7S现场管理实施方案
7s现场管理制度
7s现场管理制度第一章总则第一条为了规范现场管理，提高作业效率，保证员工安全和生产质量，制定本制度。
第二条本制度适用于本公司所有生产现场及相关管理单位。
第三条本制度所称的7S是指：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）、知识（Smart）七个方面。
第四条管理层负责本制度的执行，相关部门负责对本制度的宣传和实施，员工负责严格遵守本制度。
第五条本制度经管理层会议讨论通过后生效。
第二章整理第六条整理是指清理工作场所，清除不必要的物品，使工作场所变得整洁、干净、明亮。
第七条各部门应根据工作需要，对工作场所进行整理，合理分配物品和设备，保证作业无障碍。
第八条所有工作人员都应养成整理的习惯，及时清理工作场所，避免杂物积存。
第九条定期进行整理检查，对不符合要求的工作场所进行整改。
第十条整理工具：整理储物架、标签、垃圾桶、清理工具等。
第三章整顿第十一条整顿是指对工作场所进行整齐有序的布置，将工具、设备等物品摆放到合适的位置。
第十二条各部门应根据工作需要，对工作场所进行整顿，确保各种物品摆放得当，方便使用。
第十三条所有工作人员都应养成整顿的习惯，不得随意乱放物品，保持工作场所的整洁和有序。
第十四条定期进行整顿检查，对不符合要求的工作场所进行整改。
第十五条整顿工具：储物柜、工具架、标识等。
第四章清扫第十六条清扫是指对工作场所进行日常和定期的清洁工作，保持工作环境的清洁和卫生。
第十七条各部门应制定清扫计划，合理安排清洁工作时间，确保工作场所处于干净、整洁的状态。
第十八条所有工作人员都应参与到清洁工作中，保持工作场所的整洁和卫生。
第十九条定期进行清扫检查，对不符合要求的工作场所进行整改。
第二十条清扫工具：扫帚、拖把、清洁剂等。
第五章清洁第二十一条清洁是指保持工作设备、工具和工作环境的清洁卫生，以避免交叉污染和提高工作效率。
第二十二条各部门应制定清洁计划，定期对工作设备、工具和工作环境进行清洁，确保其处于干净、整洁的状态。
7S现场管理
7S现场管理推行方案一、目的规范现场管理，提高企业形象，构筑一流的生产工作现场。
二、定义7S管理是目前企业广泛推荐的一种管理方法，它是指以“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”、“素养”、“安全”、“节约”为内容的结合。
开展以“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”、“素养”、“安全”、“节约”为内容的活动，称为“7S”管理活动。
1、整理把要与不要的东西加以区分，工作场所中不要的东西一律不得放置。
2、整顿把所需要的东西以最简便的方式放好，即定位，使大家一目了然。
3、清扫随时保持工作场所无脏污，并防止污染的发生，使缺点显现出来4、清洁将前3S做到制度化、规范化，并维持其成果。
5、素养人人依规定办事，养成良好习惯。
6、安全预防为主，加强安全防范，确保安全无事故。
7、节约对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥他们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
三、职责技术部负责公司现场7S工作的推行和管理四、日常管理1、整理1.1 各班组必须对现场物品建立定期清扫处理制度，根据现场物品使用率，及时对其进行不要清理。
1.2 凡一年内没有使用的物品，而且是不在使用的，应将其报废处理或回收处理。
1.3凡一年内没有使用的物品，但仍然有用或使用频率较低的物品，应将其移出场并定点集中存放。
1.4 凡半年内使用数次或一个月使用一次的物品，应离开作业区域存放。
1.5 一周内使用一次或经常使用的物品，在条件允许的情况下可以就地存放。
2、整顿2.1 各班组对留在现场使用频率较高的物品，必须定点、定位、定数量摆放和标识清楚，明确管理责任人，并建立严格的检查、考核制度。
2.2 各班组对使用频率较低或离开作业线存放的物品，必须定点、定位、定数量摆放和标识清楚，明确管理责任人，并实行定期维护，确保物品能够完好使用。
2.3 安全通道不得堆放物品或物品超越安全通道，以确保通道畅通无阻。
3、清扫3.1 各班组必须建立清扫责任区、制定清扫标准、落实清扫责任，执行每天例行清扫制度，及时清除工作现场的脏污、垃圾，保持工作现场干净亮丽。
7S现场管理实施方案
7S现场管理实施方案7s现场管理实施与检查考核奖罚方案（2022年9月22日修订）一、目的：为确保7S管理工作持续有效地开展，鼓励先进，鞭策落后，形成良好的XXX现场管理氛围，全面落实。
二、企管办、各部门及管理组委组织岗位职责与职能：2.1、企管办管理职责：对7s 归口管理，负责以下工作。
2.1.1制定7S现场管理标准。
2.1.2组织各单位/部门执行本标准，并对执行情况考核。
2.1.3协助各部门实施7s 管理，跟进7s管理标准执行情况。
2.2、各部门职责2.2.1制定部门7S具体实施办法，并按7S现场管理标准执行。
2.2.2部门领导全面负责所属部门的7S管理，经理直接负责所属管理范围的7S管理，员工直接负责本工作区域的7S管理。
2.2.3各部门各层级的管理人员负责下属员工的7s知识培训和倡导。
2.2.4各部门制定部门内具体的7s管理措施，并加以督导执行。
2.2.5生产车间成立7S管理小组。
组长由各部门负责人兼任，副组长和组员由部门副负责人和组长兼任。
2.3. 管理组织委员会的工作职能2.3.1主任负责推行委员会整体运作，批准7s实施办法和检查考核标准等。
2.3.2副主任辅助主任处理委员会事务，并于主任委员授权时，代理其职务。
负责7s全程计划的执行和管制，负责安排7s小组/调配等工作、并对7s小组成员执行情况考核。
2.3.3委员会成员共同参与制定7S管理工作计划，决定执行董事的工作顺序；担任日常7S管理活动的监督和评估人，制定活动方法，对检查表和评分表提出改进措施，开展7S活动指导和培训。
第1页共5页2.3.4集团资料员负责7S宣传培训，策划推广相关活动，召开7S会议，整理资料。
7S公告栏公布整改前后照片对比结果、统计和评价分数，或公布7S检查结果。
2.3.5厂部日常检查小组负责厂部日常7s管理现场检查考核打分，每月例行至少两次检查，月度大检查由组委会安排组织各主管及相关成员参加。
2.3.6厂部企业管理办公室负责分数的统计和公布。
车间7s管理实施方案
车间7s管理实施方案一、引言车间7s管理是一种基于整理、整顿、清扫、清洁、清幽、作为、自律等七个日语词语首字母的管理方法。
本文将介绍车间7s管理的实施方案，以帮助企业实现生产现场的整洁与高效。
二、整理（Seiri）整理是指将不必要的物品和设备从生产现场移除，提高生产现场的整体工作效率和安全性。
为了实施整理工作，我们建议采取以下步骤：1. 对车间内的各个区域进行归类，识别出哪些是必要和不必要的物品。
2. 将不必要的物品进行分类处理，包括出售、报废、捐赠等。
3. 为必要的物品指定适当的存放位置，并使用标识等方式进行标识。
三、整顿（Seiton）整顿是指对工作区域进行规划和标准化，确保每个物品都有特定的位置和存放方式，以便于员工使用并提高工作效率。
以下是整顿的实施步骤：1. 分析生产现场的工作流程，并根据需要确定物品的位置和摆放方式。
2. 制定整顿方案，并在现场贴出标识，使每个员工都能清楚地知道每个物品的位置。
3. 培训员工按照整顿方案进行工具和设备的摆放，并进行常规维护。
四、清扫（Seiso）清扫是指定期清洁生产现场，保持生产环境干净整洁，提高员工对工作环境的舒适度和生产质量。
以下是清扫的实施步骤：1. 制定定期清扫计划，包括清洁频率和清洁区域。
2. 培训员工清洁技能，并提供相应清洁工具和设备。
3. 定期检查并记录清洁工作的完成情况，以确保清洁工作得到有效执行。
五、清洁（Seiketsu）清洁是指对车间内的整体环境和设备进行清洁和维护，保持生产现场的整洁有序。
以下是清洁的实施步骤：1. 建立清洁检查表，对环境和设备进行定期检查，并记录问题和改进项。
2. 培训员工进行日常维护和清洁工作，并提供适当的清洁用品和设备。
3. 定期进行现场巡视和检查，确保清洁工作的质量和效果。
六、清幽（Seiso）清幽是指保持生产现场安静整洁，防止噪音、异味和杂乱干扰员工的工作效率和注意力。
以下是清幽的实施步骤：1. 分析生产现场的噪音、异味和杂乱问题，并制定相应的改进计划。
施工现场7s管理方案
施工现场7s管理方案
1. 整理(Seiri)
- 清理施工现场,将不需要的物品移走,确保工作区域整洁有序。
- 分类存放工具和材料,避免混乱堆积。
2. 整顿(Seiton)
- 为每种工具和材料设置专门的存放位置,方便取放。
- 标识清晰,一目了然。
3. 清扫(Seiso)
- 制定清扫计划,定期清扫施工现场。
- 保持工作环境整洁卫生,消除灰尘和杂物。
4. 清洁(Seiketsu)
- 注重个人卫生习惯,保持工作区域干净整洁。
- 实施定期大扫除,彻底清洁施工现场。
5. 素养(Shitsuke)
- 加强7S管理意识培训,提高员工自觉性。
- 建立奖惩机制,形成良好的7S习惯。
6. 安全(Safety)
- 严格执行安全操作规程,防止安全事故发生。
- 配备必要的安全防护用品,保障员工人身安全。
7. 节约(Save)
- 合理利用资源,减少浪费。
- 采用节能环保的施工方式和材料。
通过实施7S管理,施工现场将变得整洁有序,工作效率提高,安全隐患减少,为工程顺利完工奠定良好基础。
7s管理实施规定
7s管理实施规定7s管理实施规定7s管理是一种管理方法，它是源于日本的“整理・整顿・清扫・清洁・素振・熟练・自律”的缩写。
7s管理注重企业的现场管理，通过建立规范的管理方式和标准，改善现场环境，提高员工素质，产品品质和企业管理水平。
1.整理整理是指把工厂的各类物品进行分类，清除废品，将原材料、零部件、成型品以及生产工具分门别类、摆放有序，使所有物品在可方便拿取、调动，生产效率最大化的位置上。
2.整顿整顿是指对所有工具、设备、机器进行标准化，将其保持在良好的定义状态，减少错误率，提高生产效率，避免浪费发生，消除废品发生的核准性，让所有的产品品质达到标准化。
3.清扫清扫是通过确保生产现场的卫生保持达到最高水平的方式来控制缺陷。
员工应重视清扫生产区，保持生产现场的清洁和卫生，确保员工的健康和生产介质的纯净。
4.清洁清洁是指对所有工具、设备、机器进行保养，将其保持在良好的使用状态，减少错误率，提高生产效率，避免浪费发生，消除废品发生的核准性。
5.素振素振是指通过考试认证员工，设立标准工，提高员工素质、能力和职业精神。
关键是为员工提供职业培训，为他们提供培训证书，并不断提高要求，达到手指勘误的效果。
6.熟练熟练是指对所有员工进行职业培训，提高员工的技能和专业水平，从而提高企业的经营效益。
7.自律自律是指员工遵守规则和制度、尊重同事、爱护工具、严格要求自己，以提高员工素质、企业效益和产品品质。
为了确保7s管理的顺利实施，在实施中我们需要注意以下几点。
1.管理责任的分配对于7s管理，企业需要对管理责任进行分配。
将7s管理分工明确地安排给工厂的负责人，从而保证管理的效率，防止出现问题。
2.制定详细的实施计划企业需要制定详细的实施计划，针对不同的部门和工作内容，制定适用的7s实施方案，避免简单地套用方案，从而确保7s管理的高效实施。
3.提高员工的参与度在7s管理实施过程中，员工的积极参与至关重要。
企业需要通过培训和激励手段，增强员工参与7s管理的意识，并认识到7s管理的重要性。
车间7s管理实施方案
车间7s管理实施方案车间7S管理实施方案一、引言车间管理是企业生产运营的重要环节，而7S管理是一种全面管理方法，可以帮助企业提高效率、降低成本、提高产品质量。
本文将介绍车间7S管理的实施方案，帮助车间管理者更好地进行管理。
二、整理（Seiri）整理是指清除现场不需要的物品，保持车间整洁。
首先，车间管理者需要制定整理的标准，明确哪些物品是必需的，哪些是多余的。
然后，组织员工进行清理，将不必要的物品清理出车间，确保车间内部整洁有序。
三、整顿（Seiton）整顿是指合理摆放物品，使工作场所井然有序。
车间管理者需要确定每种物品的合理存放位置，并标明位置。
员工需要按照标准将物品摆放到指定位置，确保工作场所整洁有序。
四、清扫（Seiso）清扫是指保持工作场所清洁。
车间管理者需要制定清扫计划，确保车间每天都进行清扫。
员工需要按照清扫计划进行清扫，保持车间干净整洁。
五、清洁（Seiketsu）清洁是指保持车间环境的卫生。
车间管理者需要制定环境卫生管理制度，确保车间环境的清洁。
员工需要按照制度进行环境卫生管理，保持车间环境的卫生。
六、素养（Shitsuke）素养是指保持整体管理水平的稳定。
车间管理者需要制定员工素养培训计划，提高员工的素养水平。
员工需要参加培训，提高管理水平，确保车间管理的稳定。
七、安全（Safety）安全是指保障员工的人身安全。
车间管理者需要制定安全管理制度，确保员工的人身安全。
员工需要遵守安全规定，确保自身安全。
结语车间7S管理实施方案是车间管理的重要内容，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面的管理，可以提高车间的管理水平，保障员工的安全，提高生产效率。
希望车间管理者能够根据本文提供的实施方案，更好地进行车间管理。
作业现场7S安全标准化
作业现场7S安全标准化1. 简介7S是一种管理方法，起源于日本，指的是整理、整顿、清洁、清扫、安全、素养、遵守规章制度这七个方面。
它是一种基于最基本的操作规范，立足于场所整理、整顿和清洁，进而清扫、安全和规章遵守，最后体现素养和文化的管理方法。
本文主要阐述7S在作业现场上的应用，以及如何实现安全标准化。
2. 7S在作业现场的应用在作业现场，7S可以体现为以下7个方面：2.1 整理整理主要指的是对现场物品的分类、归档和储存。
即将不同种类的物品分开储存，避免混乱，确保物品易于查找和使用。
2.2 整顿整顿主要指作业现场的优化，通过改造和整合工位，使得作业现场在长期使用后依然保持整洁。
其目的是优化作业现场的布局和操作流程，提高效率，减少浪费。
2.3 清洁清洁是7S中最重要的一项，它涉及到卫生、环境、以及消防等方面的问题。
只有保持现场整洁、干净、无异味，才能保证员工的健康和安全。
清洁的作业现场不仅能够提高生产效率，还能提高员工的工作积极性和效率。
2.4 清扫清扫也是7S中非常重要的一项，它包括地面、墙壁、天花板、设备等方面的清洁。
清扫的目的是清理现场积尘、垃圾，以及预防细菌滋生，保障员工的身体健康和安全。
2.5 安全安全是7S管理中最重要的方面，也是在作业现场中最为关键的一个方面。
包括对危险源的排查、检查和整改，制定合理的安全计划，确保员工使用设备和操作工具时具有足够的安全信心。
只有保障了员工的生命安全，才能保证作业现场的正常运营。
2.6 素养素养主要指员工的素质水平，包括思维、文化、品质等方面。
作业现场7S要求员工具备优秀的品德和素质，如诚实守信、主动积极、团队合作等，这些都是作业现场良好运作的基础。
2.7 遵守规章制度作业现场7S的实施需要符合一定的规章制度，作业现场的员工需要遵守组织制度、职业道德、安全和保密等方面的要求。
只有遵守规章制度，才能保证作业现场的安全、高效运作。
3. 实现安全标准化作业现场7S的实施需要遵循一定的规则和流程，以达到标准化的效果。
医院7s管理工作计划及实施
医院7s管理工作计划及实施
医院7s管理工作计划：
1. 审查当前医院设施和设备的情况，针对不同科室制定清洁和整理计划，包括定期清洁、消毒和维护工作。
2. 建立严格的设备管理制度，明确设备的使用流程和责任人，确保设备的正常运转和维护。
3. 促进员工的自我管理和规范化行为，制定相关的岗位责任和操作规范，加强员工的技能培训和服务意识。
4. 强化现场管理，保持医院环境的整洁和有序，严格执行医院的安全管理制度，确保患者和员工的安全。
5. 加强科室间的协作和沟通，建立良好的团队合作氛围，提高医疗卫生服务的质量和效率。
6. 定期评估和跟踪7s管理计划的执行情况，及时发现问题并及时调整和改进管理措施。
7. 定期开展员工满意度调查和患者满意度调查，收集意见和建议，不断完善医院管理工作。
7s实施的步骤执行
7s 实施的步骤执行
第一步：确定目标和范围
•确定 7s 实施的目标，例如提高工作效率、改善工作环境等。
•确定实施的范围，例如某一个部门、办公区域等。
第二步：制定计划
•设定实施 7s 的时间表和里程碑，确保实施的进度和效果可控。
•分析当前的问题和障碍，制定改进措施和解决方案。
第三步：组织团队
•组建一个专门的团队负责 7s 的实施，包括一个项目经理和成员。
•分配责任和任务，明确每个成员的角色和职责。
第四步：培训和教育
•对团队成员进行培训，确保他们了解 7s 的概念和方法。
•向员工普及 7s 的重要性和益处，增强其参与度和支持。
第五步：现场整理和整顿
•进行现场清理，清除不必要的物品和垃圾。
•对工作区进行整顿，确保工具、文件等有序摆放。
第六步：整理和清洁
•对工作区进行整理，将物品归类和分组。
•进行彻底的清洁，确保工作环境整洁、干净。
第七步：标准化和持续改进
•制定和实施标准化的工作流程和规范。
•进行持续改进，通过反馈和评估不断优化工作环境和效率。
总结
以上是实施 7s 的步骤执行。
通过确定目标和范围，制定计划，组织团队，培训和教育，现场整理和整顿，整理和清洁，标准化和持续改进，可以有效地改善工作环境，提高工作效率。
采用这些步骤可以帮助组织建立可持续的 7s 管理体系，提高整体绩效和竞争力。
电力工程现场7s管理制度
电力工程现场7s管理制度一、总则1.1 本管理制度是为了规范电力工程现场管理，强化现场安全、质量、进度和效益，提高工作效率，确保工程顺利进行。
1.2 本管理制度适用于所有电力工程现场的施工管理。
1.3 所有现场工作人员必须遵守本管理制度，严格执行各项规定。
1.4 所有现场管理人员必须严格监督执行本管理制度，对违反规定的行为及时处理。
二、7S原则2.1 本管理制度遵循“7S”原则，即整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养、安全。
2.2 整理：保持工作现场整洁、有序，规范摆放工具和材料。
2.3 整顿：优化工作流程和布局，确保工作高效有序进行。
2.4 清扫：定期清理工作现场，保持环境卫生。
2.5 清洁：保持设备和机械的清洁、良好运转。
2.6 标准化：建立并执行工作标准，统一管理流程。
2.7 素养：提高员工综合素质，提高职业技能。
2.8 安全：确保工作现场安全，做到无事故、无伤害。
三、各项要求3.1 整理3.1.1 工作人员要按照工作计划、任务书和工程图纸制定工作计划，明确责任和任务。
3.1.2 工作现场要保持整洁有序，材料、工具要按规定摆放，杂物要分类堆放。
3.1.3 工作人员要按照规定的程序和规范操作，杜绝乱丢乱放行为。
3.2 整顿3.2.1 工作质量要求高，效率要求快，工作流程要合理、顺畅。
3.2.2 工作现场要合理分布工作人员，配备必要的设备和工具。
3.2.3 确保工作进度按计划进行，及时解决工作中出现的问题。
3.3.1 每日清晨和下班前要对工作现场进行清扫，保持整洁。
3.3.2 定期进行一次大扫除，清理灰尘、垃圾等杂物。
3.3.3 强化清扫意识，做到“人人参与、天天清扫”。
3.4 清洁3.4.1 设备、机械要定期进行清洁、维护，确保正常运转。
3.4.2 确保设备、机械的正常使用，保持生产作业顺利进行。
3.4.3 在清洁过程中发现问题要及时报告并处理。
3.5 标准化3.5.1 制定并执行各项工作标准，明确规范操作流程和质量标准。
车间7s管理实施方案的步骤
车间7s管理实施方案的步骤1. 概述车间7s管理是一种重要的生产现场管理方法，旨在通过整顿和清理生产环境，使生产现场变得整洁、有序，并通过标准化工作程序和维持的日常保养活动来提高生产效率和质量。
本文将介绍车间7s管理实施的步骤。
2. 步骤1：组建7s管理团队为了成功推动车间7s管理，需要组建一个专门的7s管理团队。
该团队通常由生产经理、生产主管以及一些关键岗位的员工组成。
这个团队的主要任务是制定7s管理实施计划，并监督实施过程。
3. 步骤2：制定7s整改计划在组建7s管理团队之后，下一步是制定7s整改计划。
整改计划应该包括以下内容：•定义每个7s要素的具体标准和目标，例如，整洁要求、工具放置位置、标识等。
•制定清洁和整理车间的时间表，以确保员工按时完成相关任务。
•制定员工培训计划，以提高员工对7s管理的认识和理解。
4. 步骤3：实施7s整改计划实施7s整改计划是推动车间7s管理的关键步骤。
在此步骤中，7s管理团队需要与车间员工合作，逐步改善生产现场的整洁度和有序性。
具体的实施步骤如下：4.1 丢弃不需要的物品车间内通常会堆积很多不需要的物品，如废弃的工具、材料等。
首先，要与员工一起清理和确认哪些物品是不再需要的，并将其丢弃或合理储存。
4.2 整理工作区域工作区域的整理是车间7s管理的核心任务之一。
要求员工根据预定的标准整理他们的工作区域，确保工具、设备和材料的摆放位置合理，并进行标识。
4.3 清洁工作区域清洁工作区域是保持生产环境整洁的重要步骤。
员工需要定期清洁工作台面、地板和墙壁，保持工作区域的干净和整洁。
4.4 设立制度和标准为了维持车间的整洁和有序，需要制定相应的制度和标准，如材料放置位置、工具归还制度等。
此外，还需要建立维持的日常保养活动，如定期检查和清理工具。
5. 步骤4：跟踪和持续改进完成7s整改计划后，需要持续跟踪和评估7s管理的效果，并进行持续改进。
这包括以下内容：•定期检查和评估车间的整洁度和有序性，并作出相应改进。
7S现场管理实施方案(生产改善)
精益生产
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整顿的推进重点
实战技巧： 刀具模具类的整顿：
①.要用的保持到最低数量； ②.有防锈要求的加垫浸油的细绒布，或以 其他方式防锈； ③.容易碰伤的采用分格或用波浪板保管； ④.直立式保管时，安全上要考虑加覆盖保 护。
精益生产
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清扫的步骤清扫的推进重点
准备工作
安全教育
分类后出售
影响人身安全、 污染环境物
特别处理
精益生产
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整理的推进重点
每天循环整理
整理是一个永无止境的过程。现场每天都在变化， 昨天的必需品在今天可能是多余的，今天的需要与 明天的需求必有所不同。整理贵在日日做、时时做； 偶尔突击一下，做做样子的话，就失去了整理的意 义。
精益生产
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整顿的推进重点
精益生产
24
整顿的推进重点
实战技巧： 配线、配管的整理整顿：
①.加高或加管套； ②.标识和颜色管理； ③.折迁、搬移的容易化； ④.必要的时候，可以考虑重新布线。
精益生产
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整顿的推进重点
实战技巧：
工具、夹具类整顿：
①.通过加手柄等方法进行改造，尽量不使 用工具； ②.合并或共通化，减少种类数量； ③.放置于立即可拿取的位置； ④.一拿到手，就可进行工作； ⑤.一放手，就可轻易归定位； ⑥.依使用顺序放置。
要求：坚持经常，这是提高工作效率 的基础。
精益生产
5
3S——清扫
定义：清除工作场所内脏污，把工作 场所看得见、看不见的地方全部清扫 干净。
目的：清除脏污，保持工作场所干干 净净，明明亮亮。 要求： 责任化、制度化。
精益生产
6
4S——清洁
定义：维持整理、整顿、清扫的成果， 保持干净亮丽。 目的：通过制度化来维持成果。 要求：制度化、定期检查。
车间7s管理实施方案
车间7s管理实施方案一、背景介绍随着社会的不断发展，企业对于生产效率和质量要求也越来越高。
在这样的背景下，7s管理成为了企业管理中非常重要的一部分。
7s管理是源自日本的管理理念，通过对现场环境的整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、遵守规则等七个方面的管理，来提高企业的管理水平和生产效率。
本文将针对车间7s管理实施方案进行详细介绍。
二、车间7s管理的重要性1. 提高生产效率：通过对车间环境的整理和整顿，可以减少生产过程中的浪费，提高生产效率。
2. 保障产品质量：7s管理可以使车间环境更加整洁、清洁，有利于保障产品的质量。
3. 提升员工素养：通过7s管理，可以培养员工良好的工作习惯和素养，提升员工的工作质量。
4. 提高安全生产水平：通过7s管理，可以保障车间的安全生产，减少意外事故的发生。
三、车间7s管理实施方案1. Seiri（整理）：整理是指清除车间中不必要的物品，保持车间环境整洁。
实施方案包括定期清理车间，清除不必要的物品，保持车间通道畅通。
2. Seiton（整顿）：整顿是指将必要的物品有序地摆放在指定位置，方便工作和管理。
实施方案包括对工具、设备进行分类整理，制定物品摆放标准和规范。
3. Seiso（清扫）：清扫是指保持车间环境的清洁，减少灰尘和杂物的积累。
实施方案包括制定清扫计划，定期清洁车间地面、设备和工具。
4. Seiketsu（清洁）：清洁是指保持车间环境的整洁和清洁，提高车间的生产环境。
实施方案包括制定清洁标准和规范，定期清洁车间墙壁、天花板和设备表面。
5. Shitsuke（素养）：素养是指培养员工良好的工作习惯和素养，保持车间环境的整洁和清洁。
实施方案包括开展员工培训，强化员工的7s意识和责任感。
6. Safety（安全）：安全是指保障车间的安全生产，减少意外事故的发生。
实施方案包括制定安全生产规章制度，加强安全生产教育和培训。
四、车间7s管理实施的效果评估1. 生产效率提高：通过7s管理的实施，车间生产效率得到了提高，生产过程中的浪费得到了减少。
办公室7S管理内容实施方案
办公室7S管理内容实施方案一、7S管理定义：7S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）、节约(Save)1S----整理（SEIRI）：对办公室物品进行分类处理，区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等；目的：腾出空间，提高工作效率。
2S----整顿（SEITON）：对非必要物品果断丢弃，对必要物品要妥善保存，使办公现场秩序昂然、井井有条；并能经常保持良好状态。
这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱；目的：排除寻找的浪费。
3S----清扫（SEISO）：对各自岗位周围、办公设施定期进行彻底清扫、清洗，保持无垃圾、无脏污；目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
4S----清洁（SEIKETSU）：维护清扫后的整洁状态；目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S----素养（SHITSUKE）：将上述四项内容切实执行、持之以恒，从而养成习惯；目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
7S----安全（SAFETY）：上述一切活动，始终贯彻一个宗旨：安全第一。
目的﹕杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量。
7S----节约(Save)：对时间、空间、能源等方面合理利用。
目的﹕发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
二、7S管理目的：1、实行7S管理，是理顺工作现场秩序和提高工作效率的重要管理手段，通过规范现场、现物，营造干净、整洁的工作环境，培养员工良好的工作习惯。
2、实行7S管理，培养各级管理人员工作标准化、规范化、程序化、系统化的工作方式，管理各种物品及文件资料，及时准确地按工作内容、工作程序分类定置，便于及时处理各种信息，从而提高工作效率。
同时办公室是个窗口，为了发挥窗口的作用，树立企业良好的对内对外形象。
7s现场管理
7s现场管理7s现场管理是一种广泛应用于生产现场的管理方法，它的目标是通过规范、整理、清洁、清除浪费和保持纪律等措施，最大限度地提高生产现场的效率和安全性。
本文将对7s现场管理的原理、实施步骤和效果进行详细介绍。
一、7s现场管理的原理7s现场管理是基于以下七个方面的因素来进行管理的：1.整理（Seiri）：即分类整理，将工作场所中所有的物品按照有用和无用进行分类，并清除无用的物品。
2.整顿（Seiton）：即整齐摆放，将工作场所中有用的物品按照标准规定的位置进行整齐、合理地摆放。
3.清扫（Seiso）：即清洁，保持工作场所的清洁和整洁，使得环境干净、舒适。
4.清洁（Seiketsu）：即清洁规范，制定清洁规范和标准，并定期进行检查和整改，确保清洁工作的持续性和可靠性。
5.素养（Shitsuke）：即自律，培养员工的积极性和主动性，让每个人都自觉遵守7s现场管理的要求。
6.安全（Safety）：确保工作环境的安全和员工的安全，避免事故和伤害的发生。
7.宣传（Sensyu）：对7s现场管理进行宣传和教育，提高员工的认识和理解，增强他们的参与意识和责任感。
二、7s现场管理的实施步骤实施7s现场管理可以分为以下几个步骤：1.制定计划：确定实施7s现场管理的目标和计划，制定详细的实施方案和时间表。
2.培训教育：对员工进行相关的培训和教育，让他们了解7s现场管理的原理和方法，并明确他们的职责和义务。
3.现场评估：对现场进行评估，了解目前存在的问题和隐患，并制定改进措施和时间表。
4.整理分类：对工作场所进行整理分类，将无用的物品清除掉，将有用的物品按照严格的标准分类摆放。
5.整齐摆放：对有用的物品进行整齐摆放，确保每个物品都有固定的位置，并且方便使用。
6.持续改进：定期对现场进行检查和整改，确保7s现场管理的要求得到落实和执行。
7.学习分享：定期组织学习交流活动，让员工分享改进的心得和经验，促进学习和进步。
三、7s现场管理的效果通过7s现场管理的实施，可以取得以下效果：1.提高效率：通过整理分类和整齐摆放，减少物品的丢失和浪费，提高工作效率。
3-87S现场管理实施方案1.doc
3-8 7S现场管理实施方案17S现场管理实施方案星实制…2012‟4号为确保工作环境整洁干净、安全舒适，从而减少浪费、提高产能、提升质量，特制定本实施方案。
一、实施范围：各部门、各车间，包括厂区、宿舍楼、办公楼、食堂、仓库及生产现场。
二、“7S”内容：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约三、“7S”管理职责1、总经办负责制定《7S现场管理实施方案》，组织各部门/车间执行本标准，并对执行情况考核。
2、各部门、各车间按《7S现场管理实施方案》制定部门7S 具体实施方法并具体落实执行。
3、各部门/车间第一负责人负责下属员工的7S知识培训和倡导。
四、执行“7S”具体事项1、成立“7S”管理小组①总经办制定《7S管理职责》；②以部室、车间为单位进行评比，各部室、车间分别组织人员成立7S管理小组，对该部室、车间的7S管理活动开展及成效负责；③每个7S管理小组的人数原则上不少于3人；④7S小组间相互配合，除组织开展所在部室、车间的7S管理活动外，还负责监督/检查其他部门/车间7S工作执行落实情况、对7S工作改善跟踪，及时向7S小组总负责人汇报。
⑤总经办主任为7S小组总负责人，负责安排7S小组配合等工作，并对7S小组成员执行情况考核。
⑥检查组若有人员离职，3天内安排相应人员替补，名单及时交总经办存档。
2、“7S”的执行①各部门/车间自行组织落实7S管理，每周至少进行1次内部7S 检查评比，并执行奖惩措施。
②各部门/车间7S奖惩记录应统一归档到总经办管理，每月15日之前向总经办提交上月7S执行总结和评比检查记录。
③总经办组织人员每周星期四（特殊情况另行通知）对各部门/车间7S执行情况进行巡查，并作记录。
④总经办每月组织一次全公司7S评比检查，除奖惩处罚外并纳入年度考核。
⑤除以上检查外，总经办根据公司所需（五一、国庆、春节等重大节假日前夕及ISO外审等特殊情形）不定期组织召开会议，开展全公司7S检查评比。
3、责任区域划分①宿舍楼、公司外、办公楼、车间区（见划红线部分标识为1办）归属总经办；②装饰板车间工作场所（见划红线部分标识为2装）归属装饰板车间；③木制品车间工作场所（见划红线部分标识为3木）归属木制品车间；④地板车间工作场所（见划红线部分标识为4地）归属地板车间；⑤涂装车间工作场所（见划红线部分标识为5油）归属涂装车间；⑥成品及材料仓工作场所（见划红线部分标识为6仓）归属物料部；⑦食堂（见划红线部分标识为7食）归属总经办（食堂）；⑧叉车维修周边（见划红线部分标识为8机）归属机修车间。
7S生产现场管理详解
整顿步骤：1、分析现状；2、物品分类；3、打算存储方法〔定置治理〕；4、实施。
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7S的推动要点
“7S”实施推动要点——清扫〔第三个S〕
把工作场所四周清扫得干洁净净。清扫灰尘、铁削、垃圾，擦去油污，制造明快舒服的环境。 清扫时留意以下三点： 自己扫，不依靠清洁工 把设备的点检、保养、润滑结合起来 边清扫，边改善设备状况
对工作场所进展清扫之后有如下好处： 保持良好的工作心情； 稳定品质； 到达零故障、零损耗。
清扫步骤：1、设备根本常识教育；2、从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘；3、清扫点检设备；4、 整修在清扫中觉察有问题的地方；5、查明污垢的发生源〔跑、滴、冒、漏〕，从根本上解决 问题；6、实施区域责任制；7、制订相关清扫基准。
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7S的推展手法——目视治理
目视治理的类别 黄色警界 黄色的警界限通常用来表示某种特定区域或提示该处所的特别、有危急，要求工作人员要 提高警觉性慎重作业。 生产运作警界区：表示该区域不能擅自进入； 物料放置区域界限：提示工作人员摆放物品时不要越界； 安全警界限：提示进入该区域的工作人员要特殊留意安全
洁
安全
清洁：
保持整理、整顿、清扫的清爽状态，无脏乱。
清
素养：
扫
自觉遵守规定事项，养成良好习惯。
整理
节省：
优化、合理配置各种资源，杜绝铺张铺张。 安全： 生产、技术、机器设备稳定牢靠，按规定操作， 整顿 消退隐患。
素养
节约
安全
整 顿
清
清扫
清洁
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7S的推动要点
7S管理方案
7S管理方案整顿是将要使用的物资按照规定的位置和数量摆放整齐，并标明识别。
这可以提高工作效率，减少混乱和错误。
整顿也有助于减少库存和节约资金，同时也可以提高工作场所的安全性和整洁度。
3、清扫：清扫是指清除职场现场内的脏污、垃圾和杂物，并防止污染的发生。
这可以提高工作场所的整洁度和安全性，同时也可以提高员工的职业素养。
清扫是7S活动的基础，也是最重要的一项。
4、清洁：清洁是将前三项活动制度化、规范化并维持良好成果。
这可以确保工作场所的整洁度和安全性得到长期维护，并且可以提高员工的职业素养。
清洁是7S活动的关键，也是最难以坚持的一项。
5、素养：素养是指人人依规定行事，养成好惯。
这可以提高员工的职业素养和工作效率，并且可以确保7S活动得到长期维护和持续改进。
素养是7S活动的核心和精髓。
6、安全：安全是指人人都为自身的一言一行负责的态度，杜绝一切不良隐患。
这可以确保工作场所的安全性，避免事故的发生，并且可以提高员工的职业素养和责任感。
安全是7S活动的重要组成部分。
7、节约：节约是指对时间、空间、原料等方面合理利用，以企业主人的心态发挥它们的最大效能。
这可以减少浪费，提高效率，并且可以节约成本，提高企业的竞争力。
节约是7S活动的重要目标之一。
整顿活动旨在标准化人和物的放置方法，确保定位、定品、定量。
通过制作看板和目视管理，可以提炼适合本企业的放置方法，实现标准化。
整顿活动的目的是提高工作效率，减少取放物品的时间，保持工作场所整洁明了，维持井井有条的工作秩序。
清扫活动是彻底清扫工作环境四周，维修设备异常，恢复正常。
清扫重点在于按照决定的对象、人员、方法、器具等步骤实施，才能真正起到效果。
清扫应遵循自己清扫使用物品、对设备的维护保养和改善油水泄露等异常状况的原则。
清洁活动是对整理、整顿、清扫的工作成果进行认真维护，使现场保持最佳状态。
清洁是一种用心的行为，需要坚持“3不要”的原则，包括不要放置不用的东西、不要弄乱、不要弄脏。
生产车间7s标准
生产车间7s标准一、背景介绍生产车间7s标准是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、素质、安全、遵守规则七个方面的标准化要求，提高生产车间的效率和质量。
本文将详细介绍生产车间7s标准的具体内容和实施步骤。
二、整理（Seiri）整理是指将工作场所中的物品进行分类，保留必要的物品，清除多余的物品。
具体操作包括：1. 对工作场所的物品进行全面的清点和分类；2. 根据物品的使用频率和重要性，决定保留和清除的物品；3. 清除多余物品时，要进行合理的处理，如分类回收、捐赠等。
三、整顿（Seiton）整顿是指将工作场所中的物品有序地摆放和标识，以提高工作效率。
具体操作包括：1. 对保留的物品进行有序的摆放，确保易于取用；2. 为物品设置标识，如标签、颜色等，方便识别和归位；3. 设立物品归还的专用位置，鼓励大家按照规定放置物品。
四、清扫（Seiso）清扫是指保持工作场所的清洁和整洁，创造一个良好的工作环境。
具体操作包括：1. 制定清扫计划，明确清扫的频率和责任人；2. 定期进行全面的清洁，包括地面、设备、工作台等；3. 建立清洁检查制度，确保清扫工作的质量和效果。
五、清洁（Seiketsu）清洁是指保持工作场所的清洁和整洁，使之成为一个舒适和安全的工作环境。
具体操作包括：1. 建立清洁标准，规定清洁的要求和频率；2. 培养员工的清洁意识，鼓励大家主动参预清洁工作；3. 定期进行清洁检查，发现问题及时整改。
六、素质（Seishin）素质是指员工的素质和态度，包括工作态度、工作纪律、团队合作等。
具体操作包括：1. 培养员工的责任心和积极性，使其具备良好的工作态度；2. 加强员工的培训和技能提升，提高工作效率和质量；3. 建立团队合作机制，促进员工之间的协作和沟通。
七、安全（Seikatsu）安全是指保障员工的人身安全和工作环境的安全。
具体操作包括：1. 制定安全操作规程，明确工作中的安全要求和措施；2. 加强安全培训，提高员工的安全意识和应急能力；3. 定期进行安全检查，发现隐患及时消除。
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7S现场管理实施方案
1、本方案目的：
为确保工作环境整洁干净、安全舒适、从而减少浪费，提高产能、特制定本标准。
①、方针：一点一滴做起，打造精益团队!
②、要求：培养四个意识（环境意识、品质意识、成本意识、效率意识）。
③、目标：环境清新、物流有序；标记清晰，安全保障；
培养素质、提高效率；稳定品质，提升形象。
2、范围：
本细则书确定了三丰木业有限公司7S活动管理体系。
本制度适用于公司的全体员工的素质提升及现场管理过程（适用于公司各部门, 函括厂区内的食宿场所、办公场所、生产现场等）。
3、执行原则：
3.1、自我管理的原则
全员参与自觉自发的改善，现场的当事人自觉动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，充分依靠员工管理、使员工在改造现场环境的同时，也改造自己的人生价值观。
使员工有条不紊地工作，物品尽然有序地流动。
3.2、标识清晰原则：
明确各种物品的类别，确定包装方式，摆放整齐，减少浪费，搬运方便，放定点，设置区域，利于清点。
做到“定容、定量、定位”管理。
3.3、责任到人原则：
各区域、设备、物品有明确管理责任人，对于清扫应进行区域划分，实行区域和日期责任制且责任到人。
每个部门、每个员工都有明确的岗位责任、工作标准和工作目标。
3.4、持续改善原则：
坚持PDCA循环，通过滚动检查，不断发现问题，不断解决问题。
在检查、考核、评比后，针对存在问题，提出改进措施使“7S”活动不断向深度和广度开展下去。
3.5、奖优罚劣原则：
通过检查评比，树立先进典型，推动后进进取，重奖成绩显著者，表彰好人好事，扎扎实实开展“7S”活动。
4、管理职责：
4.1、行政管理职责、对7S归口管理，负责以下工作：
①、制定《7S现场管理实施方案》
②、组织各单位/部门执行本标准，并对执行情况考核。
③、协助各部门成立7S管理小组，跟进各小组工作执行情况。
4.2、各单位/部门职责
①、按《7S现场管理实施方案》制定部门7S具体实施方法并具体落实执行。
②、各部门领导对属下部门的7S管理全权负责、各位管理人员对自己的下属管理范
围7S管理直接负责、各员工对个人工作场所地区域范围的7S管理直接负责。
③、各部门各层级的管理人员负责下属员工的7S知识培训和倡导。
④、各部门制定部门内具体的7S管理措施，并加以教导执行。
4.3、成立7S小组：
①、制定《7S管理职责》
②、各独立生产单位必须成立1个以上的7S小组；品质并在生产中。
③、公司必须成立行政、销售、财务、采购、技术联合成立1个7S小组、
④、每个7S小组的组织人数原则上不少于1人、
⑤、7S小组负责监督/检查各部门7S工作执行落实情况、对7S工作改善跟踪。
⑥、行政主任为7S小组总负责人，负责安排7S小组/调配等工作、并对7S小组成
员执行情况考核；
5、7S的执行
5.1、各部门自行组织落实7S管理，每周至少进行1次7S评比，内部7S奖惩措施并执
行。
5.2、各部门7S评比记录和奖惩记录应统一归档管理，每月2号之前向行政管理提交上
月的7S执行总结和评比检查记录。
5.3、行政管理每月组织2次全公司7S评比检查，按奖惩处罚外还必须按照年度考核方
案落实考核；行政管理不定期组织召开7S检查会议，并且要每月总评一次。
6、责任区域划分：
6.1、7S管理机制图。
6.1、厂区/生活区的公共场所归行政管理划分落实责任单位。
6.3、各部门对部门所使用的工作场所直接负责，
6.4、公共场所责任划分图
7.月度评比检查
7.1.月度评比检查方法：每旬检查一次，每次检查的具体时间由现场检查组临时通知，所
有当日参加检查评比的人员必须准时在沙发事业部生产部办公室集合。
7.2.每月三次检查完毕，“7S”管理部根据当月分次检查的评分结果计算出各责任区域的
平均分数，作为当月评比的重要依据。
8. “7S”检查的评比规则：
8.1.评比得分计算公式——各区域得分＝∑当月日常巡查得分／当月日常巡查次数*0.4+∑
当月评比检查得分/参与评分人数*0.6 8.2.月度评比检查评分规则——实行扣分制，参与检查的人员按检查表进行评分，汇总后确
定最后得分。
8.3.月度评比检查中发现的不合格事项，也须开《7S检查整改通知单》。
9.4.最后得分如有并列，则平均分配第一名的奖金.
8.5.“7S”整改限期最长为一个星期（即7个工作日），如需要延长，必须经过总经理批准。
8.6.检查组若有人员离职，由新进相应人员替补。
评分人员：由7S评分小组评分。
8.7.每月10日前公布各部门上月名次。
8.8.总分为100分,得分都在85分以上不作处罚，第一名照奖；最高成绩未达到90分时，不颁发奖金。
8.9.日常巡察评分规则——实行扣分制，满分100分，每出现一个不合格整改报告扣1分/次，其中涉及到机器设备的一级保养、生产与消防安全的不合格整改报告报扣2分/次。
具体按《7S检查表》。
9、检查考核与奖惩：
9.1、评比奖惩办法
9.2、公司每月不下二次的7S评比活动，在每月的5日之前公布上月评比情况，评比内容
包括每月部门每部门周评比结果和上半月评比一次的结果进行综合后，作为奖惩依据，并且
存档。
9.3、每月进行奖惩外、其成绩作为年终考核的条件之一。
9.4、奖惩内容：
①、公司评比出第一名：对该单位奖励300元。
（给工序全体人员平分）, 直接奖励
上司50元。
②、公司评比出第二名：对该单位奖励200元。
（给工序全体人员平分）, 直接奖励
上司50元。
③、公司评比出倒数第一名：罚该单位300元，并且按公司《奖罚制度》进行考核。
（由工序全体人员平摊），直接上司扣罚金100元；
④、公司评比出倒数第二名：罚该单位200元，并且按公司《奖罚制度》进行考核。
（由工序全体人员平摊），直接上司扣罚金50元。
⑤、倒数第一、二名所有扣罚金由财务根据生产部提供名册扣罚，其中总金额70%奖给评分结果第一名和第二名的工序，由工序直接上司分配处理，另30%提交生产部留作各工序均达85分以上奖励基金
10、附录与附表：
附表：《7S管理动作流程图》、《7S组织结构图》、《7S评分检查表》
本标准在公司发布，本标准出版权属公司，加盖本公司章后为执行文件，任何人不得私自复
制或转借他人。
本标准由行政管理归口解释.
本方案起草人：本方案审批人：。