催化裂化装置水冲洗、水联运方案20160215
联运方案：文档
140万吨催化联合装置水联运方案水联运分工按吹扫、冲洗人员分工进行，催化装置有王衍金负责，气分MTBE精制部分李学杰负责，崔宪峰总负责。
水联运按正常开工及事故处理流程进行，联运期间充分利用资源对员工流程进行实战演习。
（一）、水联运的目的：1、在吹扫贯通和水冲洗的基础上，进一步冲洗设备及工艺管线内的杂物。
2、鉴定阀门、法兰、人孔、管线有无泄露现象，进行机泵负荷试运。
3、考察循环系统中的流量控制仪表和液面控制仪表的施工质量和调节性能。
4、进行一次以水代油的技术练兵，使操作人员通过水联运更加熟悉流程，掌握仪表性能，学会正常操作和事故处理方法，为下一步开工进油打好基础。
（二）、试运原则和要求1、各班组长必须认真对待以水代油的联运，做到不超负荷，安全联运。
2、参加水联运的人员必须熟悉水联运方案的操作规程，单体设备的操作，仪表的起用要严格按水联运方案及操作规程进行。
3、参加联运的设备，管线上存在的问题已处理完毕，所有拆下的法兰、孔板、控制阀等均已按原位装好，所有仪表校核工作完毕处于投运状态。
4、水联运过程中，要认真做好流量、压力、电流等数据的记录交接班记录，发现和发生的问题，存在的问题、解决的问题都必须做好详细记录。
5、水电的供给不能中断，发现问题立即联系调度并立即解决。
6、各备用泵切换进行运行，每台机泵连续运行不少于24小时，以考察机泵的施工质量和机泵运行能力。
7、水联运中如发现问题，必须及时汇报及时处理，处理完毕后，该系统重新试运，至无问题为止。
8、水联运运行的地方，流量、液面、压力等仪表均投用，有控制的将控制阀用上，能进行自控的进入自控状态，让仪表上的问题暴露出来，利于将来正式投料运行。
（三）、水联运的注意事项1、水联运时不要将水串入不联运的设备管线，严防水倒入塔顶挥发线，严防水进两器，必要时加盲板。
2、水经冷换设备时，有副线先走副线，待干净后再将联运水改入冷换设备主体进行联运，各备泵应与主泵交替使用。
催化裂化装置安全环保操作规程范文（二篇）
催化裂化装置安全环保操作规程范文尊敬的员工：欢迎加入我们公司的催化裂化装置操作团队。
催化裂化装置是炼油厂生产过程中的重要设备，操作安全和环保是我们工作的首要任务。
为了确保您的安全和环境的健康，我们制定了以下催化裂化装置安全环保操作规程。
请您严格遵守并执行，确保工作的顺利进行。
一、安全操作规程1. 操作前的准备1.1 在进行催化裂化装置操作前，必须穿戴好专用的防护装备，包括防火服、防酸碱手套、安全帽等。
1.2 操作人员必须接受专业的培训，并具备相应的操作证书。
1.3 确保催化裂化装置的设备状态正常，工具设施齐全，防火设施完好，消防器材配备齐全，并定期进行检查和维护。
1.4 操作前应仔细阅读相关设备操作手册和工艺流程，了解设备的操作原理和注意事项。
2. 操作过程中的安全措施2.1 严禁擅自进行设备操作、维修和改变操作程序，必须按照规定的操作流程进行操作。
2.2 操作人员应时刻保持警觉，严禁醉酒和疲劳驾驶。
2.3 操作过程中必须佩戴安全帽，严禁随意触摸设备，尤其是高温区域。
2.4 在进行设备维修和清洗工作时，必须对设备进行有效的解体封堵，并采取降温措施，确保操作安全。
2.5 加注催化剂时，必须严格按照操作规程进行，避免因操作不当引起事故。
2.6 发生设备异常情况时，应立即停机，并报告相关人员进行处理。
3. 紧急情况的处理3.1 遇到火灾事故时，应立即将火警报告给相关人员，并启动相应的灭火设备进行扑救。
3.2 发生泄漏或溢出现象时，应立即切断泄漏源，并采取措施进行紧急处理，以防止事故扩大。
3.3 遇到其他紧急情况时，应根据情况采取适当措施，并迅速报告给上级领导和相关管理人员。
二、环保操作规程1. 废水处理1.1 对催化裂化装置排放的废水，必须进行规范处理，符合环保标准。
废水处理设备要定期进行检查和维护，保持正常运行。
1.2 废水排放前，必须进行必要的处理和监测，确保达到环保标准并符合相关法律法规的要求。
催化裂化催化剂装置节水减排措施
催化裂化催化剂装置节水减排措施摘要：文章从带滤机系统、工艺流程、工艺管理等多个方面采取措施和进行优化，开展催化裂化催化剂生产装置——微球装置的节水减排工作，降低了催化裂化催化剂制备过程中的新鲜水耗量，减少了外排污水量，节约了装置能源和污水处理费用，改善了装置的环保状况。
关键词：带滤机；真空泵；焙烧炉；尾气处理塔催化剂长岭分公司微球装置是生产催化裂化（FCC）催化剂的主要生产装置。
其生产过程是：将分子筛、高岭土和拟薄水铝石混合，加酸成胶后，通过喷雾干燥成型为细小的催化剂微球。
这些微球经高温焙烧后再进行浆化处理，进入后洗带滤机进行过滤洗涤，经气流干燥后形成催化剂成品。
在整条生产线中引入新鲜水，一方面用于喷淋捕尘，降低尾气中的粉尘含量；另外用于过滤洗涤，目的是除去成胶过程中引入的钠和氯等杂质。
为保证产品质量，必须加大生产过程中新鲜水用量，因此造成水耗和外排污水量大。
随着近几年装置生产规模不断扩大，用水量和排污量日益增大，为适应更加严格的环保要求，节水减排势在必行。
节水减排不仅是简单粗暴的减少新鲜水的用量，而且要以严格的管理制度为基础、以科学技术为依据，在保证产品质量的前提下，适当的降低新鲜水的消耗量，从源头上减少污水的产生。
环保观念从以前单纯的“末端治理”改为预防和治理相结合，特别强调生产过程的环境治理。
现装置主要的耗水设备有：连续移动真空带式过滤机、真空泵、风机泵、尾气处理塔。
通过在车间耗水设备上面下工夫，进行工艺流程改造，同时加强各设备之间的水回用，做好装置的水平衡，装置节水减排工作成效显著。
1 装置节水减排存在的问题和解决方法1.1 装置使用年限久，历史问题遗留微球装置建于二十世纪七十年代，随着产品的不断更新换代，装置也一直在不断的改造升级。
但装置很多设备还是一直利旧下来在使用，不利于降低设备的耗水量，且装置设计之初，对于污水排放考虑较少。
雨水季节，雨水进入了污水池，造成外送综合的污水量增大。
同时，（大坪区域）主厂房区域排污沟由于（长期腐蚀，土壤酸性较强）清污分流不彻底，（遇到下大雨的情况，土壤中的酸根离子渗透到明沟中），易导致明沟氨氮和PH值都不合格。
催化装置水联运总方案
催化装置水联运总方案一、注意事项1、改好水、汽、风等流程，引水、电、汽、风进装置。
引蒸汽时特别注意排凝，防止水击。
风罐也经常排凝，防止堵塞管线、孔板、仪表等。
2、检查各机泵、主风机组、气压机组的冷却水系统是否畅通，保证供水正常，检查完毕应关闭上述冷却水系统的水阀，保持良好的准备状态，随用随开。
3、单机试运由安装公司和公司有关部门主持，车间设备技术人员及操作工、电工、钳工配合参加，按有关步骤、方法进行，并进行详细记录。
二、试运的步骤和要求1、单机试运单机试运是装置内机泵、主风机组、气压机组、增压机组等动力设备的试验运行的主要手段，其目的在于检验设备质量与机组性能是否满足使用要求。
2、吹扫试压吹扫试压的目的是清除设备、管道内存留的杂物、赃物，贯通设备和管线，检查设备和管线，检查工艺流程，并通过试压检验工程质量，消除设备隐患，为一次投运打下良好的基础。
3、水冲洗、水联运水冲洗、水联运的目的是为了进一步清除设备、管道内存的杂物，以水代油，较长时间的考验机泵性能、调校仪表、贯通工艺管线，进行岗位操作练兵，该过程大约分三个阶段进行：（1）装水。
水洗设备管线约72小时；（2）机泵带负荷运转，建立各路循环，进行试密、试压、冲洗约24小时；（3）自投用仪表后，正常联运约96h。
水冲洗、水联运是整个试运过程中的一个重要环节，这一过程进行的好与坏，将直接影响到后几个环节的顺利进行，因此必须予以高度的重视。
在试运期间，在认真细致、全面彻底的做好各项工作，切实做到不跑、不冒、不串、不超压、不超负荷、不抽空、不抽负压、不损坏设备，对暴露出来的问题必须彻底完善的加以解决，不留尾巴、不留隐患，特别是冬季水运要高度关注冻结问题，试运完毕后放净水，用风吹扫每条管线设备。
4、衬里烘干烘干过程必须严格按烘干升温曲线进行。
严禁温度升降过猛，影响烘干质量，具体方案见两器烘干方案。
三、试运安全措施1、试运全体人员一定要树立起“安全第一”的思想，以科学的态度对待工作，严格按试运方案和有关操作规程进行操作，坚决反对盲目蛮干，急于求成，做到走上步、看下步，稳扎稳打，忙而不乱。
加氢裂化装置中和清洗方案
反应器的内构件：取下后立刻用喷枪喷淋两遍50～60℃的碱液，最后用除盐水冲洗两遍的方式进行碱洗和水冲洗。
五、反应器碱洗以及氮气保护流程图
②R-3101出口至R-3102入口管线
R-3101出口、R-3102入口加盲板，两块盲板分别加放空阀，R-3101底出口盲板放空阀接氮气置换此段管线内空气后，保持此段管线氮气微正压。
③R-3102底出口至E-3101管程至D-3103入口管线
R-3102底出口D-3103入口加临时盲板，E-3101管程底放空接临时氮气，R-3102底出口、D-3103入口临时盲板上放空打开置换尽其管线内空气后保持此段管线氮气微正压。
总的原则：高压设备隔离，卸剂完成后进行人工喷淋碱液、水冲洗。
高压管线隔离充N2微正压状态下密封保护。
具体实施方案：
1、R-3101、R-3102的碱洗
R-3101、R-3102反应器的碱喷淋：通过装置内的碱洗流程，由离心泵将加热至50～60℃碱液送至反应器顶部，并调整好压力（0.4～0.6Mpa）、流量。外委人员在N2工况下进入反应器（有相应的安全防范措施），用喷枪自下而上对内部堆焊层进行喷淋，为第一遍；再自下而上进行喷淋，为第二遍。喷淋后的残余碱液经车间设计的临时返回流程，由反应器出口的碱洗口回流至碱洗槽，循环使用。随时化验保证碱液浓度1.5～2.0%，＜1.5%补碱。如果碱液含杂质太多，必要时全部更换。
加氢裂化装置中和清洗方案
重油催化裂化装置主要工艺流程说明
重油催化裂化装置主要工艺流程说明一. 反再系统1.反应部分混合蜡油和常(减)压渣油分别由罐区原料罐送入装置内的静态混合器(D-214)混合均匀后，进入原料缓冲罐(D-203/1)，然后用原料泵(P-201/1.2)抽出，经流量控制阀（8FIC-230）后与一中回流换热(E-212/1.2)，再与油浆(E-201/1.2)换热至170～220℃，与回炼油一起进入静态混合器（D-213）混合均匀。
在注入钝化剂后分三路(三路设有流量控制)与雾化蒸汽一起经六个进料喷嘴进入提升管，与从二再来的高温再生催化剂接触并立即汽化，裂化成轻质产品(液化气、汽油、柴油)并生成油浆、干气及焦炭。
新增焦化蜡油流程：焦化蜡油进装后先进焦化蜡油缓冲罐（D-203/2），然后经焦化蜡油泵（P-201/3.4）提压至1.3MPa 后分为两路：一路经焦化蜡油进提升管控制阀（8FIC242）进入提升管反应器的回炼油喷嘴或油浆喷嘴，剩余的焦化蜡油经另一路通过D-203/2的液位控制阀（8LIC216）与进装蜡油混合后进入原料油缓冲罐（D-203/1）。
新增常压热渣油流程：为实现装置间的热联合，降低装置能耗，由南常减压装置分出一路热常渣（约350℃），经8FIQC530直接进入D-213（原料油与回炼油混合器）前，与原料混合均匀后进入提升管原料喷嘴。
反应油气、水蒸汽、催化剂经提升管出口快分器分离出大部分催化剂，反应油气经过沉降器稀相沉降，再经沉降器(C-101)内四组单级旋风分离器分离出绝大部分催化剂，反应油气、蒸汽、连同微量的催化剂细粉经大油气管线至分馏塔人档下部。
分馏塔底油浆固体含量控制<6g/L。
旋分器分出的催化剂通过料腿返回到汽提段，料腿装有翼阀并浸没在汽提段床层中，保证具有正压密封，防止气体短路，汽提蒸汽经环形分布器进入汽提段的上中下三个部位使催化剂不仅处于流化状态，并汽提掉催化剂夹带的烃油气，汽提后的催化剂通过待生滑阀进入一再催化剂分布器。
催化裂化装置安全环保操作规程范文（二篇）
催化裂化装置安全环保操作规程范文一、操作人员的基本要求和责任1. 操作人员必须按照公司的安全管理制度进行操作，并经过必要的培训和考试合格方可上岗操作。
2. 操作人员应具备相应的专业知识和技能，熟悉催化裂化装置的操作流程和各项安全措施。
3. 操作人员必须严格遵守操作规程，不得擅自调整设备参数或进行未经批准的操作。
4. 操作人员应随时保持警惕，发现异常情况及时报告，并采取相应的应急措施。
5. 操作人员对设备的操作必须细致、耐心、仔细，注意观察和记录相关操作指标和数据。
二、催化裂化装置的安全操作规程1. 开车操作a. 操作人员在开车前必须确保设备和仪表正常运转，并对设备进行必要的检查和维护，确保各项操作参数符合要求。
b. 在开车前，操作人员必须查看设备周围的安全标识和警示牌，确保场地和工作环境的安全。
c. 开车时，操作人员应根据操作指令和生产计划，逐步调整设备参数，确保设备的正常运行。
d. 在开车过程中，操作人员应密切关注各项参数的变化和设备的运行状态，及时调整操作参数，保持设备的稳定运行。
e. 在开车过程中，如发现异常情况或设备故障，操作人员应立即停车，并向现场主管或相关技术人员报告。
2. 停车操作a. 停车操作前，操作人员必须将设备制定停车方案，并按照规定的程序进行停车准备。
b. 在停车过程中，操作人员应按照停车方案逐步降低设备温度和压力，清除设备内的残余物质，保证设备的安全停车。
c. 在停车过程中，操作人员应密切监测设备的运行状况和相关参数，保持设备的稳定停车状态。
d. 停车完成后，操作人员应对设备进行检查和维护，确保设备处于正常停车状态。
3. 操作记录和报告a. 操作人员在操作过程中必须认真记录各项参数和操作指令的执行情况，并及时报告相关情况。
b. 操作记录应准确、详细，包括设备运行状态、操作参数、设备故障等相关信息。
c. 操作人员应按照规定的要求，提交操作报告，并与相关部门进行沟通和交流。
三、催化裂化装置的环保操作规程1. 废气处理a. 操作人员应严格按照规定的废气排放控制要求进行操作，确保废气排放符合环保法规和公司的要求。
催化裂化装置分馏岗位水冲洗、蒸汽吹扫方案
分馏部分水冲洗、蒸汽吹扫方案一、水冲洗：1、粗汽油水冲洗：P1202入口新鲜水冷回流顶循返塔P1204出口排V1203法兰前断开至提升管排凝至不合格线低点排凝至不合格线（一条接一中）P1309出口排2、油浆水冲洗：P1209AB E1214副线LV1201B副线LV1201A副线V1202底P1210ABC E1204副线排空SB1215开工循环线P1201AB入口放空3、酸性水水冲洗：V1203底抽出出装置线低点排凝酸性水进E1301入口排4、原料油水冲洗：LV1202A副线SB1202 原料罐区SB1202—1 减压蜡油SB1202—2 焦化蜡油后排顶循T1201P1201AB E1204AB副线事故旁通MI1202混合器排E1216A—MI1202混合器排E1208后管线SB1215 罐区5、回炼油水冲洗：顶循T1201注水V1202 入口排P1209AB入口排副线FV1214副线MI1202排P1208AB出口排T12016、一中油水冲洗：T1201注水P1206AB E1313副线E1206副线排副线T1201倒洗7、轻柴油水冲洗：T1201注水T1202 P1205AB副线E1208副线E1209副线E1210副线E1211A—D副线SB1209排后排LV1910排V1206管线排出P1211AB PV1910排副线FV1232副线T1303副线E1209副线T12018、塔顶油气水冲洗：T1201注水E1201A-D副线E1202A-H副线E1203A-D前法兰排9、顶循环油水冲洗：P1204AB E1204AB副线副线TV1202A排T1201 P1204AB前排二、蒸汽吹扫1、油浆吹扫：入口低压蒸汽T1201副线 E1214AB副线 LV1201B副线搅拌蒸汽排下返塔 T1201低压蒸汽法兰排LV1201A P1210AB E1216A-F E1217大外甩DN150至罐区小外甩罐区入口2、开工油气吹扫：3、回炼油系统吹扫：副线 T1201前副线副线 M1202副线低压蒸汽4、进装置原料油线吹扫：原料油线减压蜡油 SB1202 V1201 T1201底抽出 P1201AB FT1212副线焦化蜡油副线E1204AB副线 E1208副线 E1216A-F副线 TV1103AMI1202混合器5、一中系统吹扫：低压蒸汽一中抽出 P1206AB E1206 TV1201AB T1201倒洗低压蒸汽低压蒸汽6、轻柴油系统吹扫：汽返线T1201 T1202 P1205AB E1208副线 E1209副线 E1210副线副线 FV1232副线 T1303副线 E1209副线 T1201盲板排法兰排法兰排SB1206排LV1910 1206副线排7、顶循环系统吹扫：低压蒸汽T1201第四层 P1204AB E1204AB副线 TV1202B副线 T1201返塔倒流低压蒸汽低压蒸汽 TV1202A法兰排。
催化裂化装置技术手册
催化裂化装置技术手册催化裂化装置是炼油行业中重要的加工设备，其技术手册的编写对于保证装置正常运行和提高生产效率至关重要。
本文将从催化裂化装置的原理、操作指南和维护保养等方面进行详细介绍。
一、催化裂化装置原理催化裂化装置通过将高分子量的石蜡、石油渣和重油等原料在催化剂的作用下进行热裂解，从而得到低分子量的石油产品。
该装置主要由裂化炉、催化剂循环系统、裂化反应器和产品分离装置等组成。
具体操作过程如下：1. 原料进料原料（如石蜡、石油渣和重油）通过进料系统进入裂化炉。
2. 热解反应原料在高温条件下与催化剂接触，发生热裂解反应，生成裂化油气。
3. 分离装置裂化产物通过分离装置进行分离，分离出裂化汽油、裂化液化气和裂化轻石蜡等产品。
4. 催化剂循环裂化后的催化剂通过循环系统回到裂化炉，起到持续催化裂化反应的作用。
二、催化裂化装置操作指南1. 温度控制裂化炉温度是影响裂化反应效果的关键参数。
在操作中，应根据不同原料的特性和所需产品质量，合理控制催化裂化温度，避免温度过高导致催化剂失活或温度过低影响反应速率。
2. 原料选择不同原料的性质对裂化反应的影响有所差异。
应根据目标产品质量和市场需求，合理选择原料，并进行合适的预处理，如脱蜡、脱硫等，以提高裂化效果和产品品质。
3. 催化剂活性管理催化剂是催化裂化装置中最关键的组成部分。
为保证装置的正常运行，应定期检测催化剂的活性，并进行必要的处理，如焙烧、再生等，以延长催化剂的使用寿命。
4. 安全操作在操作催化裂化装置时，应严格遵守操作规程，保证操作人员的人身安全和设备的正常运行。
同时，应加强对催化裂化装置的检测和维护，及时发现和处理潜在的安全隐患。
三、催化裂化装置维护保养1. 清洗与清理定期对催化裂化装置进行清洗和清理，去除附着物、沉积物和焦炭，以保证装置的畅通和正常运行。
2. 检修和更换定期进行设备的检修和更换，如检修泵、阀门等关键设备，更换老化和磨损的零部件，以确保催化裂化装置的长期稳定运行。
催化裂化装置安全环保操作规程范文
催化裂化装置安全环保操作规程范文一、目的与适用范围为确保催化裂化装置的安全生产和环境保护，提高操作人员的安全意识和操作技能，制定本规程。
本规程适用于催化裂化装置的日常运行与操作。
二、安全管理要求1.员工应具备相应的专业技能和操作证书，员工必须经过安全培训，并持有安全操作证。
2.员工在进入操作区前，必须佩戴好个人防护装备，包括头盔、防护服、防护鞋等。
3.严禁饮酒、吸烟以及在操作区域以外的地方储存和使用易燃易爆物。
4.确保操作区域保持清洁、整洁，防止垃圾积存和杂物堆放。
5.催化裂化装置的操作人员必须具备一定的紧急处理能力，了解催化裂化装置中各种应急设备的使用方法和操作程序。
三、操作要求1.操作人员在进行操作前，必须对催化裂化装置的设备进行检查，确保设备正常运行。
2.操作人员要随时注意操作过程中的各项参数指示，并及时调整控制参数。
3.在操作过程中，严禁私自停机或改变工艺参数，若需停机或改变工艺参数，必须经过领导或工艺人员同意。
4.操作过程中如发现设备异常情况，必须立即停机，并上报有关领导。
5.不得在催化裂化装置附近吸烟或使用明火。
6.操作人员要定期对催化裂化装置进行巡检，并及时发现和消除隐患。
四、应急响应1.在催化裂化装置发生突发事故时，操作人员要立即采取应急措施，首先确保自身的安全，然后通知有关部门和团队成员，同步启动应急预案。
2.在事故发生时，要迅速采取措施切断有关设备的电源，并且跟据实际情况进行隔离和包围。
3.在事故处理过程中，要密切关注设备的运行状态，并在得到专业人员指导后及时进行抢救和修复。
五、环境保护要求1.严禁向催化裂化装置周围环境中排放有害物质，必须严格按照国家相关法规和标准进行废气、废水的处理。
2.催化裂化装置周围禁止倾倒固体废物，废物应进行妥善的分类和处理，选择合适的方式妥善处置，防止对环境造成污染。
3.要定期进行环境检测，确保环境质量符合国家相关标准。
六、责任追究对违反催化裂化装置安全环保操作规程的人员，将按照公司相关规定进行处罚和追责，并要求其接受再培训和考核。
催化裂化操作规程
寿光市鲁清防水建材有限公司重油催化裂化装置操作规程第一章装置生产任务和概况我公司重油催化裂化装置是重质油加工的主要装置，以混合蜡油掺炼部分常压渣油为原料，使用分子筛催化剂，生产高辛烷值汽油、轻柴油和液化气等。
工程设计采用国内开发的先进可靠的工艺技术，成熟可靠的新设备、新材料等，装置技术先进，经济合理。
采用集散控制系统（DCS），提高自动控制水平。
设备及仪表立足国内，尽量采用“清洁工艺”减少环境污染，严格遵循环保、安全卫生等有关规定，确保装置安全生产。
充分吸收国内生产装置长期实践积累的有利于长周期运转，降低能耗以及简化操作等方面经验，确保装置投产后高水平，安、稳、长、满、优生产。
1 装置概况1.1装置为新建催化裂化装置。
1.2装置规模设计公称能力为50×104T/a，实际可达60×104T/a，LPG收率为12～22%(w)。
1.3装置开工时数装置物料平衡按年开工时数8000小时计算。
1.4原料油设计采用的原料油为胜利蜡油、海洋油、辽河油、新疆油等，并掺炼20%常渣。
1.5产品方案生产方案采用多产液化石油气（尤其是丙烯）和高辛烷值汽油或汽油降烯烃的MIP 工艺，也可根据实际情况调整操作。
1.6催化剂及助剂采用RAG系列、COR系列催化剂为主，同时采用金属钝化剂、CO助燃剂、油浆阻垢剂、高效脱硫剂、中和缓蚀剂等。
1.7设计内容和范围本装置包括反应—再生部分、分馏部分、吸收稳定部分、离心式主风机部分、余热锅炉及产汽部分、气压机部分、产品精制部分、酸性水汽提部分。
1.8主要工艺技术及装置特点本装置为重油催化裂化装置，根据重油的催化裂化特点，装置的原料性质及产品方案等因素，选择合适的重油催化裂化的催化剂和相应的工艺技术。
以常压渣油为原料，在较高的反应温度、较深的反应深度、较低的油气分压、较高的剂油比，并在添加了择型分子筛的专用催化剂的作用下进行催化裂解反应，生产较多的丙烯及高辛烷值汽油。
催化裂化装置安全环保操作规程
催化裂化装置安全环保操作规程催化裂化装置是炼油厂中的重要设备，需要遵循一定的操作规程来确保安全环保。
以下是催化裂化装置的安全环保操作规程，共计。
一、操作前准备1.1 催化裂化装置操作前，必须按照作业安排确定好操作人员，并对操作人员进行培训，明确各项安全注意事项和操作规程。
1.2 确定好操作区域，并进行清扫和消毒，防止器具和设备的污染和腐蚀。
1.3 催化裂化装置的辅助设备和管路系统，必须进行检查，确保其处于正常工作状态，避免出现故障。
1.4 根据操作步骤，备齐所需的材料和器具。
1.5 确定好操作前的环境参数，如温度、压力、流量等，对设备的状态进行检查。
二、操作规程2.1 安全操作2.1.1 操作前，必须全面了解操作设备的结构、性能、工艺参数等。
特别是对与催化和裂化相关的知识，必须严格按照规程操作。
2.1.2 关注设备运行状态，严禁非法操作或随意关闭设备，如需停机或维修，必须按照规定程序操作，避免发生危险事故。
2.1.3 操作人员必须佩戴工作服、工作帽、口罩、手套等防护措施，以及安全带等安全设备，确保自身安全。
2.1.4 催化裂化装置的操作必须严格按照标准化操作流程进行，不得随意变动。
2.1.5 维护操作区域清洁，严禁乱丢垃圾、杂物等，以减少火灾和爆炸的风险。
2.2 环保操作2.2.1 操作设备必须符合国家和地方环保要求，严禁存在易挥发性有机物等对环境造成影响的行为。
2.2.2 在操作过程中，必须使用环保合格的清洗剂和清洗设备，严格控制废液的排放，避免对环境造成污染。
2.2.3 操作过程中的废弃物必须进行分类，逐一清理，集中放置，减少环境污染。
2.2.4 操作完毕后，必须进行环境清理，确保环境整洁，避免对环境产生不良影响。
三、应急措施3.1 在操作过程中，如发现异常情况，应立即切断主要管线和电源，停止催化裂化装置的操作，按照应急预案执行。
3.2 如发生火灾、爆炸、泄漏等紧急情况，应立即向相关人员汇报，采取救援措施，避免安全事故的发生。
催化裂化操作规程
催化裂化操作规程催化车间第一章 装置概况第一节 概况一、本装置设计能力为41014 吨/年（年开工时为8000小时），由反应、分馏、吸收稳定、主风机、气压机等部分组成。
原料由大庆管道原油的常压渣油、通过催化裂化，生产93#汽油，轻柴油、液化汽等目的产品。
二、本装置工艺和设备的主要特点1、两器采用同轴式组合，具有操作弹性大、两端再生。
再生催化剂含碳低。
2、 抗金属污染好、生氢及生焦率较低轻质油收率较高，气体收率较低的系统列分子筛催化剂（具体使用的催化剂类型，根据生产需要选择）。
3、为降低装置能耗采用内取热器，回收才生余热付产蒸汽。
4、由于设计原料为大庆管道原油的常压渣油，其残炭和胶质的含量较高，所以裂化后的油浆比重较大，故在生产采用油浆，不回炼或部分回炼的方案以维持再生器的热量平衡和分馏塔底油浆的比重不超标准。
5、由于同常减压装置可以联合操作，以常压热渣油为原料，所以在开工后可以甩掉加热炉。
6、吸收稳定系统采用双塔流程。
第二节设计数据一、原料性质二、汽油馏分性质三、轻柴油馏分性质四、装置物料平衡表五、反应再生部分工艺计算汇总六、装置能耗汇总表设计进料量70000吨/年装置组成：反应再生部分，分馏部分，吸收稳定部分，碱洗部分第三节装置流程简介一、反应再生部分原料油自罐区的原料罐来经泵（P201/1.2）加压后送到至原料一—轻柴油换热器（E205/1.），再进入原料—油浆换热器（E201/1.2.）换热后，进入闪蒸罐（V203/1），经过加热炉后的原料沿管排进入闪蒸（V203/1），进入闪蒸罐内的原料汽相沿顶部汽返线进入分馏塔（T201）第二层塔盘上部，液相自罐底部抽经泵（P201/2.3）加压后进入提升管反应器。
回炼油自分馏塔第一层塔盘自流入回炼油罐（V202），经回炼油泵（P206/1.2）加压后，送到提升管反应器下部与分馏塔底油浆经泵（P207/1.2）加压后送至提升管下部的回炼油浆混合一并进入提升管反应器（R101）。
催化裂化装置开车方案
催化裂化装置开车方案一、开工总则1、装置检修施工全部结束，在开工指挥部统一安排下，联合检查工程质量并检验合格，现场达到工完料尽场地清，遗留问题处理完毕，装置已如期经过吹扫试压，单机试运水冲洗等步骤。
2、车阀干部、技术员、操作工必须认真学习开工方案特别是岗位工人须经考试合格后方可允许上岗操作。
3、车阀组织对工艺和设备的整改项目交底、解释，每位操作工做到心中有数。
4、开工过程中必须加强领导，协调一致，分工负责，科学地按开工网络图安排工作。
5、把安全放在首位，在开工过程中与安全有矛盾的均应服从“安全第一”这一原则。
二、开工准备1、保证装置内大小通道及装置至厂内干道畅通，装置进出物料畅通，公用系统如水、电、气、风、氮等物料必须符合工艺要求，并达到连通待用的条件。
2、装置开车在开工指挥部统一指挥下进行，并联系各职能科室、新炼公司做好开工保证工作，以便在相关单位协同下顺利进行。
3、联系部调度准备开车用的蜡油、汽油、柴油、瓦斯氮气等，做好物料调度工作。
4、联系好厂调度，确认好汽油、柴油、液态烃的成品罐及溶剂脱沥青油、重蜡油、减压渣油、轻油、油浆、燃料油等贮罐，以及将开工所需油品备齐贮足。
5、联系好分析二室及时配合好做好开车油、催化刘、碱液、氮水、酸性气及烟气等的分析工作，联系环保科做好三废治理安排及环保分析准备。
6、联系好机、电、仪等有关保镖单位到开车现场，确保开车工作顺利进行。
7、联系安全科，对消防器材、消防设施进行检查，确认好用，装好各处消防蒸汽带，并准备有关通讯手段，如对讲机、确保安全开车。
0、联系安全科、保卫科，做好装置开车一切保运工作。
9、准备好操作记录，交班日志及其他常用工具。
10、开车用有关物料规格及用量详见“化工原材料表”三、装置开工（一）、全面质量大检查1、反应系统（1）检查反再系统检修过程中发现的问题是否整改完毕，反应器、再生器、外取热器清扫干净。
（2）吹扫和衬里烘干养护中所有改动设备和管线是否安装好。
焦化脱硫水冲洗联运方案
脱硫水冲洗联运方案1、目的1、通过水冲洗，冲洗干净管道、设备内的杂物、泥沙、焊渣等，除去管道内的铁锈。
2、通过水联运试车进一步检验设备安装质量和转动设备的运转情况，附属设备是否灵活好用，仪表、调节阀、联锁是否灵敏好用。
3、使所有参加人员进一步熟悉工艺流程，并掌握运转设备的操作方法。
2、水冲洗应具备的条件1、脱硫系统所有管道、设备、仪表安装完毕并调试好，设备内部清理干净。
2、水冲洗时所需的临时管道、阀门、压力表等安装就位。
3、冲洗及联运时所用的生产消防水能够正常供应。
4、岗位操作人员对工艺流程和现场排放口熟悉，并现场检查确认。
5、所有电气设备已单试合格具备联动试车条件。
6、地沟内无杂物，能使污水顺利排放。
3、冲洗要求1、按工艺流程逐段冲洗选择好低点排放口。
2、排放出来的水无混浊颗粒状物质和无悬浮物、水清净为合格。
（目测合格要有专人负责）3、岗位操作人员负责冲洗时泵的启动和阀门的开关等，施工单位负责管口法兰、过滤器的拆卸和保镖工作。
4、冲洗前将现场压力表拆下，通知仪表拆下压力变送器导管。
冲洗过程中，打开压力表和压力变送器的跟部阀，冲洗干净后将压力表和压力变送器复位。
4、冲洗步骤1、贫液槽V82508到贫液泵P82501入口管线冲洗1.1打开贫液槽人孔清理贫液槽，清理干净后人孔复位。
1.2接消防水送入贫液槽，建立液位在2/3以上。
1.3拆除两台贫液泵P82501入口过滤器作为排放点，打开贫液槽出口管线阀门，对贫液槽贫液泵入口管线进行冲洗，洗净后过滤器复位。
2、贫液泵出口管线的冲洗2.1贫液槽V82508进好水，且液位在2/3以上；关闭进脱硫塔的贫液管线的阀门，拆FV-82501作为排放口。
按贫液操作规程开启贫液泵，冲洗贫液泵出口管线。
注意监视贫液槽液位。
2.2稍开脱硫塔A贫液进口阀，打开FV-82501旁路阀向管线PL82502A进水，进好水后停贫液泵；打开FV-82501后截止阀进行排放冲洗，以上工作反复进行，直到冲洗合格。
分馏系统水冲洗联运方案
分馏系统水冲洗、水联运方案一、水冲洗：1、塔201冲洗（1）打开T201排气阀，关闭塔201各侧线和油浆抽出阀，启动泵202/1.2向塔内注水，同时找开塔底排污阀进行排污，待水干净后关此阀，往塔内继续注水。
（2）流程新鲜水管→P202/1.2→冷回流→P203/1.2出口→E204/2→204/1→空冷热路→塔201→塔底排污2、各侧线冲冼：待T201装水至第4层时“按由上至下的顺序冲冼管线，冲洗时打开塔201各回流的抽出口阀和中间阀，拆开泵入口法兰，盖住泵入口，拆开泵出口单向阀后的法兰进行排污，干净后装上泵入口临时过滤网，把好法兰，启动泵冲冼出口管，待洗后停泵，把上单向阀后法兰，启动机泵冲洗系统管线，冲洗过程如下：（1）顶循环系统：塔201第四层下→ P203/1.2入口拆法兰放空。
（2）中段循环系统：A：T201第17层下→P205/1.2入口拆法兰放空。
B：T201第12层、14→FRC203→E201→E301排空排空→E303→泵205/1.2出口单向阀拆法兰放空。
排空（3）轻柴系统：塔201第12、14层→T202→P204/1.2入口拆法兰放空。
（4）油浆系统：A：T201底→P207/1.2.3入口拆法兰放空B：T201人字档板上、下油浆返塔口→FRC204排空→E211→E202/1.2 →E206→P207/1.2.3出口单向阀处拆法兰放空。
（5）再吸收油返塔线：T201第9层上→FL211阀组排污→E205/2→LRC303阀组排空（再吸收塔底液面控制阀组）。
（6）V201至P202入口线：P202/1.2入口向V201注水，V201底排污，二、水联运：1、准备工作：（1）把好水冲洗时拆开的法兰，关闭放空阀，更换所有拆开法兰的垫片。
（2）清理各机泵入口过滤网。
（3）水冲洗发现的问题，已处理完毕。
（4）联系仪表把好吹扫时拆下的孔板，计量表，调节阀等，并调试合格。
2、水联运步骤（1）启动泵202向塔201装水（同时冲洗流程）至4层上，将轻柴馏出口阀打开向塔202进水至70%，并将V203/1汽相进塔阀打开，装水至70%。
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催化裂化装置水冲洗、水联运方案审批表第一章组织机构 (4)1.1领导小组 (4)1.2组长职责 (4)1.3副组长职责 (4)1.4成员职责 (4)1.5水冲洗、水联运人员分工 (5)第二章水冲洗、水联运原则 (5)2.1目的 (5)2.2原则 (5)2.3水联运应具备的条件 (6)2.4水联运的要求 (6)2.5水联运的准备工作 (7)2.6水联运注意事项 (7)第三章水冲洗、水联运工艺流程图 (8)3.1分馏系统引水 (8)3.2分馏大循环水联运流程 (9)3.3顶循水联运流程 (9)3.4一中段回流水联运流程 (9)3.5轻、重柴油水运流程 (9)3.6粗汽油水联运流程 (9)3.7酸性水水联运流程 (10)3.8稳定大循环水联运流程 (10)3.9吸收塔一、二、三、四中线水联运流程 (10)3.10稳定汽油线水联运流程 (10)3.11液化气线水联运流程 (10)3.12再生烟气脱硫水联运流程 (10)第四章退水操作步骤 (11)4.1循环系统退水流程准备工作 (11)4.2分馏系统退水 (11)4.3稳定系统退水 (11)4.4再生烟气脱硫系统退水 (11)第五章附表 (13)5.1水冲洗、联运人员分工记录表 (13)5.2水冲洗、联运盲板记录表 (14)第一章组织机构1.1领导小组组长：副组长：成员：车间技术员班组长各岗位人员1.2组长职责全权负责装置水冲洗、水试压、水联运过程中的各项事宜及工作进度。
组织岗位人员进行岗位技术练兵和事故演习，使操作人员进一步熟悉流程和操作。
1.3副组长职责在组长的领导下，编制好水冲洗、水试压、水联运方案及检查表。
进一步督促对各系统进行详细的检查，并对出的问题进行确认和汇总工作。
1.4成员职责通过水冲洗，使进一步熟悉工艺流程和设备，清除留在设备、管线内的铁锈、焊渣和泥沙等杂质，防止堵塞管道，卡坏阀门、孔板、机泵等设备，确保设备、管线畅通无阻。
考察水联运系统各测量仪表、控制仪表的冷态工作性能。
较长时间地考察水联运系统各机泵的动态性能。
1.5水冲洗、水联运人员分工见附表5.1第二章水冲洗、水联运原则2.1目的1、进一步清洗设备和管线内杂物，鉴定阀门、法兰、管线有无泄漏。
2、进一步考察机泵安装质量及其性能。
3、检查、试验各处流量、液面、压力、温度等控制效果指示范围，确定报警系统是否好用。
4、打通流程，检查工艺流程走向是否正确。
5、操作人员进行技术练兵，为负荷试运做好技术准备。
2.2原则1、塔、容器进水前，必须保证顶部放空打开，防止设备憋压。
2、先向参与水联运的各容器、塔建立液面达一定的高度后，从各设备的低点将水放掉。
3、尽量脱除残存的杂物，反复操作至大多数杂物冲洗净后，方可建立水循环。
4、在水联运的过程中，泵入口需安装过滤网，发现堵塞情况要及时清洗，仔细检查，防止机泵抽空。
5、引水过程中，调节阀、流量计先走副线，再走本体。
6、在水联运过程中，当有关仪表管线冲洗试压合格后，要联系启动有关仪表。
7、对所有能够启用的仪表进行考查，同时必须对管线焊缝、设备、盘根、法兰等进行检查和记录，发现问题汇报处理。
8、水联运过程中要经常检查泵的出、入口压力是否正常。
9、水联运循环时，各容器、塔的液面保持在正常操作指标范围内。
10、循环过程中，各泵应交替切换。
11、水联运结束后，所有设备应打开放空，放尽存水，用风或氮气把管线内的存水赶净。
12、联合水运的工艺条件：控制各塔、容器液面：60～80％。
2.3水联运应具备的条件1、DCS仪表联校完毕，达到投用条件。
2、吹扫、冲洗过程中拆下的孔板、调节阀、计量表及法兰水冲洗后及时安装就位。
3、水冲洗后机泵入口过滤网安装就位，水联运结束后应拆下清扫。
2.4水联运的要求1、参加水联运的人员必须熟悉水联运方案，考核合格。
水联运中要有计划的进行技术练兵和反事故演练，提高操作人员技术水平。
2、认真操作，以水代油，要高标准、严要求，把水运当油运，跑水视跑油对待。
3、在启动泵前入口已装好过滤网，根据机泵电流降低及泵出口压力降低可以判断过滤网堵塞情况，以便停泵处理。
启动机泵后，要经常检查泵出、入口压力变化，发现过滤网堵塞或上量不好，应及时停泵清洗滤网，水联运过程中要经常检查机泵和电机的轴承温度和振动情况。
4、水联运时，在室内提量时，一定要慢，提量同时外操在现场观察一次电流表，不准超电流，防止因输送介质密度的增加，导致电机超电流，烧坏电机。
5、水运开始后，外操人员要认真记录各泵电流、泵出口压力，注意维护并及时切换备泵，试运发现问题及时通知班长。
对各泵电机轴承和机身振动值，按规定进行测试，要求在允许范围内。
6、所有机泵尽量都参加水联运，备用泵要切换使用，并作好机泵运转记录。
注意各流程水运时都要走到。
若发现管线、阀门、法兰、换热器有泄漏点，及时解决。
7、各塔、容器建立液面正常后，先自各设备低点放水，脱除大多数污物。
水联运中如发现液位、压力下降过快，应检查流程是否准确或设备管线是否泄漏，发现问题及时处理。
8、水运期间应自各设备排污管线分别排水至轻、重污油线，检验排污管路是否畅通。
9、逐一将各系统水联运起来，最后达到全装置的水联运。
10、投用仪表前和仪表维护人员联系，要求提供可投用的仪表清单，所有具备条件的仪表及控制阀经仪表维护人员同意后方可投用。
凡有报警的仪表，只要条件具备都要试高、低限报警。
11、在水联运过程中控制仪表的操作状态（自动、手动、串级）要切换使用，加强考察测量仪表与控制回路的准确性，使仪表问题尽量在水联运过程中暴露出来，利于将来正式投料运行。
12、水联运期间要搞好物料平衡，严禁泵抽空。
13、水联运时应注意，不要让水窜入风线、蒸汽管线、氧气线和氮气线。
反再、气压机体严禁进水，要加盲板隔离。
14、水联运结束后，封油系统要用风吹干，检查下水系统是否畅通，打开设备、管线上低点排凝，放净系统内存水。
2.5水联运的准备工作1、参加水联运的设备、管线，在蒸汽贯通、蒸汽爆破吹扫、水冲洗、水试压阶段的缺陷、问题整改完毕，蒸汽贯通、蒸汽爆破吹扫、水冲洗、水试压已经验收合格。
2、水联运系统各单机试运合格，机泵入口过滤器装好，确认可随时投入运转。
3、水联运系统各测量仪表、控制仪表水冲洗结束后已经安装齐全，投入使用，测试、调试、联校合格。
4、水、电、风等动力供应满足工艺指标。
5、联系电工给水联运系统机泵送电，点试正常。
6、水联运系统所有塔器、容器等压力容器安全阀投用正常，安全阀后路畅通。
7、水联运系统所有的氮气吹扫阀门、蒸汽吹扫阀门已经关闭，所有排凝阀门已经关闭。
8、打开分馏塔、吸收塔、解吸塔、稳定塔、再吸收塔顶放空。
9、按系统分别进行水运，不放过任何一条管线，死角，阀门。
10、水冲洗时拆开的法兰都已连好。
11、水联运系统与不参加水联运系统已经盲板隔离，建立《水联运盲板登记表》，并派专人负责检查，记录，防止漏项。
（水联运后，拆除以下盲板，油气大管线盲板、原料喷嘴8组、终止剂2组、燃烧油喷嘴4组、燃料气至辅助燃烧室F－1101除外）。
2.6水联运注意事项1、控制各塔器、容器液位50%~70%,先在各塔、容器低点排水，脱除铁锈、泥沙等污物，再一次进行水冲洗。
2、各塔、容器低点排水口排尽铁锈、泥沙等污物后，关闭排水阀门。
3、水联运系统所有的塔、容器低点排水口排尽铁锈、泥沙等污物后，确认所有线路进水贯通，做好记录,根据水联运流程建立水联运。
4、水联运期间发现过滤网或管线堵塞，应及时切换机泵，防止机泵抽空。
应先泄压后清理过滤网。
5、每隔2小时一次间歇对沿程所有连通线、副线、采样口、放空阀、排污管、调节阀两端管线进行水冲洗。
每隔2小时一次间歇打开沿程所有各塔、容器、管线低点放空阀门，排除脏物。
6、各控制阀手阀全开，同时打开副线，注意泵的流量，谨防超电流,机泵流量不得过大，以运行机泵电机电流≯额定电流的70％为准。
7、30分钟检查一次运行机泵电机电流、振动、轴承温升、声音、气味等是否正常。
8、30分钟检查一次运行机泵进出口压力、振动、轴承温升、声音、密封等是否正常。
9、定期调试仪表、调试控制阀，对参加水联运的仪表进行性能测试，考察其动态性能，并做好记录，发现问题及时整改，并重新参加水联运，直至合格。
10、定期切换机泵，对参加水联运的机泵进行状态监测、性能测试，考察其动态性能，并做好记录，发现问题及时整改，并重新参加水联运，直至合格。
11、水联运中如发现压力下降过快，应检查流程是否正确、或设备管线是否泄漏，并及时处理。
12、经过水联运动态考察，水联运系统的动设备、静设备、电气、仪表等设备动态性能全部合格后，水联运结束。
13、确认下水系统畅通。
打开水联运系统设备高点放空连通大气，打开设备低点放空排水，防止形成负压损坏设备（设备刚度被破坏，吸瘪变形）。
水联运所有控制阀改手动全开。
14、水联运结束后，清理所有参加水联运的过滤网第三章水冲洗、水联运工艺流程图具体操作步骤和流程，在基础设计完成后编入3.1分馏系统引水1、打开顶循环返塔器壁阀，其余分馏塔器壁阀关闭。
2、改好流程：3、粗汽油泵入口新鲜水盲板拆除。
4、关闭粗汽油泵入口阀。
5、打开新鲜水入泵入口阀6、启用粗汽油泵走冷回流线向分馏塔补水。
7、打开塔底放空排水，见清水后关放空。
8、粗汽油返分馏塔（冷回流）流量控制阀控制补水量。
3.2分馏大循环水联运流程该流程将原料油系统、循环油浆系统、产品油浆系统、回炼油系统、二中油系统一并水洗。
3.3顶循水联运流程3.4一中段回流水联运流程3.5轻、重柴油水运流程轻柴油汽提塔轻柴油-热水换热器流量调节阀重柴油汽提塔重柴油-原料油换热器分馏塔轻柴油出装置重柴油出装置3.6粗汽油水联运流程3.7酸性水水联运流程3.8稳定大循环水联运流程该流程负责凝缩油系统水洗。
3.9吸收塔一、二、三、四中线水联运流程3.10稳定汽油线水联运流程3.11液化气线水联运流程3.12再生烟气脱硫水联运流程补充水自管网来 C901 P901AB C901D901 P906AB FI901D905D902 D906 P905净化污水出装置第四章退水操作步骤4.1循环系统退水流程准备工作1、准备倒大循环系统退水大流程2、各低点排凝阀关3、各流量表改走付线4、控制阀改手动全开4.2分馏系统退水1、粗汽油泵停止上水，分馏系统水全部赶入分馏塔，各泵抽空后停泵，关闭进出口阀2、启动油浆循环泵、产品油浆泵送水到装置外3、原料泵出口阀吹扫点给风（或接临时胶皮管）4、开各换热器去污油阀、各低点排凝阀、各阀组、各控制阀低点排凝开4.3稳定系统退水1、启动稳定汽油泵、稳定塔顶回流泵、稳定塔进料开工泵、吸收塔底泵、解吸塔进料泵送尽稳定塔、解吸塔、吸收塔、气压机出口油气分离器中存水，停泵。
2、关各泵出入口阀3、开各塔底排污阀4、开各泵付线阀5、泵出口阀后给风（或接临时胶皮管）6、开各换热器去污油阀、各低点排凝阀4.4再生烟气脱硫系统退水1、启动洗涤塔循环泵,污泥泵,污水外送泵送尽洗涤塔、澄清器、污水缓冲罐存水，停泵。