CA6140车床杠杆加工工艺规程

目录

第一章零件的分析 0

1.1零件的作用 0

1.2零件的工艺分析 0

第二章工艺规程的设计 (2)

2.1确定毛坯的制造成形式 (2)

2.2选择定位基准和确定工件装夹方式 (2)

2.3拟定工艺路线 (3)

2.4确定加工方法 (4)

2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (4)

2.6确定切削用量和基本工时 (6)

第三章夹具设计 (9)

3.1问题的提出 (10)

3.2夹具设计 (10)

3.3夹具设计及操作的简要说明 (11)

设计小结 (11)

参考文献 (12)

附图工艺卡、工序卡

第一章零件的分析

1.1零件的作用

零件CA6140车床的杠杆。它位于厢体内部：主要作用是传递扭距，帮助改变机床工作台的运动方向。

的孔，上端面和左视平零件主体成36º角，在主视和右视两方向均有8mm的筋板支撑，两件中部有25

面分别有M6和φ12.7 的螺纹孔和沉头孔。中间孔上方A视图方向有M8螺纹孔,所有技术要求都是为了机床总体装配。

1.2零件的工艺分析

本零件由图1-1和零件图中可知：

图1-1 立体图

它有四组加工面（水平底面1、两端面2和4、上端面3、左视平面5）,且有位置和精度要求,还有四组孔（中间孔25Φ、沉头孔7.12Φ、螺纹孔M8、M6）,也有位置和精度要求。

1). 零件底面2，它们是杠杆加工过程最主要的定位基准，而且在许多工序中使用，所以它们应先加工出来，根据表面粗糙度为3.2。以毛坯水平底面1为粗基准，采用粗铣、半精铣的加工方式，即节省时间又能达到技术要求。

2). 加工中间孔25Φ+0.023，它是以底面2和面4为粗基准而加工的，它将作为精基准以完成以后的加工，为达到精度要求采取在立式钻床上钻、扩、半精铰、精铰的工序过程。

3). 杠杆的25Φ孔的轴线与底面2和面4有着垂直度的要求。在立式铣床上加工杠杆的30mm 小平面和加工7.12Φ锥孔。工件以25Φ＋0.023 孔及端面和水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。粗精加工铣宽度为30mm 的左视平面5、钻Ф12.7的锥孔。其中主要的加工是孔Ф12.7,要用

Ф12.7钢球检查。

第二章工艺规程的设计

2.1确定毛坯的制造成形式

零件的材料HT200，毛坯为铸件。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于年产量达到中大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。

2.2选择定位基准和确定工件装夹方式

在成批生产中，工件加工时应广泛采用夹具装夹，但毛坯精度较低，粗加工时可以部分采用划线找正装夹。

粗基准的选择。对于本零件而言，为了保证加工面与不加工面有一正确的位置以及孔加工时余量均匀，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面4作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用一组V形块支承Φ45轴的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。

再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25的孔。精基准的选择,主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25的孔作为精基准。

2.3拟定工艺路线

2.3.1工艺路线方案一

工序1：粗铣、半精铣底面2

工序2：钻中心孔使尺寸达到Φ25mm

工序3：粗精铣宽度为30mm左视平面5

工序4：钻Φ12.7的锥孔

工序5：钻Φ14沉孔，加工螺纹孔M8

工序6：钻、铰锥孔，加工螺纹孔M6

工序7：粗精铣上端面3

工序8：去毛刺

工序9：检查

2.3.2工艺路线方案二

工序1：粗铣、半精铣底面2

工序2：钻中心孔使尺寸达到Φ25mm

工序3：粗精铣宽度为30mm左视平面5

工序4：钻Φ12.7的锥孔

工序5：粗精铣上端面3

工序6：钻、铰锥孔，加工螺纹孔M6

工序7：钻Φ14沉孔，加工螺纹孔M8

工序8：去毛刺

工序9：检查

比较两种工序加工方案，第二条工艺路线不同于第一条是将“工序5钻Ф14孔，再加工螺纹孔M8”变为“工序7 粗精铣上端面3”其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动影响生产效率。而对于零的尺寸精度和位置精度都没有大同程度的帮助。以Ф25mm的孔子外轮廓为精基准，先铣下端面5。再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。符合先加工面再钻孔的原则。若选第二条工艺路线而先铣上端面3，再“钻Ф14孔，加工螺纹孔M8”不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非功过否重合这个问题。为了减少换夹具及刀具的时间，缩短加工工时提高加工效率，故采用第一种加工方案。

2.4确定加工方法

工序1 加工底面2。在卧式铣床上加工此面，以水平底面1为粗基准，紧贴平口虎钳口并夹紧，采取粗铣、半精铣的加工方式，保证其表面粗造度这3.2um。

工序2 加工孔Ф25。用Ф20的钻头钻孔Ф25的毛坯到Ф20。镗孔、精镗、细镗Ф20到Ф25＋0.023 , 保证粗糙度是1.6,采立式钻床Z5135。

工序3 以中心孔为精基准，粗精铣宽度为30mm的下平台面5，在立式铣床X52k上加工，采用组合夹具夹紧。

工序4 钻Ф12.7的锥孔，采用立式钻床Z5118，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。

工序5 钻Ф14孔，加工螺纹孔M8,用回转分度仪组合夹具，保证与垂直方向成10゜。

工序6 加工M6上端面用立式钻床Z518，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具

工序7 粗精铣M6上端面3。用回转分度仪加工，粗精铣与水平成36゜的台肩。用卧式铣床X63，使用组合夹具。

工序8 去毛刺

工序9 检查

2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定