要和不要物品的区分和处理方法
5S整理中要与不要物品判断标准
5S整理中“要”与“不要”物品的判定标准（一）、明确什么是“必需品”与“非必需品”1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
2、非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。
3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：（二）、要1、正常的设备、机器、照明或电气装置；2、附属设备（工作台、料架）；3、板车、推车、堆高机；4、正常使用中的工具；5、正常使用的工作桌、工作椅；6、尚有使用价值的消耗用品；7、原材料、半成品、成品及尚有利用价值的浇道料或次料；8、垫板、胶桶、油桶、化学用品、防尘用品；9、使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品；10、使用中的样品；11、办公用品、文具；12、推行中的海报、目视板、看板；13、推行中的有用文件、图纸、作业指导书、报表等；14、消防设施、安全标识；15、使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜；16、饮水机、茶具；17、最近三天的报纸、未枯死发黄的盆景；18、其他物品。
（三）、不要1、地面上（或地板上）的①、废纸、灰尘、杂物、烟蒂；②、油污；③、不再使用的设备、工夹具、模具；④、不再使用的办公用品、垃圾桶；⑤、破垫板、纸箱、抹布、包装物；⑥、呆料或过期样品；⑦、过时的定置线、标识。
2、桌子或柜子①、破旧的书籍、报纸；②、破桌垫、台垫和椅垫；③、老旧无用的报表、账本；④、损耗的工具、余料、样品；⑤、空的饮料瓶、食品袋等杂物；⑥、无用的劳保用品、须丢弃的工作服3、墙壁上（目视板上）的①、蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍；②、过期的海报、公告物、标语；③、无用的提案箱、卡片箱、挂架；④、过时的公告物、标语、信息；⑤、损坏的提示牌、灯箱、时钟；⑥、破损的文件袋；⑦、乱写乱画的字迹、残留的张贴物。
7S管理 如何区分必需品与非必需品
各摆放区
常用
每小时都使用
工作区内随手可得
如机台旁、流水线旁、个人工具箱中
注：应视企业的具体情况决定划分几类及相应的场所。
3．废弃处理基准
在实际工作中，不要的物品是永远存在的。对于不要的物品的处理方法，企业通常按照以下两个原则执行。
第一，区分申请部门与判定部门。
第二，由特定部门统一处理不要的物品。
例如，品检部负责对不要的物品进行档案管理和判定，设备部负责对不要的设备、工具、仪表、计量器具进行档案管理和判定，7S推进办公室负责对不要的物品进行审核、判定、申报，销售部负责处置不要的物品，财务部负责管理不要物品的处置资金。
不要物品的处理审核清单如表4-5所示。
表4-5不要物品的处理审核清单
单位：年月日
表4-3保管场所分析表
序号
物品名称
使用频率
归类
是必需品还是非必需品
建议场所
一年没用过一次
也许要用的物品
三个月用一次
一个星期用一次
三天用一次
每天都用
表4-4物品的使用与保管场所使用Biblioteka 率处理方法建议场所
不用
全年一次也未使用
废弃处理
待处理区
少用
平均2个月～1年用1次
分类管理
集中场所（工具室、仓库）
普通
1～2个月用1次或以上
（3）破烂的信箱、意见箱、指示牌
（4）过时的挂历、损坏的时钟、没用的挂钉
4．天花板上
（1）不再使用的各种管线
（2）不再使用的吊扇、挂具
（3）老旧无效的指导书、工装图
2．保管场所基准
员工可以根据物品的使用次数和使用频率判定物品应该放在什么地方。员工应对保管对象进行分析，根据物品的使用频率明确放置场所，制作出“保管场所分析表”（如表4-3和表4-4所示）。
5S基础知识
4.配管、配线及配管附件（如电路、液体、空气等的配管、开关 阀门、变压器等）
• 有无说明、流动方向、开关状态等标识； • 有无不需要的配管器具； • 有无裂纹、磨损。
5S 认知篇
实施清扫简案参示
3-6
5.设备框架、外盖、通道、立脚点
第二步：物品的分类
根据物品各自的特征，把具有相同特点、性质的物品划为一个类别，并制 定标准和规范为物品正名、标识； • 制定标准和规范； • 确定物品的名称； • 标识物品的名称。
第三步：决定储存方法（三要素－场所、方法、标识）
（1）场所 整顿后，空间重新布局，明确物品放臵场所。
5S 认知篇
类别
几乎不用 偶尔使用 少用 常用
5S 认知篇
常规推进清扫的步骤
3-3
• 一边清扫，一边改善设备状况，把设备的清扫与点检、保养、润滑结合 起来；
第四步：整修在清扫中发现有问题的地方
• • • • • • • • 地板不平，搬运时摇晃碰撞； 对松动的螺栓要立即紧固，补上不见的紧固件； 对需要防锈保护或需要润滑的动作部分，要按照规定及时加油保养； 更换老化或破损的水管、气管、油管； 清理堵塞的管道； 调查跑、冒、滴、漏的原因，产及时加以处理； 更换或维修难于读数的仪表装臵； 添臵必要的安全防护装臵（如防压、绝缘等）；
常规推进清扫的步骤
3-2
第一步：准备工作
• 安全教育（触电、挂伤碰伤、涤剂腐蚀、尘埃入眼、坠落砸伤、灼 伤、噪音等不安全因素进行警示和预防）； • 设备基本常识教育（老化、故障、劣化因素）； • 了解机器设备（构造、原理及出现尘垢、漏油、漏气、振动、异音 等状况、原因）； • 技术准备（宣导相关指导书，明确清扫工具、位臵、加油润滑基本 要求、螺钉卸除紧固方法及具体顺序步骤等）。
5S与管理能力提升整理清楚区分要与不要的东西,找出需改善的地方
需改善的地方
不良现象解析
1)仪容不整或穿着不整的工作人员 有碍观瞻,影响工作所气氛. 缺乏一致性,不易塑造团体精神. 看起来懒散,影响工作士气. 易生危险. 不易识别,妨碍沟通协调. 2)机器设备摆放不当. 作业流程不流畅. 增加搬运距离. 虚耗工时增多. 3)机器设备保养不良. 不整洁的机器,就如同开或坐一部脏乱的汽车,开车及坐车的人
（五）素养
素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规 章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人 员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也 坚持不了。所以，抓“5S"活动，要始终着眼于提高人 的素质。
5S活动的实施
• [1]整理（SEIRI) • 整理对象：
a) 存物间、框、架； • b) 文件资料及桌箱柜； • c) 零组部件、产品； • d) 工装设备； • e) 仓库、车间、办公场所、公共场所； • f) 室外； • g) 室内外通道； • h) 门面、墙面、广告栏等。
能察觉出来吗？-----用什么工具检查？检查窍门及办法？
怎样进行活动？-----应急处理。改进和保持
3)在目视管理的工具和方法上下工夫
a)目视管理用工具的管理重点
从远处看也能明确，管理的东西要有标志
好坏谁都能明确指出来，谁都能使用，很方便
谁都能维护，立即可以修好
5S活动的实施
b)规定好坏标准
根据标准用眼一看就能判断出是否属于异常
整理方法：
a)意识宣贯 b)制定要与不要的标准 c)展开检查—利用红牌作战
5S活动的实施
2)5S的实施要决和活动要点
2.1整理的措施
2.1.1清楚不用品的措施
要与不要物品的判定基准
“要”与“不要”物品的判定基准为明确公司“要”与“不要”的物品，明确各类物品的处理方法和存放场所，减少寻找物品的时间，减少资金和空间的占用，创造井井有条的工作环境，特制定此判定基准。
一、明确什么是“必需品”与“非必需品”1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
2、非必需品可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已无使用价值的文件资料、设备等。
3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：二、“要的物品”的判定基准1、正常的设备、机器、照明或电气装置；2、附属设备（滑台、工作台、料架等）；3、台车、拖车、推车、叉车、堆高机；4、正常使用中的工具；5、正常使用的工作桌、工作椅；6、尚有使用价值的消耗用品；7、原材料、半成品、成品及尚有利用价值的边角料；8、垫板、胶桶、油桶、化学用品、防尘用品；9、使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品；10、使用中的样品；11、办公用品；12、办公桌面：允许放置电话机一个、台历一个、电话号码本一个、必要的办公设施（如电脑、打印机、传真机等）、文件框一个、笔筒一个（笔不得多于3只），计算器一个、小盆景一盆、水杯（无统一饮水处的允许放置）；13、推行中的海报、目视板、看板；14、推行中的有用文件、图纸、作业指导书、书稿、杂志、报表等；15、消防设施、安全标识；16、使用中的工具柜、更衣柜；17、饮水机、茶具；18、未枯死发黄的盆景；19、其它（含私人用品）。
三、“不要物品”的判定标准1、地面上（或地板上）的（1）废纸、灰尘、杂物、烟蒂；（2）油污；（3）不再使用的设备、工夹具、模具；（4）不再使用的工器具；（5）不再使用的办公用品、垃圾桶；（6）破垫板、周转箱、纸箱、抹布、包装物等；（7）过期无用的物料和样品；（8）过时的定置线、标识。
整理就是彻底地将要与不要的东西区...
6S现场管理1 整理就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。
需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。
整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
2 整顿把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。
整顿的关键是做到定位、定品、定量。
抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
3 清扫就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。
清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。
清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
4 清洁是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。
清洁，是对前三项活动的坚持和深入。
清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。
；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。
清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
6S管理的具体实施方案
6s管理的具体实施方案1、整理整理是整个6s管理活动的第一步，如不将物品进行整理，就无法区分什么是有用的，什么该处理掉，也无法进行后续的整顿，清理，清扫。
因此，整理所要实施的内容就包括现场检查，必要物与不要物的区分和物品处理。
（一）现场检查整理的第一步就是进行现场检查，没有检查就不知道哪些物品是必要的，哪些是不要的。
因此，第一步对现场进行检查。
目前，现场检查方法主要有两类:老鼠蝗螂检查法和下班后检查法。
老鼠蝗螂检查法:是指像老鼠和蝗螂这类动物，喜欢生存在很不起眼，环境比较昏暗，在墙角边等不引人注目的地方为特征，进行专特地检查。
如大设备的底部，内部等不易清洗的部位，现场物料堆放的角落等。
做6S管理时，这些潮湿、肮脏的死角绝对不能放过。
虽然许多企业表面上看起来很整洁，但检查时需要按老鼠峻螂的足迹进行检查。
这样能把隐藏的问题找出来，使企业的现场提升一个层次。
下班后检查法:即在工人下班后，对生产现场进行检查，这种是最能反映企业的现场状况。
而对于三班倒的企业，下班后检查法就不起作用，应该用停产时检查法，对现场进行了解。
这个方法能看出，如现场是否有多余的物品，用完后的材料和零件是否摆放原处，有没有为第二天的生产做准备等等。
（二）必要和不要物的区分在检查了解现场情况之后，就需要对这些物品进行分析哪些是需要的，哪些是不需要，哪些是常用的，哪些是不常用的。
分析判断的要点有以下几点:A.使用频率。
对于物品的重要性，最主要的判断依据是其使用频率，不是根据好坏。
对于闲置时间超过一个月的，应进行相应的处理; 对于使用频率在一周内的可以放于生产现场;而介于两者之间的视情况而定。
这个规定不是一层不变的，而是具体视公司的情况而定。
B.客观不需要但主观想要物，属不要物。
在现场管理中往往会有一种保守的态度，就是“万一要用”。
但事实上，可能一年都用不上。
这样舍不得处理的结果就是现场无用物堆积过多，现场渐渐地变成了“杂物馆”。
C.有用但多余，属不要物。
5S管理“整理”
1 整理的作用一整理即丢弃技术整理其实就是丢弃技术，它从不用的东西扫除开始。
通过一次彻底的大扫除，将作业现场的所有物品区分为必要品与不必要品，必要品留下来，不必要品清除。
二整理的要点（一）作场所全面检讨。
（二）订立“需要”与“不需要”的基准。
（三）实施大扫除。
（四）不要物品清除。
（五）每日自我检查。
2 整理的步骤一、选择不要物品的重点（一）车间货架或其它地方的货架。
（二）通道或角落。
（三）现场滞留的物料、加工品。
（四）刀具、工具、夹具、测量仪器等。
（五）机器设备、作业场所。
（六）地板、墙角。
（七）仓库、小房间、生产分货仓。
（八）墙壁、公告栏。
二、要与不要的判定（一）要与不要的判定标准要与不要的判定标准可以从时间、类别和使用频率上来确定。
表2-2-1 （二）要与不要物品的分类要与不要的执行规范。
表2-2-2三红牌作战（一）红牌作战的对象1 工装、夹具、用具。
2 机器设备。
3 文件档案。
4 库存的物品、材料。
（二）红牌张贴的标准1 用途不明的物品。
2 品质不良的产品。
3 标识不明的物品。
四不要物品的清除五每日自我检查管理者在巡查现场时，要做好不要物品的清除的检查和督导，例如：①地面是否散落物料及其它不要用品。
②作业台面是否杂乱摆放无用的工具用品。
③作业现场是否还有未清除的搬运用具。
3 大扫除的留意点一、大扫除的方法针对不同的场所和不同的物品采取不同的对策和方法。
二、大扫除的留意点（一）安全作业。
●化学药品的使用要得当。
●利器、刀具等的清扫要注意安全。
●高空作业要系好安全带。
（二）设备的故障情形。
三、清扫不正常部位的方法针对不需要的物品的清扫，如属于暂时不能够清除的物品，可以先作出标识记号，然后在适当的时候分批清除。
4 整理活动的做法1S－整理（Seiri）整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
5S现场管理法整理的目的：① 改善和增加作业面积；② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤ 有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
5S是现场管理的基本方法
5S是现场管理的基本方法1 整理（SEIRI ）将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其它的都清除掉。
2 整顿（SEITON）把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。
3 清扫（SEISO）将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽；检查污染源。
4 清洁（SEIKETSU）标准化和维持上面3S的成果。
5 素养（SHITSUKE）每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。
培养主动积极的精神。
具体要求要依据你们的实际情况来制定。
比如办公室桌面：1识别上述各部位不再需要的物品和文件，并清理不再需要的物品和文件；2正在使用的和有效的文件分类入档和保存，不再使用的文件则进行破坏性处理；3每位办公桌上放置一个文件筐，放置当天使用的文件（夹），标识要明确，标识和文件内容要一致；其他文件放入个人相应的文件柜中；4纸质文件按照已经处理完成的文件应尽快归档，并放入相应的文件柜中。
什么叫5S管理“ 5S'活动的含义“ 5S'活动起源于日本，并在日该企业中广泛推行，它相当于中国企业开展的文明生产活动。
“5S'活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
“ 5S'活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“ 5S'活动就难以开展和坚持下去。
“5S'根据丰田的管理内容，应该为品质管理的基础。
品质管理应该以“ 5S'管理为基础。
“ 5S'活动的内容（一）整理5S现场管理法要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
6S管理的具体实施方案
6S管理的具体实施方案1、整理整理是整个6S 管理活动的第一步，如不将物品进行整理，就无法区分什么是有用的，什么该处理掉，也无法进行后续的整顿，清理，清扫。
因此，整理所要实施的内容就包括现场检查，必要物与不要物的区分和物品处理。
（一）现场检查整理的第一步就是进行现场检查，没有检查就不知道哪些物品是必要的，哪些是不要的。
因此，第一步对现场进行检查。
目前，现场检查方法主要有两类: 老鼠蝗螂检查法和下班后检查法。
老鼠蝗螂检查法:是指像老鼠和蝗螂这类动物，喜欢生存在很不起眼，环境比较昏暗，在墙角边等不引人注目的地方为特征，进行专特地检查。
如大设备的底部，内部等不易清洗的部位，现场物料堆放的角落等。
做6S管理时，这些潮湿、肮脏的死角绝对不能放过。
虽然许多企业表面上看起来很整洁，但检查时需要按老鼠峻螂的足迹进行检查。
这样能把隐藏的问题找出来，使企业的现场提升一个层次。
下班后检查法: 即在工人下班后，对生产现场进行检查，这种是最能反映企业的现场状况。
而对于三班倒的企业，下班后检查法就不起作用，应该用停产时检查法，对现场进行了解。
这个方法能看出，如现场是否有多余的物品，用完后的材料和零件是否摆放原处，有没有为第二天的生产做准备等等。
（二）必要和不要物的区分在检查了解现场情况之后，就需要对这些物品进行分析哪些是需要的，哪些是不需要，哪些是常用的，哪些是不常用的。
分析判断的要点有以下几点:A. 使用频率。
对于物品的重要性，最主要的判断依据是其使用频率，不是根据好坏。
对于闲置时间超过一个月的，应进行相应的处理;对于使用频率在一周内的可以放于生产现场;而介于两者之间的视情况而定。
B•客观不需要但主观想要物，属不要物。
在现场管理中往往会有一种保守的态度，就是“万一要用”。
但事实上，可能一年都用不上。
这样舍不得处理的结果就是现场无用物堆积过多，现场渐渐地变成了“杂物馆” 。
C有用但多余，属不要物。
D.有用但不急用，根据频率判定原则，属不要物。
5S管理实施的要点和方法
5S实施要点和方法一、5S的实施要点全面、正确地理解5S的基本概念是企业顺利推行5S活动的基础，而5S实施的关键则是领导和普通员工能够共同参与，并掌握相应的工作方法与技巧，建立配套的奖罚措施。
总之,5S的成功推行,需要处理好整理、整顿、清扫、清洁以及素养等活动，掌握各个步骤的实施要点。
1.整理的实施要点整理即将要与不要的物品彻底区分清楚，并将不要的物品加以处理，是改善生产现场的第一步。
区分物品要与不要的方法整理的实施要点在于对生产现场摆放的物品进行分类，从而区分出物品的使用等级.在实际推行中,可以根据物品的使用频率，将物品划分为“不用”、“很少用”、“少使用”、“经常用”四个等级。
处于不同等级的物品，其处理方式和结果不同。
对于“不用”的物品，应及时清理，进行废弃处理；对于“很少用”或“少使用"的物品，应及时清理,并改放在储存室中备用；对于“经常用”的物品,应该保留在工作场所附近。
如表1所示：整理的重点对象进行整理工作,除了将现场用剩的材料、半成品、料头、工具、报废的设备、工人生活用品等作为清理对象之外，还有需要重点整理的内容，包括:办公区及物料区的物品、办公桌及文件柜中的物品、过期的表单和文件资料、私人物品以及堆积严重的物品.要点提示整理的重点对象：①办公区及物料区的物品；②办公桌及文件柜中的物品;③过期的表单和文件资料；④私人物品；⑤堆积严重的物品。
2.整顿的实施要点整顿的实施要点，即按照“三定原则"，对工作现场需要保留的物品进行科学、合理地布置和摆放，并设置明确、有效的标识，以便在最短时间内取得所要之物,在最简捷的制度和流程下完成事务。
整顿三原则定物。
即选出并保留需要的物品，清理或储存不需要的物品，确保现场的物品均为必需品。
定位。
即根据物品的使用频率和便利性，决定放置场所。
一般而言，使用频率越低的物品，应放置得越远。
定量.即确定需要保留的物品数量,在不影响工作的前提下，数量越少越好。
5S管理
5S的定义：“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shit- suke）这5个词的缩写。
因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
1整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。
2整顿：必要的东西分门别类依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，加一标示。
3清扫：清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。
4清洁：将上面的3S制度化、规范化，并贯彻执行及维持提升。
5素养：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神5S的作用5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
无声但最有魅力的推销员(1) 让客户留下深刻的印象;(2) 节约成本，实施了5S的场所就是节约的场所;(3) 缩短交货期;(4) 可以使我们的工作场所的安全系数十分有效地增大;(5) 可以推进标准化的建立;(6) 通过5S可以极大地提高全体员工的士气。
在没有推行5S的工厂，每个岗位都有可能会出现各种各样不规范或不整洁的现象，如垃圾、油漆、铁锈等满地都是，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆都在狭窄的过道上穿插而行。
轻则找不到自己要找的东西，浪费大量的时间;重则导致机器破损，如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快地加入不良器械的行列而等待维修或报废。
员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，有可能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就是另寻它途。
对于这样的工厂，即使不断地引进很多先进优秀的管理方法也不见得会有什么显著的效果，要想彻底改变这种状况就必须从简单实用的5S开始，从基础抓起。
6S管理的具体实施方案
6S管理的具体实施方案整理是6S管理的第一步，它涉及现场检查、必要物与不要物的区分和物品处理。
现场检查方法主要有老鼠蝗螂检查法和下班后检查法。
老鼠蝗螂检查法可以帮助发现隐藏的问题，而下班后检查法则最能反映企业的现场状况。
对于不需要的物品，需要进行分类处理。
使用频率是最主要的判断依据，而客观不需要但主观想要的物品应属于不要物。
有用但多余或不急用的物品也应属于不要物。
采用抽屉法可以帮助处理杂物馆问题。
2、整顿整顿是指将整理后的物品进行规划，使其有序排列，方便使用和管理。
整顿的内容包括设定物品的归位位置，标识位置，制定物品的使用标准和制定物品的使用计划等。
一)物品的归位位置物品的归位位置是整顿的核心内容，也是整个6S管理的关键。
物品的归位位置要考虑以下几个方面:A.物品的使用频率。
使用频率高的物品应该放置在比较方便拿取的位置，而使用频率低的物品可以放在比较难拿取的位置。
B.物品的尺寸和重量。
尺寸和重量大的物品应该放在比较稳固的地方，而尺寸和重量小的物品可以放在比较高的位置。
C.物品的类别。
同一类别的物品应该放在一起，不同类别的物品应该分开放置。
D.物品的使用场合。
根据物品使用的场合，将物品放在相应的位置上。
二)标识位置对于一些物品，需要进行标识，以便于工人使用和管理。
标识的内容包括物品的名称、编号、使用方法等。
标识的位置应该放在物品的附近，以便于工人查找。
三)制定使用标准和使用计划为了使物品的使用更加规范化，需要制定使用标准和使用计划。
使用标准包括物品的使用方法、使用规范等内容，使用计划则包括物品的使用时间、使用数量等内容。
整顿是6S管理的第二步，它的核心内容是物品的归位位置。
物品的归位位置应考虑使用频率、尺寸和重量、类别以及使用场合等因素。
对于一些物品，需要进行标识，以便于工人使用和管理。
为了使物品的使用更加规范化，需要制定使用标准和使用计划。
3、清理清理是指对生产现场进行彻底的清洁，包括清除灰尘、杂物、垃圾等。
5s管理验收标准
5S管理验收标准
一、整理整顿
1.1 整理：对工作场所的物品进行分类，区分需要与不需要的物品，及时处理不需要的物品。
1.2 整顿：将工作场所内的物品按照规定的位置和方式摆放整齐，标识明确，确保使用方便。
二、清洁清扫
2.1 清洁：保持工作场所的整洁，无尘埃、垃圾、污渍等。
2.2 清扫：定期对工作场所进行全面清扫，包括地面、墙壁、窗户、设备等。
三、安全
3.1 消除事故隐患，确保员工的人身安全。
3.2 保持消防设施完好，定期检查消防器材。
四、节约
4.1 节约用水、用电等资源，减少浪费。
4.2 对废弃物进行分类处理，合理利用可回收废弃物。
五、素养
5.1 遵守公司规章制度，保持良好的工作态度和职业操守。
5.2 积极参与培训和学习，提高自身素质和工作能力。
8S管理定义与目的及要求
8S的定义与目的1.1S——整理（SEIRI）定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把“空间”腾出来活用。
要求:把物品区分要和不要，不要的坚决丢弃1）把工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的2）把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来3）不必要的东西要尽快的处理掉2.2S——整顿（SEITON）定义:要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：不用浪费时间找东西.要求:将整理好的物品明确地规划、定位并加标识1）对整理之后留在现场的必要的东西进行分门别类放置、排列整齐2）明确数量、有效标识3.3S-—清扫(SEISO）定义：清除工作场所内的脏污,并防止污染的发生。
目的:消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。
要求：经常清洁打扫，保持干净明亮的工作环境1）将工作场所清扫干净2）保持工作场所干净、亮丽4.4S-—清洁（SEIKETSU)定义:将上面3S实施的做法制度化,规范化，并维持成果。
目的:通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
要求：维持成果，使其规范化、标准化将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化5.5S-—素养(SHITSUKE)定义：人人依规定行事,从心态上养成好习惯.目的:改变“人质"，养成工作讲究认真的习惯.要求：养成自觉遵守纪律的习惯通过晨会等手段，养成员工文明礼貌水准,增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯.6.6S—-安全（SAFETY)a)管理上制定正确作业流程,配置适当的工作人员监督指示功能b)对不合安全规定的因素及时举报消除c)加强作业人员安全意识教育d)签订安全责任书目的:预知危险,防患于未然.要求：采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全1）消除隐患，排除险情，预防事故的发生2）保障员工的人身安全和生产的正常进行，减少经济损失7.7S-—节约（SAVE）减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。
目的:养成降低成本习惯,加强作业人员减少浪费意识教育。
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判断“要与不要”物品的标准
一、明确什么是“必需品”与“非必需品”
1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
2、非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。
3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：
必需品和非必需品的区分和处理方法
二、要和不要的物品分类
要和不要的物品分类。