精益生产培训课程(ppt 61页)
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精益生产培训PPT课件
5
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产?
概念二:
Just In Time
简称JIT
适品 ·适量 ·适时
从上世纪50年代开始,日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率,提出“只在客户需要的时候,生产客户需 要数量的品种的产品”的口号,并生产过程中积极探索改 善,不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质,成为世 界上最优秀的企业,对这种生产方式称之为“Just In
精益生产培训
1
目录
一、精益生产简介 二、认识浪费 三、精益生产方式 四、精益生产管理手段 五、精益生产关键点突破 六、精益思想与文化建立 七、精益生产推行
2
一、精益生产简介
1.精益生产简介 2.精益生产目标
3
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
4
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产?
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代,美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 (IMVP)的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查,发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式,正是这些生产方式的实施,使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场,将 这些生产方式进行总结,并称之为“Lean Product绩 追求“零”极限
最佳的品质
“零”产品不良
最柔性交货 最低的成本 最高安全性
“零”故障 “零”停滞 “零”库存 “零”切换 “零”事故
最高员工士气
“零”员工抱怨
11
一、精益生产简介
1.2 精益生产目标
对七个“零”目标理解:
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产?
概念二:
Just In Time
简称JIT
适品 ·适量 ·适时
从上世纪50年代开始,日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率,提出“只在客户需要的时候,生产客户需 要数量的品种的产品”的口号,并生产过程中积极探索改 善,不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质,成为世 界上最优秀的企业,对这种生产方式称之为“Just In
精益生产培训
1
目录
一、精益生产简介 二、认识浪费 三、精益生产方式 四、精益生产管理手段 五、精益生产关键点突破 六、精益思想与文化建立 七、精益生产推行
2
一、精益生产简介
1.精益生产简介 2.精益生产目标
3
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
4
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产?
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代,美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 (IMVP)的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查,发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式,正是这些生产方式的实施,使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场,将 这些生产方式进行总结,并称之为“Lean Product绩 追求“零”极限
最佳的品质
“零”产品不良
最柔性交货 最低的成本 最高安全性
“零”故障 “零”停滞 “零”库存 “零”切换 “零”事故
最高员工士气
“零”员工抱怨
11
一、精益生产简介
1.2 精益生产目标
对七个“零”目标理解:
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结论:美的集团 的精益生产成功 案例表明,通过 科学管理和创新 技术手段,企业 可以提高生产效 率和产品质量, 降低成本和缩短 交货期,增强市 场竞争力。
如何推广精益生产文化
第六章
提高员工意识
培训:定期组织精益生产培训,让员工了解精益生产理念、方法和工具。
宣传:通过内部宣传、精益文化墙等方式,宣传精益生产的重要性和优势, 增强员工的认同感和归属感。
建立示范点
选择具有代表性的生产现场作为示范点 制定具体的实施方案和计划 安排专业的技术人员进行指导和监督 总结经验教训,不断完善和优化实施方案
激励和奖励机制
建立精益生产知识竞赛,鼓励员工 参与
设立精益生产优秀员工奖,激励员 工积极参与
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
针对实施精益生产的部门或团队进 行奖励
增强客户满意 度
提高产品性能 和质量
提升企业品牌 形象和竞争力
增强企业竞争力
提高生产效率
降低成本
优化资源配置
提升产品质量
创新产品研发
增强市场竞争力
精益生产的核心工具
第三章
价值流分析
定义:识别和追踪产品或服务在生产过程中的所有活动 目的:找出浪费和不增值的环节 方法:绘制价值流图,包括生产流程、时间、人力、物力等 作用:为精益生产提供分析和改进的依据
添加标题
添加标题
它通过消除浪费、提高效率、减少 成本来最大化价值
浪费是指任何消耗了资源而不增加 价值的活动
精益生产的起源
目的:消除浪费,提高效率
起源:20世纪50年代,日本 丰田汽车公司
方法:采用生产流程分析和 改进工具,如价值流图、流
程图等
结果:提高了生产效率和质 量,降低了成本,增强了竞
精益生产培训课件
3 原则
包括价值、价值流、流动、 拉动和追求完美的五个基 本原则。
精益生产的工具和方法
价值流映射
通过绘制价值流图来分析和优化价值流,减少 浪费,改善流程。
连续流
通过优化流程和消除中断,实现连续的生产流 程,提供更快的交付时间。
5S整理与清洁
通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律来创建清 洁、有序、高效的工作环境。
精益生产培训课件
欢迎来到精益生产培训课件!在这个课程中,我们将深入探讨精益生产的概 念、原则、工具和应用,并分享实施流程和未来前景。
什么是精益生产
1 定义
精益生产是一种管理和生 产方法,旨在通过减少浪 费、优化流程,提高质量 和效率。
2 目标
通过持续改善来提供高质 量产品和服务,满足客户 需求,增加竞争力。
精益生产对企业的意义
精益生产帮助企业提高效率、降低成本、提高质量, 实现持续增长和竞争优势。
快速切换
通过减少换型时间,提高设备的灵活性和生产 效率。
精益生产的优势和应用
优势
包括降低成本、提高质量、缩短交付时间、提升员 工参与度和满意度等。
应用案例分析
分享实施精益生产取得成功的企业案例和经验,启 发更多企业应用精益生产。
精益生产的实施流程
1
增加人员参与
2
建立团队、培训和激励员工,鼓励他们
积极参与精益生产。
3
实施生产
4
根据计划进行实际生产,并逐步应用精
益生产的工具和方法。
5பைடு நூலகம்
制定计划
明确目标,制定详细的实施计划和时间 表。
进行培训
提供必要的培训和教育,使员工掌握精 益生产的知识和技能。
实施改进
精益生产专题标准作业培训PPT精益生产-标准作业
它将生产过程中的各个环节和要素进行系统性的整合,确保生产过程的高效、稳定 和持续改进。
标准作业基础 标准作业基础
提高生产效率
标准作业能够明确作业步骤和要 求,提高生产流程的规范性和效 率。
降低生产成本
通过标准化作业,企业可以减少 浪费、降低生产成本,提高经济 效益。
标准作业基础 标准作业基础
提升产品质量
随着数字化和智能化技术的不断发展,企业将更加广泛地应用这 些技术,提高生产效率和产品质量。
个性化和定制化需求的满足
随着消费者需求的多样化,企业需要更好地满足客户的个性化需求, 提供定制化的产品和服务。
绿色和可持续发展
随着环保意识的不断提高,企业需要更加注重绿色生产和可持续发 展,减少对环境的负面影响。
传播与发展
自20世纪80年代起,精益 生产逐渐传播到全球范围 内,成为众多企业追求的 生产方式。
未来趋势
随着科技的发展和市场的 变化,精益生产将继续不 断创新和完善,为企业创 造更多价值。
02
标准作业基础
标准作业基础 标准作业基础
标准作业定义
标准作业是以安全、高效、低成本的方式,将生产过程中的作业、质量、安全、成 本等要素标准化、规范化的作业方法。
持续改进
精益生产鼓励员工发现问 题并提出改进意见,促进 标准作业的持续优化。
标准作业在精益生产中的实施步骤
制定标准作业指导书
明确每个岗位的工作职责、操作步骤 和作业标准。
培训员工
确保员工了解并掌握标准作业指导书 的内容,能够按照标准进行操作。
实施标准作业
在生产过程中,员工应遵循标准作业 指导书,确保生产活动的稳定性和一 致性。
案例二:某服务企业的精益化服务流程
标准作业基础 标准作业基础
提高生产效率
标准作业能够明确作业步骤和要 求,提高生产流程的规范性和效 率。
降低生产成本
通过标准化作业,企业可以减少 浪费、降低生产成本,提高经济 效益。
标准作业基础 标准作业基础
提升产品质量
随着数字化和智能化技术的不断发展,企业将更加广泛地应用这 些技术,提高生产效率和产品质量。
个性化和定制化需求的满足
随着消费者需求的多样化,企业需要更好地满足客户的个性化需求, 提供定制化的产品和服务。
绿色和可持续发展
随着环保意识的不断提高,企业需要更加注重绿色生产和可持续发 展,减少对环境的负面影响。
传播与发展
自20世纪80年代起,精益 生产逐渐传播到全球范围 内,成为众多企业追求的 生产方式。
未来趋势
随着科技的发展和市场的 变化,精益生产将继续不 断创新和完善,为企业创 造更多价值。
02
标准作业基础
标准作业基础 标准作业基础
标准作业定义
标准作业是以安全、高效、低成本的方式,将生产过程中的作业、质量、安全、成 本等要素标准化、规范化的作业方法。
持续改进
精益生产鼓励员工发现问 题并提出改进意见,促进 标准作业的持续优化。
标准作业在精益生产中的实施步骤
制定标准作业指导书
明确每个岗位的工作职责、操作步骤 和作业标准。
培训员工
确保员工了解并掌握标准作业指导书 的内容,能够按照标准进行操作。
实施标准作业
在生产过程中,员工应遵循标准作业 指导书,确保生产活动的稳定性和一 致性。
案例二:某服务企业的精益化服务流程
精益生产培训ppt
精益生产工具的应用:精益生产工 具如价值流图、流程图、5S管理、 看板管理等可以帮助企业识别问题 和改进机会,促进持续改进的实施。
Part Four
明确实施目标:明确精益生产实施的目标和期 望结果,为制定实施计划提供方向。
识别瓶颈环节:通过对生产流程的全面分 析,找出影响效率的瓶颈环节,为制定实 施计划提供重点。
定义:整理、整顿、清洁、 清洁检查、素养
实施步骤:制定标准、宣传 培训、实施执行、检查考核
对企业的影响:提高生产效 率,降低成本,提高员工素
质
定义:通过视觉信号显示,将生产现场的状态、数据、问题等一目了然地 展现出来 目的:提高工作效率,减少浪费,降低成本
实施方式:使用图表、看板、颜色等视觉元素进行管理
精益生产实施过 程:详细描述该 企业在精益生产 推广过程中的具 体措施,如5S管 理、流程优化、 减少浪费等。
实施成果与效益: 列举该企业在实 施精益生产后取 得的具体成果, 如成本降低、效 率提升、质量改 善等。
经验总结与启示: 总结该企业在精 益生产推广过程 中的经验教训, 并给出对其他企 业的启示和建议。
建立持续改进的机 制
定期评估和调整生 产流程
鼓励员工提出改进 意见
不断学习和引进新 的精益生产技术
Part Five
企业背景与目标 精益生产实施过程 实施成果与效益 经验教训与改进方向
企业背景与问题
精益生产理念导入
改进措施与实施过程
改进成果与效益分析
企业背景与目标: 介绍该企业的行 业地位、生产规 模及精益生产推 广的初衷和目标。
精益生产的核心思想:消除浪 费、持续改进、全员参与
精益生产的应用范围:制造业、 服务业等领域
精益生产(完美版)ppt课件
标准作业
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
(2)产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工:
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
(3)消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值;
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
1、人员安定化管理
(1)标准作业与非标准作业
精选课件
27
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
(2)产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工:
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
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⑤. 质量
精选课件
8
(3)消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值;
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
1、人员安定化管理
(1)标准作业与非标准作业
精选课件
27
精益生产培训讲义.ppt
每个加工区由两个工作台组成,每个工作台配备一个工人
Your company slogan
Your company slogan
上图是严格按照Tact Time为45秒,每小时生产80单位而设计的生 产单元。 包装、装配线1、铣/钻/磨等都有一定生产剩余,所以瓶颈是装配线 2。如果要加大生产量,可把装配线2的工作适量的分配给包装、装配 线1,或提高生产率,降低装配线2的生产时间来解决
装配线2:
60m / h 60s / h 20units / h 180s / unit
80units / h 4 20units / h (取4个工作台)
Your company slogan
装配线1:
60m / h 60s / h 45units / h 80s / unit
Your company slogan
团队工作法(TeamWork)
员工的工作重要地是积极参与 组织团队的原则要根据业务关系划分 成员强调一专多能 成员的业绩评定受团队评价影响 工作彼此信任 团队的组织是变动的
Your company slogan
并行工程(Concurrent Engineering)
步骤3:计算每道工序的每小时的生产能力,以及每道工序所需工作 台的数目
包 60m / h 60s / m 120units / h
装
30s / unit
80units / h 0.67 1
120units / h
(取一个工作台,尚有生产能力剩余)
Your company slogan
在产品设计开发期间,将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求 等结合起来 各项工作由与此相关的项目小组完成 依据适当的信息工具,反馈与协调整个项目的进行
Your company slogan
Your company slogan
上图是严格按照Tact Time为45秒,每小时生产80单位而设计的生 产单元。 包装、装配线1、铣/钻/磨等都有一定生产剩余,所以瓶颈是装配线 2。如果要加大生产量,可把装配线2的工作适量的分配给包装、装配 线1,或提高生产率,降低装配线2的生产时间来解决
装配线2:
60m / h 60s / h 20units / h 180s / unit
80units / h 4 20units / h (取4个工作台)
Your company slogan
装配线1:
60m / h 60s / h 45units / h 80s / unit
Your company slogan
团队工作法(TeamWork)
员工的工作重要地是积极参与 组织团队的原则要根据业务关系划分 成员强调一专多能 成员的业绩评定受团队评价影响 工作彼此信任 团队的组织是变动的
Your company slogan
并行工程(Concurrent Engineering)
步骤3:计算每道工序的每小时的生产能力,以及每道工序所需工作 台的数目
包 60m / h 60s / m 120units / h
装
30s / unit
80units / h 0.67 1
120units / h
(取一个工作台,尚有生产能力剩余)
Your company slogan
在产品设计开发期间,将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求 等结合起来 各项工作由与此相关的项目小组完成 依据适当的信息工具,反馈与协调整个项目的进行
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➢为什么要实施精益生产?
大量的成功案例证明
公司目前的现状 生产周期几个月 库存周转率2.7次
生产效率低 产品可靠性低
制造成本高 觉得产房不够用
实施精益生产之后 生产周期三周甚至两周
库存周转率8~10次 生产效率提高60% 质量问题将减少90% 总制造成本将减少15%~20%
空间将节省40%
➢为什么要实施精益生产?
生产的前置时间(Lead time)
• 生产前置时间(Lead time大致可以分为两 类)
生产前置时间
生产
发货
生产指示
计划生产
发货
接受订货
订货生产
生产前置时间
设计
筹集原材料
生产
生产的前置时间(Lead time)
• 批量生产工和序1 一个流工生序2产的不同工序3
批量生产
100个
10
秒/个
100个
10
秒/个
100个
10
秒/个
第1个的时间(秒): 10
1010
第100个的时间(秒):1000
2000
100个
2010 3000
一个流生产
工序1 工序2 工序3
100个
10
秒/个
10
秒/个
10
秒/个
第1个的时间(秒):
10
20
第100个的时间(秒):
1000 1010
100个
30 1020
在前置时间上产 生了很大差距
准时化的前提条件——均衡化
• 准时化(Just in time)的前提条件——均衡化 – 所谓均衡化是指使产品稳定地平均流动,避免在作业 过程中产生不均衡的状态。 – 每一道工序和设备的生产负荷状况(工数和生产设备 等能力的平衡)如果参差不齐,就会造成生产的不平 均,引起浪费。要尽量减少这种不平均的产生也是一 种均衡化。 – 在多品种少量的情况下,要实现平均化生产,不仅要 求数量的平均化,而且要求种类的平均化。在丰田, 就把这样的数量和种类的平均化叫做均衡化。 – 要使均衡化生产的实施取得成功,还需要有适合企业 特点的创意和方案。
按工序布置设备,采用小型 的专用的设备并采用U型和二字 形布局设备 •物
在线的半成品为零,减少搬 运和等待的时间。
(生产量)
生产必须的节拍时间(tact time)
• 节拍时间是指生产一个产品所要花费的时间,即作业速度。 • 有效的生产就是要使各道工序的时间尽可能地接近节拍时
间。 • 节拍时间的表示方法
有哪些企业实施了精益生产?
发达国家如日、美的先进企业,不仅是汽车、电子 等批量生产行业,还包括造船、飞机制造业等定制性产 品;同时这些国家在服务性行业、事业单位乃至政府机 关都不同程度的应用精益生产理念;国内的在华投资的 世界500强企业;煤机行业,三一重装在08年开始实施 精益生产;
精益生产是企业获得核心竞争力的重要手段之一
一 U个 字产 形品 生的 产例 线子
零件(入口) 产品(出口)
A
B 二两 字个 形产 生品 产的 线例
子
零件(入口)
B产品(出口)
A产品(出口) 零件(入口)
何谓生产的前置时间(Lead time)
• 生产前置时间是指从开始着手准备将要生产的产品原材料 到将原材料加工成成品的时间,包括加工时间(增加附加 价值的时间)和停滞时间(不增加附加价值的时间)。
3. 减少各生产工序的负荷(工作 量)不均衡现象就是均衡化
负荷
作业流程(流程方向) 批量生产
要点 前道工序的负荷减少, 库存就会减少。
16天
作业流程(流程方向) 均衡化生产
生产流程化
何谓理想的流程?
• 基本思想
– 在丰田有这样一种基本思想,不产生附加价值的作业就 是浪费,其具体表现为7种浪费。
– 并且,所有的浪费都与停工等活得浪费有关,如果不停 工等活得话,就会接近准时化的标准。
➢为什么要实施精益生产?
制造业的机遇和挑战
我们不能错失第 三次工业革命的 大好机会
在你漫不经心的 时候,你的对手 已从蜗牛变成了 敏捷的豹子
利用精益生产打 造企业的核心竞 争力
适者生存,不能 坐以待毙
什么是精益生产-五个原则
Perfect 完美
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
站在客户 的立场上
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费; 精益就是最小的投入,最大的产出。
➢为什么要实施精益生产?
外部因素
新能源行业的发展的威胁;竞争对手越来越 多煤机行业进入的门槛越来越低;用户对产品的 价格和可靠性要求越来越高;市场需求呈现出多 样化、个性化。
企业内部因素
过高的库存,随处可见的浪费,产品可靠性 低,生产周期长,部分零件生产过多提前占有了 生产能力、资金等。
普通百姓没有选择,如汽车。
二、大批量生产方式——二十世纪初—七十年代
手工生产
背景:
1、泰勒在工业工程的发展,时间与动作研究,作业进行标准化;
2、福特解决了互换性, 1914发明了流水线;
3、大量生产、销售标准化产品;
4、1920~1979年代:大量生产(Ford)
特点:批量大,成本低,价格便宜,工人都
更换作业程序的时间是否被缩短了(快速更换作 业程序,一次成功更换作业程序等)? 4. 不合格产品是否无限接近为零? 5. 减少机械设备故障的TPM体制是否完善? 6. 作业人员是否具备迅速解决问题、改善问题的能 力?是否具备微调整的能力? 7. 是否拥有足够的空间用于按照作业程序排列设备 (小型化和专用化)? 8. 是否形成了可以设定作为周期化速度标准的节拍 时间(tact time)的职场体质? 9. 可以推进作业人员的多能工化吗?
大野耐一
顾客要求:既便宜、质量要好、同时要符合自己的偏好(多样性)
所以,精益是在顺应顾客的需求下产生的
什么是精益生产?
精益生产经过几十年的发展成为世界众多大型企业先进 的生产管理模式 丰田汽车从50年代开始尝试准时化生产方式—— JIT(just in time) 70年代日本工业的迅速崛起,日本汽车业超越美国 86年美国派麻省理工大学对丰田JIT生产方式进行长达 5年的研究 美国将JIT总结为精益生产方式(lean production)
• 可以分为计划生产和订货生产两种模型。
• 缩短前置时间带来的收益
– 加快面向顾客的产品供应速度,更好地满足顾客需求;
– 回避风险,提高面对环境变化的应变能力;
• 前置时间与批量生产的多少有关系,批量生产越多,前置 时间越长,库存也越多。
• 同一个产品在“批量生产”和“一个流生产”方式下,所 对应的前置时间差别非常大。
• 对策指南
– 为此,必须找出妨碍各道工序之间依次流通的因素,在 排除=这些妨碍因素时设计出一条理想的流水线和生产 线。
– 但是,在存在很多问题的企业,设计出一条合理的流水 线和生产线的理想是很不现实的。必须研究出一种能促 使目标更加容易达到的、有效的系统和方法。
生产流程化图示
流程化(整流化)就是把混乱的流程加以改善,使其能够毫无阻碍地流动。
通过消除企业所有环节上的不增值活动,来达到降低成 本、缩短生产周期和改善质量的目的
➢什么是精益生产?
精益生产的基本概念
精益生产是为了适应市场多元化的需要,在多品种小批量的市 场需求制约下诞生的一种全新生产方式;
“只是在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品”,它强 调按销售定单进行生产、按市场需求进行生产,也就是适时、 适量生产,这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统 或使库存达到最小的生产系统,从而以此消除企业生产各个方 面的浪费。
均衡化的生产工序
(1)消除了不平均现象的均衡化 (2)批量生产和均衡化生产
前道工序
后道工序(组装工序)
能力
4天 C 产品
7天 B 产品
5天 A 产品
负荷
负荷
AB C D E F
工程名
1. C和E超过生产能力。实施改善 或将工数移动到其他工序上。
2. E是瓶颈(问题)工序。从这 里开始进行改善,将会减少不 均衡现象。
– 节拍时间=1天的工作时间÷1天的需求量 • 节拍时间是以顾客所需求的数量为基础。
后道工序领取
• 所谓后道工序领取是指前道工序生产后道工序所要领取的 产品和数量。 – 超市购物—— “在需要的时候按照需要的数量把需要的 东西带回家” – “正好、恰如其分” – 避免浪费
均衡化生产的要点
前道工序 后道工序
顾客要求被均衡化了吗? ①研讨和对应异常值。 ②是否为可以吸收不同质量产品的合理库存?
并不是在打地鼠,可以消灭地 鼠吗?
1. 明确5S的目的并且彻底实施了5S吗? 2. 能够灵活对应小批量生产(装置型生产)和一个
流生产(组装生产)吗? 3. 进行小批量生产,更换作业程序的次数会增加。
一个流生产的基本思路
C
D
一个流生产的着眼点
• P-Q分析
– P:P仔r细o分du析c计ts划进产行品 – Q:Q一个ua流n生ti产ty的生产品产量
Q
均衡化 生产
不定期定 量生产
计划 生产
P(产品)
B
A
• 人、方法 提高师傅的工作技能,并成
为多面手控制多台设备,不断地 接受培训,灵活布置设备。 • 机器设备
能买得起汽车(最低290$)
顾客要求:便宜就行,只要有“黑色的T型车”就满足了
大批量生产
什么是精益生产?
三、精益生产方式——现代
背景: 1、丰田汽车的大野耐一有“及时”的生产概念 2、丰田对JIT的尝试,市场需求的多样性 3、 1970年代:精益生产为丰田度过能源危机
特点:生产系统灵活、按需生产,低成本、高质量、交货