无菌线常见品质案例分析

无菌空气的质量

影响盖子的无菌
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灌装环境的无菌保证

灌装环境的无菌保证措施

经过HEPA的无菌正压空气：压差 COP SOP 尘埃粒子 沉降菌及浮游菌 着色试验 钢片染菌测试（新线投产前或改造后）

监控措施

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措施

拆检无菌水单元
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终极案例分享（续）

无菌水单元发现有红色污垢
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终极案例分享（续）

测试试验

冲瓶口无菌水取样：6个样，无检出。 无菌水取样（冲瓶机）：6个样，无检出。 洗瓶后的空瓶 • 40个样：膜过滤法，4个检出。 • 190个样：平板法，12个检出。 无菌水取样（冲瓶机）：10个样（每个样为500ml)，有一个检出。 镜检结果：与产品污染样相似，短杆菌。
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问题产品管路
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碱配制
无菌罐备压将碱液顶回
正常碱循环
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终极案例分享（续）

措施及分析

调节CIP各项参数，使CIP条件满足此产品管路的清洗要求。 此管路在生产前SIP：141℃，30分钟。 生产5年内未有问题。 参考其它同类型生产线，发现情况一样，也存在发黑情况。 污染产品在整个生产过程中呈均匀分布，从开机时就出现。
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终极案例分享（续）

针对小无菌罐及大无菌罐分别进行了培养基灌装试验 小无菌罐培养基灌装试验：

成品染菌率达33%（短杆菌、霉菌及酵母） 8小时后将贮存在小无菌罐的培养基再次灌装，成品染菌率达55%（短杆菌、 霉菌及酵母）。 成品染菌率达53%（短杆菌、霉菌及酵母） 在无菌罐中保存72小时后，培养基澄清无变化。

大无菌罐培养基灌装试验：

说明：1）很明显，小无菌罐的人孔泄漏问题不是唯一原因。
2）大无菌罐没有问题。
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终极案例分享（续）

拆检所有产品管路、无菌空气管路、氮气管路


产品管路涂抹发现有黑色污垢
此段管路直径为125mm，CIP流量为18m3/小 时。
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案例共享之三（续）

旋盖区出口输送带消毒不彻底

SIG：Sterbac消毒液浸泡 Procomac: PAA消毒液浸泡 Sidel:特殊的星轮传递及正压保证

Krones: PAA消毒液喷洒
• 由于润滑原因，影响生产效率，改用润滑液。

同步检测项目


措施

拆检充填机环形缸，未发现有异常。
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终极案例分享（续）

进行第四次培养基灌装试验

配好培养基，在无菌罐中存放。 72小时后灌装，培养发现污染率达21%（短杆菌、霉菌及酵母） 120小时后灌装，培养发现污染率达20%（短杆菌、霉菌及酵母）

监控：灭菌温度，特别是保持管的温度及流量。 花色产品的开发与UHT参数的平衡？

异常情况


如何保证UHT及无菌罐的清洗卫生？
加热介质与产品之间发生泄漏 蒸汽障问题
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UHT及无菌罐的清洗卫生

UHT冷却段的污垢

无菌罐的污垢

来自蒸汽
终极案例分享（续）
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终极案例分享（续）

经验与教训

管路焊接及钝化的效果是多么重要（如何监控） 无菌水系统往往是引起无菌线产品质量的重要因素，但又是经 常被忽视的。
• 取样问题：如何取样及取样量的多少

所有的无菌介质应具备取样阀。
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消毒液残留导致产品质量异常

润湿剂浓度过高，消毒液冲洗不净
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案例共享之一（续）
70 72.7 60 50 40 30 20 10 0 0 0.1 0.2 38.8 27.5 29.9 27.4 26.7 26.8
Dynes/cm
26.9
无菌冷灌线常见品质 案例分析
罗四维 技术支持经理
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无菌冷灌装就是将无菌的产品在无菌的环境下灌装到无菌的 容器中，进行密封。 无菌冷灌装技术的关键是保证灌装封口后的饮料内微生物控 制在允许范围内（即商业无菌）； 为了保证无菌冷灌装的成功，生产线必须满足以下基本要求：



产品经过超高温瞬时杀菌达到无菌状态；
包装材料和密封容器要无菌；
灌装设备达到无菌状态； 灌装和封盖要在无菌环境下进行.
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无菌灌装流程
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产品的无菌保证

产品在灌装前必须经过UHT超高温瞬时灭菌，以保证产品无菌
• 涂抹关键部位：灌装头、旋盖头、过渡星轮等
– 此时设备处于整个生产周期中最脏的时段，同时也是测 试灌装环境无菌的保持能力。
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案例共享之三

生产结束后，涂抹发现旋盖头带菌，其它各项测试结果正常。

着色试验，发现COP存在死角，导致SOP不彻底。
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灌装设备的无菌保证

设备外部采用COP及SOP

着色试验及钢片染菌测试

设备内部

CIP与SIP

难点

含果肉产品的清洗
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终极案例分享

背景资料 绿茶饮料样品保温试验发现染菌； • 对库存产品翻查，染菌率达11%。 • 微生物形状：短杆菌，革兰氏阴性
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案例共享之一

消毒液引起的杀菌不彻底

回收使用的消毒液带 有灰黑色污垢 • 堵塞喷嘴，影响 杀菌效果。

消毒液残留导致的产品质 量异常

泡沫清洗液混到消毒 液中
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案例共享之一（续）


无菌水单元的管路采用141℃，30分钟灭菌。
W10阀到冲瓶机采用2000ppmPAA，67 ℃，15分钟，流量27m3/小时灭菌。 • 灭菌不彻底。
• 可能是管路长期不使用，微生物大量生长，并在罅隙中存活，PAA的渗 透力不足以进入罅隙杀死全部微生物!
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终极案例分享（续）

进行了无菌水灌装验证试验

UHT制备的无菌水打到小无菌罐进行灌装，培养后发现染菌率达13%（短 杆菌）。 灭菌后的空瓶的染菌率为0.5%。

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终极案例分享（续）


红茶饮料样品中培养14天后也发现有絮状物 • 霉菌与酵母
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终极案例分享（续）

导致污染的可能因素

产品是否无菌 消毒后瓶子与盖子是否无菌 • 消毒效果 – 消毒液浓度、温度及接触时间 • 无菌水 • 无菌空气 灌装的环境是否无菌 • COP及SOP的效果 • HEPA的效果

对污染菌进行了一些杀灭试验：

PAA杀灭试验：可以在正常灭菌浓度下，完全杀灭。 热力杀灭试验：80℃，10分钟，仍然存活。 100 ℃，10分钟，完全杀灭。 送第三方做鉴定
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终极案例分享（续）

进行第三次培养基灌装试验：

成品染菌率达40%（短杆菌、霉菌及酵母） 无菌水：6个样，全部无检出。 洁净室涂抹样及无菌空气样：50个平板，无检出。


盖子的无菌处理（分三步）



无菌水冲洗；
无菌风吹干；
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包装容器的无菌保证

影响瓶子与盖子无菌的因素

消毒液 • 消毒液的浓度 – 1500-2000ppm过氧乙酸， » 与细菌种类有关—如蜡样芽孢杆菌芽孢 – 过氧化氢浓度<10,000ppm – 乙酸浓度<18,000ppm • 杀菌时间-实际杀菌时间 • 杀菌温度

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终极案例分享（续）

在设备拆检过程中，陆续发现了一些问题，并进行了整改：

充填分配管的有些密封垫圈槽内有锈迹。 有些充填头的膜片开裂，且存在污垢。 充填机底部产品进料管壁有黑色污垢 有些无菌阀的顶部垫圈有轻微裂痕。
26.8
23/10/01
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 Concentration en % Presentation for TingHSin Group
0.8
0.9
1
包装容器的无菌保证

无菌水的质量

UHT 无菌水供应管路的无菌保证 • 无菌水制造系统：135~140℃，30分钟 • 供应管路：1500-2000ppmPAA消毒,15分钟。 – 也有采用蒸汽消毒30分钟，温度88 ℃
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案例共享之三（续）

SOP后灌装区排放口涂 抹有菌，其它检测项目 正常。

原因：视窗密封带老
化破裂染菌导致排放 口涂抹带菌。
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案例共享之三（续）

原因：排污管相连，导致交叉污染
关于培养基的思考

检测用培养基

菌落总数---PCA 霉菌/酵母---虎红琼脂 培养基灌装----LG

培养基的敏感性？
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谢
谢！
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包装容器的无菌处理

瓶子的无菌处理（分两步）

在50-65℃用PAA (过氧乙酸)处理，瓶内外喷淋 消毒； • 瓶内：PAA与蒸汽喷雾消毒。 无菌水冲洗瓶内外后沥干； 50-65 ℃过氧乙酸溶液喷冲消毒； • 40 ℃PAA溶液浸泡，60秒。
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终极案例分享（续）

产品是否无菌

所有跟产品接触的设备及管路是否无菌？有无可能存在死角？ • 生产线1个月前刚进行年度保养，并经过两次培养基测试，全部通过。

设备检查：

灌装机前的小无菌罐的人孔有泄漏。 小无菌罐在CIP结束后，竟然发现有绿茶残留

更换无菌水单元的管路
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终极案例分享（续）

进行第五次培养基灌装试验

依然染菌。
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终极案例分享（续）

更换W10阀到冲瓶机的无菌水管路 第六次培养基灌装试验

通过。

为什么？
案例共享之二

HEPA

不要按供应商建 议的更换周期去 检查
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案例共享之二（续）

沉降菌 设备表面涂抹
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灌装环境的监控

建议

每个产程结束后， • 检测尘埃粒子 • 检测沉降菌、浮游菌