产品缺陷浪费。
2.六西格玛管理六西格玛管理（SixSigma）最初的起源是Motorola公司。
而真正把六西格玛这壹高度有效的质量战略变成管理哲学和实践，从而形成壹种企业文化的是于杰克•韦尔奇领导下的通用电气公司。
六西格玛是壹套系统的业务改进方法体系，旨于对组织业务过程进行突破性的持续改进，实现顾客和其他关联方满意。
它通过系统地、集成地采用业务改进过程，实现无缺陷的六西格玛过程设计（DesignforSixSigma，DFSS），且对现有过程进行定义（Define）、度量（Measure）、分析（Analyze）、改进（Improve）、控制（Control），简称DMAIC流程，消除过程缺陷和无价值作业，从而提高质量和服务、降低成本、缩短周期时间，达到顾客完全满意，增强企业竞争力。
0JIT(精益生产)零浪费
JIT（精益生产）事业部（2010-01-24 21:43:14）分类：3A精益生产事业部顾问师们不但拥有世界500强丰富的精益生产实战经验，同时具有多达数年的精益生产咨询工作经验。
他们在精益生产管理方面造诣深厚，是中国真正懂得精益思想精髓的一批实战型管理专家。
他们拒绝掏空企业资源式咨询：花巨额资金购买设备实现一个流”所谓的精益生产”做法，而是充分利用既有资源，通过信息流、实物流的优化，实现精益生产”同时又帮助企业培养了一批核心骨干。
管理系统咨询项目：精益生产方式JIT适用企业：装配及零部件生产型企业（家电、电子、重工、机加、装配、注塑、冲压、五金制品、玩具等）目标：构筑一流的企业管理机制何为精益生产方式精益生产（Lean Production ，简称LP ）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP ）的专家对日本 丰田JIT （ Just In Time ）生产方式"的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的 生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体 系和方式。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成 本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量， 也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求-a■a■主刃花::ti比* c左立If库t"■^"T TE再-r**- "."■•「__ 丁二仁I-—-Iki<-誤 誌.J工■-.-Il2耳—C-«Xto^W(QC7XM.血祛^的章识改*巧囂C 二） 制造效率W 提升〔三）«益品质管理 咨询的予项53活动推行实务〔四〕 C 五） （六） 设计歼发并行管理（垂亘导入）方案快遇换棋C 换型、换线）柔性生产C 细胞生产等〉七个零的终极目标。
精益生产管理培训(1)
如何提高劳动利用率
提高直接劳动利用率
1. 一人负责多台机器 2. 建立工作标准化 3. 安装自动检测装置
提高间接劳动生产率
消除产品价值链中不能增值的间接活动 后，如库存、检验、返工等环节，它们 所引发的间接成本便会显著降低，劳动 生产率也会提高
案例分析
某企业的生产车间接到任务，要生产一 组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和 打包等六道工序，每周生产3200件，所 有这些产品的加工过程相似，需要的工 人相同。该企业每周工作5天，每天工作 8小时。
LP在管理方法上的特点
•组织扁平化，减少非直接生产人员 •生产均衡化和同步化 •零库存和柔性生产 •全面质量管理（TQM），实现零缺陷 •减少任何浪费 •准时生产（JIT)
拉动式准时化生产（JIT)
以最终用户的需求为生产起点 强调物流平衡，追求零库存 看板生产 生产中的节拍可由人工干预，控制 采用拉动式生产，生产中的计划与调度 实际上由各个生产单元自己完成
80units / h 1.78 45units / h
（取2个工作台，尚有生产能力剩余）
铣、钻、磨：这几道工序有长有短，必 须平衡各道工序的劳动利用率。
设置一个微型加工单元，把铣、钻、磨 有机地结合起来，并且只要一个工人完 成这三项操作。
完成这三道工序所需时间为170秒。每小 时可完成21.2单位的产品。
生产指定产品每道工序的单位加工时间：
工序 加工时间（秒）工序 加工时间（秒）
铣（M） 80
装配线1 80
钻（D） 30
装配线2 180
磨（P) 60
包Hale Waihona Puke 30现对其进行精益化改造 经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
第一讲精益生产概论
精益生产
三峡大学课题组 2008年9月
第一部分 概论
引 言
企业家无不希望每项生产活动都得到最大的经济回报， 在生产过程中的废品、次品、仓库中没有销售出去的 库存、由于设计失误而报废的原料等等，都使企业的 资源投入归于沉没。 精益生产作为一种新的生产组织管理方式应运而生， 它致力于消除生产中的一切浪费现象，消除一切非增 值的环节，使企业精确地生产精良的产品，获得最大 的经济收益。精益生产思想在丰田生产方式的基础上 不断发展，从汽车行业到其它制造行业，进一步扩展 到其它领域。精益生产不仅是一整套生产组织方法， 它还成为一种意义深远的管理思想和管理哲学。
20世纪70年代的石油危机之后，日本汽车公司凭借自己创造
的精益生产方式，找到了在多品种、小批量混合生产条件下 的高质量、低消耗的生产方法，日本汽车以经济、节能、实
用的特点大举抢占美国汽车市场，美国汽车工业受到重创， 日本汽车产量一度超过了美国，成为了世界第一汽车大国， 产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。
精益生产追求的境界
“零”
切换浪费
“零”
库存
“零”
不良
“零”
“零”
浪费
“零”
故障
“零”
停滞
“零”
灾害
LP对大量生产方式的优越性
1.所需人力资源最多可降至1/2 2.新产品开发周期最低可减至1/2或2/3 3.生产过程的在制品库存最低可减至1/10 4.工厂占用空间最低可减至1/2 5.成品库存最低可减至1/4 6.产品质量可大幅度提高30%
(2)消除一切浪费
精益生产思想认为不能提高附加价值的一切工作(包括生产过剩、库存、 等待、搬运、加工中的某些活动，多余的动作，不良品的返工等)都是浪费。 这些浪费必须经过全员努力不断消除。
精益生产课程培训计划
精益生产课程培训计划一、培训目标本次精益生产课程培训旨在帮助学员全面了解精益生产理念和方法，掌握精益生产工具和技术，提升生产效率和质量，降低成本和浪费，增强企业竞争力和持续改进能力。
二、培训对象适合生产企业管理人员、生产工程师、生产主管、质量管理人员、供应链管理人员等参加。
三、培训内容1. 精益生产理念和价值观- 精益生产的发展历程- 精益生产的核心概念- 精益文化和价值观2. 精益生产原则- 价值流映射- 流程优化- 作业标准化- 拉动生产和短周期生产3. 精益生产工具和方法- 5S整理、整顿、清扫、清洁和安全- 连续流（单片流、小批量生产和快速切换）- 产线平衡和节拍生产- 持续改进和问题解决（PDCA、A3、Kaizen等）- 价值流分析和价值流映射（VSM）4. 精益生产与质量管理- 和谐柔性制造系统- 整合生产和质量控制- 品质圈- 全员参与和错误防范意识五、培训方法本次培训将采用理论讲解、案例分析、现场考察和实际操作相结合的方式进行，让学员在实践中更好地理解和掌握精益生产知识和技术。
六、培训时间和地点时间：根据企业实际情况安排，通常为2-3天地点：企业内部或培训机构七、培训师资本次培训将邀请具有丰富精益生产理论和实践经验的专家学者担任授课讲师，为学员提供专业指导和帮助。
八、培训效果评估在培训结束后，将对学员进行知识点考核和工作实践评估，以评定培训效果，为企业后续改进和发展提供参考。
九、培训投入和收益分析精益生产课程培训需要一定的投入，但通过培训提高生产效率、降低成本和浪费，将带来更多的经济效益和社会效益，值得企业进行投资。
结语精益生产课程培训是企业持续改进和发展的重要手段，通过培训学习，可以帮助企业管理人员和员工更好地理解精益生产理念和方法，主动参与和推动精益生产的实施和持续改进，实现企业生产效率、质量和竞争力的全面提升。
希望通过本次培训，可以为企业和学员带来更多的收益和成长。
精益生产术语
精益生产术语TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-精益生产术语为了便于大家进一步学习精益生产，并作为实践的指南，特选用与精益生产有关的术语６６条，并加以解释．１．精益生产(Lean Production)含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式的理论上加以概括与总结，命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”。
“ Lean”的意思是没有脂肪。
这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为动作良好的企业应该是没有库存的，因此命名为“Lean Production”。
2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。
附加价值愈高则获得能力愈强。
附加价值=销售额-（材料费+委外加工费+折旧费+工资）。
附加价值率的计算方式为：（附加价值/营业收入）*100%。
比率越高则贡献越大，显示获利能力愈强，精益企业应达到30%以上。
3．7种浪费（Seven Wastes）含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。
4．价值流图（Value Stream Mapping）含义：所谓价值流，是指一个产品／服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动）．识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会．识别价值流的常用工具，就是价值流图．价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方法绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据．5．丰田生产方式（Toyota Production System）含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是＂自动化＂，二是“及时生产”。
根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。
精益生产的概念
精益生产的概念精益生产是一种以高效、低浪费的方式组织生产和制造流程的管理哲学。
它起源于日本汽车工业中的丰田生产方式，随着时间的推移逐渐发展成为一种适用于各种工业领域的管理方法。
精益生产通过最大程度地减少浪费来提高生产效率，以此来达成更高的生产质量和成本效益。
在精益生产中，浪费是任何无意义的、无价值的、没有创造性的活动。
按照精益生产哲学，浪费可以分为七类：运输浪费、存储浪费、处理浪费、等待浪费、过程浪费、库存浪费以及运动浪费。
针对这些浪费，精益生产提出了一系列解决方案，例如停止浪费、流程优化以及实现持续改进等。
“停止浪费”的核心概念是在生产和制造过程中最大程度地减少浪费的发生。
这包括避免任何与产品或服务无关的活动，例如等待物料、搜索工具、运输或运动，以及牵涉到品质缺陷或多余处理。
同样地，在精益生产中，流程优化和流程改善是至关重要的。
为了确保制造流程有效、高效，以及对各个环节的严格控制，精益生产倡导在每次优化实践过程中持续改进。
精益生产的核心概念是“价值流”，价值流指的是产品或服务从开始到结束所涉及的所有生产流程和关键时刻。
通过分析价值流，精益生产可以识别出浪费和低效率的步骤，使生产流程得到优化并确保整个制造过程中的全面协作。
精益生产的好处包括降低成本和提升生产质量，而这些结果直接转化为业务上的成功和利润增长。
通过降低浪费，不仅可以减少生产时的成本，还能够减少生产时产生的污染、废弃物和人力成本，这些都对于企业具有重要的意义。
同时，精益生产还可以提高生产质量和客户满意度，确保客户得到完美的产品。
在实施精益生产时，需要采用一种系统性方法，整合全公司资源，协作推进。
关键是确保整个团队都清楚地理解和实施好精益生产的目标。
为此，通常需要在整个生产流程以及全员培训中进行沟通和教育。
综上所述，精益生产是一种高效率、低浪费的管理哲学，可以帮助企业提高生产效率、降低成本和提高质量。
通过集中于价值流，在生产过程中最大程度地减少浪费，精益生产使企业得以有效地监控和管理整个生产流程，从而实现高质量、高效率的效果，创造商业价值。
1.第一章--精益生产概述
工序4
100 80% 个体效率低
现生产能力需求为100件/h，而此时整条生产线能力80件/h ，是由于 工序3的产量限制。
可动率 稼动率
指机械设备无论何时都处于可正常运转状态所占的比例。
指相对于某台设备满负荷作业时的能力，即设备制造产品 的时间与固定作业时间的比率。
说明：
1、可动率要追求100%，并且必须以此为目标。为此要加强设备的保 全维修工作。 2、稼动率虽每日的销售情况、生产数量而变化。若减产，则稼动率 下降，若增产，则稼动率上升。
的界限，也是浪费。
企业基本活动： ➢ 增值活动 ➢ 不增值活动 • 可以不做的作业，即只使成本增加而不产生附加价值的 作业。 • 不得不做的作业，即到目前为止还不得不做的作业，必 须伴随着纯作业一起实施而不产生附加价值的作业。
浪费类型——七大浪费
之一：制造过剩浪费
指制造过多或过早造成库存而产生浪费。
大量生产方式的 三个发展阶段
萌芽期
19世纪中叶，美国制造业已具有劳动分 工、零件的互换性和专用机器等特点，具 备大量生产的雏形。
形成与发展期
1913年后福特公司为降低成本、提高质 量，采用流水作业进行生产，建立了世界 上第一条汽车装配流水线，推出了改变世 界的T型车。
全盛期
二战之后，大规模生产作为一种成熟的
下面对比几组概念：
表面效率
一般是指企业不顾市场需求，每天都以最高的效率进行生产， 这时的最高效率就是表面效率。
真正效率
企业只生产市场所需要的产品及数量，以达到在实现成本最 低时的最大效率，即建立在有效需求基础上的效率。
举例子：
1、在某条生产线上，10个人每天生产1000个零件。改善后，达到每 天生产1200个零件，生产效率提高了20%。如果生产计划为每天生产 1200个，则不需要增加人就使效率提高了20%。但如果生产计划仍为 每天1000个，则会造成每天多产200个零件，反而导致成本增加。 2、假设在产品需求不变的情况下，将人员减少到8人，同样使得效率 提高了20%，还降低了成本。
精益生产(1--概述--2)
精益生产(Lean Production)
安全不容敷衍 质量不容打折——丰田公司
“踏板门”事件影响
在全世界召回910万辆汽
车（2009年丰田公司全年汽车 产量为680万辆）； 用于处理召回问题车的相关
费用约135亿元；
世界汽车品牌排名由2008年
不良造成额外成本
浪费
不良造成的浪费： ☆ 不良品不能修复而产生废品时的材料损失
☆ 设备、人员和工时的损失 ☆ 额外的修复、鉴别、追加检查的损失 ☆ 有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货 而导致工厂信誉的下降
不良产生的原因：
☆ 缺少作业标准(SOP) ☆ 员工操作失误 ☆ 原材料不良 ☆ 机器设备性能不佳 ☆ 环境问题等
精益生产(Lean Production)
丰田生产系统(TPS)——丰田屋
精益生产(Lean Production)
精 益 生 产 体 系
精益生产(Lean Production)
精益生产(Lean Production)
最佳品质、最低成本、最佳安全、最高员工士气
准时生产
（JIT)
正确时间 正确数量 正确产品
②不富裕
③文体或措词简练
④在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺
同义词：薄，瘦削的，似骨的，消瘦的，细长的，瘦长的
反义词：肥胖的，多肉的，过重的，粗短的，肥大的
精：少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时 间生产必要数量的急需产品（或下道工序急需的产品）。
益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
制造过多/过早的原因：
☆超出下一操作的需求量 ☆提前生产下一操作的需求
精益生产1
精益生产之“心”、“技”、“体”：
转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践
• “心”：即表示思想观念方面必须要建立起来（所谓“观 念变则态度变，态度变则行为变、行为变则习惯变、习惯 变则人生变”），精益生产的思想是与传统的生产观念有 很大的不同，必须先从事意识改革。
• “技”：即表示技法的意思，就是要应用什么样的技法， 才能将思想表达出来。 –技法四招式： 1.流线化生产 2.安定化生产 3.平稳化生产 4.超市化生产 –精益生产的实现必须逐步从第一个招式演练到第四个 招式，才能确实达到目标。
全公司整体性利润增加
经济性 消除浪费、降低成本 柔性生产、提高竞争力 适应性
不
尊
断
准时化生产
重
暴
露
看板管理
人 才
问
，
题
均衡化生产
良好的
发
，
外部协作
挥
不
人
断
质量保证
小批量生产
同步化生产
的
改
作
善
用
全面质 量管理
自动化
设备快 设备合 速准备 理布置
多技能 作业员
标准化 作业
全员参加的改善和合理化活动
企业教育，开发人力资源结束ຫໍສະໝຸດ 产 品 开 发 设 计 系 统
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
现 场 标 准 化 运 用
1
2
3
4
5
6
7
8
现代生产组织系统撑起精益生产8个支柱
易
缺
足
难
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
流线化 生产
安定化 生产
精益生产管理制度
精益生产管理办法第一章总则第一条通过组织公司内涉及精益生产制造各个环节、部门及所有相关管理部门开展精益生产活动，以最大限度的减少企业生产占用的资源和降低企业管理的运行成本，达到建立精益生产系统，最后建立精益企业的目的。
第二条本办法适用于本公司涉及精益生产各个环节、部门及所有相关部门责任人。
第三条通过精益生产的管理，提供系统结构、人员组织、运行方式、市场供求等平台的变革和改善，优化企业经营管理链上的各个环节，以适应市场的变化，并能消除生产过程中一切无效的劳动及浪费，最终达到生产各个方面最好的结果。
第二章管理机构与职责第四条公司成立精益生产管理领导小组和精益生产办公室（一）精益生产管理领导小组，组长由分管副总经理担任，组员由各部门负责人组成；（二）精益生产管理领导小组职责：1.指导精益生产管理工作方向；2.对精益生产项目管理成果的监督及评价；3.组织架构的确定及资源支持的保证；4.确定精益生产推行方案和计划。
第五条精益生产办公室主要职责：（一）根据公司年度经营目标，制定精益生产年度目标及工作计划；（二）目标与计划的上报，与航天机电精益生产对接，确定最终目标计划；（三）推动各部门对年度精益目标的分解及部门年度计划推进，建立各项目推进组；（四）组织召开精益周会、月会及年度汇总，并对精益项目进展情况进行跟踪及督促；（五）负责各部门精益项目指标的考核；（六）负责各部门精益项目管控平台的建立及优秀精益项目的宣传与推广；（七）推动精益人才的育成，推进精益知识的普及（TPM、IE工程等）；（八）公司日常6S管理及员工行为规范监督与整改；（九）公司目视化管理的设计、制作、宣传、推广与维护。
第六条各部门根据部门精益项目成立项目小组，并由专人负责项目推进，其主要职责：（一）负责组织、指导、制订各部门精益生产项目方案与计划；（二）负责本部门精益项目的申报、实施、效果验证及标准化维持；（三）负责组建本部门精益改善小组，以项目方式推动；（四）每月5日前完成精益项目数据填报，纸质版完成签署盖章，电子版报航天机电。
精益生产管理培训课件(1)
监 MONITORING
环 ENVIRONMENT
6M1E
输入/输出 生产步骤
生产输出 一项产品
或 一项服务
10
1.1 精益生产方式概论
生产是把输入变为输出的过程. 制造则包括
➢ 生产过程 ➢ 准备生产过程 ➢ 设计/开发并改良生产过程 ➢ 物流过程
11
1.1 精益生产方式概论
思考题(2) 生产输入的6M1E之外,尚有其他需要的
1. 制造过多的浪费
2. 库存的浪费
3. 搬运的浪费
4. 不良品的浪费
5. 加工的浪费
6. 动作的浪费
7. 等待的浪费
8. 管理的浪费
44
1.2 认识浪费
管理工作的8大浪费
1. 管理的浪费
2. 作业的浪费
3. 停滞的浪费
4. 物流的浪费
5. 动作的浪费
6. 熟练度的浪费
7. 协调的浪费
8. 不良的浪费
输入吗?
12
1.1 精益生产方式概论
各项输入的细则 人MAN包括
➢ 直接生产人员(操作者) ➢ 间接生产人员(检查员/物料处理员等) ➢ 技术人员(调教/保养/修理员等) ➢ 管理人员(带领及指挥者)
13
1.1 精益生产方式概论
料MATERIAL包括 ➢ 直接生产用物料 ➢ 辅料(如粘贴剂等) ➢ 资料(生产用的文件及信息) ➢ 其他支持生产过程,各项活动所需要的物 料(如办公用品)
22
1.1 精益生产方式概论
一个人如果“肥胖”就是所摄取的食物(输入) 比 较所需要(产生输出)过多引至身体变为臃肿.
一个制造系统中的输入如果有浪费,企业便要 付出更高“成本”而影响
➢ 利润 ➢ 竞争力
什么是精益生产
什么是精益生产精益生产是一种被广泛应用于制造业的管理方法论。
它主要源于丰田生产系统(TPS)，由日本企业家和学者丰田麻省理工学院栗田惠顿和詹姆斯·韦姆克共同发展而成。
精益生产不仅仅是一种生产方法，更是一种管理哲学，它以“最小浪费，最大价值”为核心思想，旨在优化生产流程，提高企业效率和竞争力。
精益生产的核心概念是价值流和浪费。
价值流是一系列、一件物品或服务在其整个生命周期内所需的流程和步骤，最终使产品或服务创造价值。
而浪费是指生产过程中不必要的消耗和不必要的步骤，它们使得企业的生产效率降低。
精益生产的目的就是减少浪费，优化价值流。
在精益生产中，有7种浪费。
它们分别是：等待、过剩产能、运输、抽检、过度处理、库存以及人员移动和失误。
这些浪费会降低企业的生产效率，导致不必要的成本和时间浪费。
精益生产的目的就是避免这些浪费，从而提高生产效率。
为了实现精益生产，企业可以采用一系列的工具和技术。
其中最著名的是“KAIZEN”(改进)。
它是一种持续不断地改善的方法，旨在逐步优化和提高生产流程。
除此之外，企业可以使用“5S”管理方法（整理、整顿、清洁、清理和标准化）来提高生产现场的效率和品质。
此外还有“JIT”（Just in Time）库存管理法，可以有效减少库存，避免浪费。
在精益生产中，还有一种很重要的概念叫“ANDON”(安灯)。
它是一种生产线条上的一种设备，随时显示生产情况和异常情况。
如果发现生产中的问题，员工可以按下安灯按钮，生产线停止运行。
这允许制造商及时响应问题，防止浪费但不牺牲质量。
总的来说，精益生产是一个有效提高企业效率和竞争力的方法。
它通过重新思考和优化生产流程，减少浪费，优化价值流，使企业在降低成本和提高质量方面具有显著的优势。
在当代企业管理中，精益生产已经成为一种被广泛应用的管理方法。
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Toyota Production System
Just In Time
必要的时间、必要的数量、必要的产品
4
2、从TPS到精益生产
Lean Production
精益生产
缩短周期时间，创造企业增长
5
一汽马自达企业改善成果比较图
10000 9000 8000 7000 6000 5000 4000 3000 2000 1000 0 945 改善提案数 731 提案实施数 改善参与人次
的列车，晚点时间都超过1个小时。另外G7383、D97、G7315、G7424次上海虹桥到杭州的列车
也出现晚点
9.
2011年7月25日，京沪高铁因断电，导致G37、G20、G44次停车，G17、G19、G20、G43、
28
G44、G141、G145、G146、G147、G156、G157、G166、G213、G39、G40、G411均受到
· 作业步骤
· 作业方法 · 质量标准 · 作业工时 · 工艺条件
· 加工设备
· 工装夹具 · 检测方法 · 检测仪器 · 检测频率
27
· 注意事项
· 检测人员
海恩法则
1.
2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
2010年1月19日，广州开出的G6008故障停运40分钟；
2010年2月3日，G1002发生故障，在长沙南站滞留2个小时； 2010年2月6日，武广高铁韶关段设备故障，大部分列车晚点； 2010年11月3日，广州开出的G1086次故障临时停车，导致后面十余列晚点； 2011年1月23日，G1018次正准备开出广州，突然故障，导致后面十余列晚点； 2011年7月10日，京沪高铁G151次发生故障，导致12趟因此延误。 2011年7月12日，京沪高铁G212、G2、G105、G103、G114、G44、G111、D182次列车晚点 2011年7月24日，沪杭高铁G51列车故障晚点4小时 ，导致G31、D5477、K465次西安到宁波东
38
推行步骤
① 分析现状：对取放物品时间过长的原因， 进行追根究底。 ② 彻底进行整理。 ③ 定置管理。
④ 目视管理。
39
无规律的、
噪音
心情烦躁
令人不快、 不安或有害的 声音信号 降低效率 隔音 声源 控制 控
容易疲劳
反应迟钝
影响工作质量
伤害听力 劳动 防护 制
注意力分散
影响
降低安全性
危害
轮换 作业
40
41
螺丝类放置架：
42
利用放置架将种类繁多的螺丝分类收容、层别，并加以标示， 缩短寻找时间。
18
6、精益革新意识
团队意识
人本意识
成本意识 效率意识 问题意识 改善意识
标准意识
简化意识
全局观
整体意识
19 19
7、推进精益生产的整体思路
提高综合 生产效率
机械性技术
柔性技术
提高 月度能力 提高 单日能力
提高 单时能力
出勤体制 对应 延长 出勤时间
缩短 循环时间
机型切换 改善 提高 可动率
通用线 专用化
⑦ 动作的浪费：动作分析。16 Nhomakorabea⑧ 未能开发的员工创造力的浪费：QC。
5、精益革新技法
“心”——转变思想观念 “技”——运用改善工具 “体”——持续全员实践
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改善工具
取消 Eliminate 合并 Combine 重排 Replace 简化 Simplify
内容
用“做什么”“是否必要”及“为什么”进行提问， 无满意答复者皆非必要，即予取消。 对剩余者，考虑是否能合并，以达到简化、省时的目 的。 然后，可再根据“何地”、“何时”、“何人” 三问 进行重排，固化最佳的作业顺序 最后，考虑能否采用最简单的方法及设备，以达到持 续改善，再次优化QCD的目的。
31
1、5S管理
① 整理的含义与推行目的、步骤
步 骤 1 内容 工作成果
物品登记和分类整理，确认那 物品分类清单、问题 些是要的，那些是不要的，并 点的清单 登记期量标准 废弃非必需品，保留必需品
2 3
物品废弃的实施、废 弃结果的管理（账面 处理等）
建立物品要与不要的辨别程序。 《物品废弃申请表》 32
作效率，降低人工成本和材料成本。自働化设备包含了发现不良品就 不让该零件通过生产线的安全系统。它体现了丰田“流出防止”的 “三不”原则（不制造不良品，不流出不良品，不接受不良品）；体 现了“质量来源于每道工序”的制造理念；体现了“人不做机器的看
13
守奴”管理理念。
4、精益生产的目标
提高 应变弹性
缩短 交货周期
④ 清除岗位的垃圾、灰尘：
作业人员亲自动手，而不是等清洁工来做；
清除长年堆积的灰尘、污垢，不留死角； 打扫地板、作业台、通道、墙壁、天花板，窗户、灯罩的里边。
34
⑤ 物品要做到公私分开，办公/作业用品与参考/辅助用品要分开。
35
整理
36
② 整顿的含义与推行目的、步骤
步 骤 1
概要
内容
33
④ 创造令人心情舒畅的工作场所。
推行步骤
① 制定“要”和“不要”的判别标准，将物品按使用的时间频度分类
（天、周、月、年），即便是必需品，也要制定使用标准；
② 设立免责箱 / 点，将不要物品放入免责箱 / 点内；在哪儿都可有可无 的物品，不管是多贵重的，也应坚决处理掉；
③ 划分责任区，制定管理标准。
① 不利于团队协作
② 不利于过程质量控制 ③ 不利于当天生产计划的完成 ④ 不利于在制品、能耗、固定资产等成本的降低 ⑤ 不利于生产线效率的提升 ⑥ 不利于先进生产方式的推行 ⑦ 不利于专业化技能的提高 ⑧ 不利于专业技能的可复制化传承
11
精益法则
准时化
准时化生产过程中，所需要的零件在需要的时刻、以所需要 的数量不多不少地送到生产线，从根本上解决库存在物资和财务
23
2、推行标准化作业管理，实现精益生产
应对变化，消除现场管理“三不”的唯一利器——标准化 做好标准化，集中精力进行变化点管理 · 技能易掌握 · 作业易执行 · 质量易保证 · 管理易监督 ☆ 低级错误少 ☆ 作业速度快 ☆ 人员易调配 ☆ 人才易培养 ☆ 应变能力高
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· 变化易对应
不均衡
工作没有节奏，时
准时制 交货
降低 成本
如此才能增强流程效率
制造企业的利润是通过降低成本获得的，现代企业 追求效率，就是为了达到企业运营的根本目的 ——降低
14
成本。提高效率只有与降低成本结合起来才有意义。
中国企业如何能摆脱未来的困境
彻底杜绝浪费
客户愿意付费的才是有价值的；只有在 正确的地点、正确的时间提供的才是正确的
解决方案。所以，不增值的活动就是浪费。
15
如何消除八大浪费？
① 制造过剩的浪费：战略规划、PDCA、滚动计划。
② 搬运的浪费：一个流、机械化、2S。 ③ 在制品过多的浪费：一个流、库存上下限、均衡接送货、2S。 ④ 修复不良品的浪费：TWI-JI、“三不”管理。 ⑤ 等待的浪费：标准作业。 ⑥ 加工的浪费：ECRS。
68652 43896 31303 33762 35856
24717 2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
8
推行精益生产的意义
增强流程效率
① 改进流程质量
② 提升生产效率
③ 提高生产能力 ④ 缩短周期时间 ⑤ 准时制交货 ⑥ 降低成本 ⑦ 提高客户满意度
9
3、精益基础、精益支柱与精益法则
4.发展战略规划
5.企业文化建设
4.流程优化BPI 5.培训管理体系建设
4.试点总结与奖励
3.企业精益蓝图规划
4.筹建精益推进机构 5.选择试点单位 21
智慧抉择
努力突破
咬牙坚持
喜获丰收
第二章
精益生产的目标与法则
1. 精益生产的目标——减少工时浪费，实现有效产能 2. 推行标准作业管理，夯实基础管理，实现精益生产
1
目
第一章 第二章
录
精益生产的起源与发展 精益生产的目标与法则
第三章
实现精益生产的十个管理工具
2
第一章
精益生产的起源与发展
1. TPS与JIT 2. 从TPS到精益生产 3. 精益支柱和精益法则 4. 精益生产的目标 5. 精益革新技法 6. 精益革新意识 7. 提高生产效率的四大技术
3
1、TPS与JIT
TPS
拉动式生产 一个流
流程化
节拍时间 （作业循环时间）
准 时 化
神圣的使命 优秀的文化 先进的理念
自 働 化
防呆 防错 （愚巧化）
异常停止 目视化 再发防止
10
均衡生产（平稳、有序）
5S、QC、职能管理（QCD）、高效的研发与营销、TQM、BPI、JIT物流
计件制的问题所在
现了一个人可以管好几台设备的少人化，给企业效率带来飞跃性地 提高。
12 12
自动化 自动化：人只需按动电钮，机器就会自动完成预定的工作。但这样自
动工作的机器没有发现加工质量缺陷的能力，也不会在出现加工质量
缺陷时停止工作。若机器发生异常，瞬间就会制造出几百个或几千个 不良品，而造成浪费及成本增加。
自働化 自働化：将人的智能赋予设备，将不良品的产出率降到最低，提高工
工作成果
定位管理：确 定 区 域 和 物 品 区域定置图 的摆放位置。 有效、整齐地保 定量管理：确 管物品 物品数量管理 定物品摆放的 清单 实现寻找时间的 合理数量。 最小化 标识：对区域、 标识牌、定位 物品、数量进 37 线等 行可视化。