精益生产培训课件

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基于“准时制” just-in-time)和全面质 基于“准时制”（just-in-time)和全面质 量管理的概念， 量管理的概念，他们创立了一种新的制造 哲学，经过70年代和80 70年代和80年代进一步完善 哲学，经过70年代和80年代进一步完善 看板管理” 零库存” “看板管理”和“零库存”以及与用户和 协作厂建立一种全新关系， 协作厂建立一种全新关系，形成了被称之 为精益生产的管理和组织方式。 为精益生产的管理和组织方式。
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生产制造中的精益化管理
精益生产方式在生产领域中的推广应用， 精益生产方式在生产领域中的推广应用， 主要组织拉动式（准时化）生产、 主要组织拉动式（准时化）生产、改进改 善劳动组织和现场管理。 善劳动组织和现场管理。彻底消除生产制 造过程中的无效劳动和浪费。 造过程中的无效劳动和浪费。
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同步工程 （SIMUTAUEOAS ENGINEERING)
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产品开发从一开始设计，策划、质量、 产品开发从一开始设计，策划、质量、 工艺成本等部门就参与有关工作。 工艺成本等部门就参与有关工作。从确 定产品的最终目标开始， 定产品的最终目标开始，由后面向前面 提出各种各样的要求， 提出各种各样的要求，在产品设计过程 就要确定制造工艺、 就要确定制造工艺、用工艺保证达到质 量标准，保证达到生产效率、 量标准，保证达到生产效率、目标成本 和各项指标
先期策划与产品开发的结合(APQP) 先期策划与产品开发的结合(APQP)
产品开发人员的使用和培养
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其余领域的精益化管理
协作配套领域的精益化 自制与协作的比率 主机厂与协作厂的关系 协作厂的选择 协作产品与供货方式
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美国的福特设计了著名的“ 形车， 美国的福特设计了著名的“T”形车，并创造 了流水线大规模生产方式。其主要特征是； 了流水线大规模生产方式。其主要特征是； 产品标准化，大量生产。 产品标准化，大量生产。 第二次变革发生于50年代的欧洲， 50年代的欧洲 第二次变革发生于50年代的欧洲，由一些欧 洲汽车制造厂在大量生产的基础上扩大了生 产的产品品种，并以此与美国相抗衡； 产的产品品种，并以此与美国相抗衡； 第三次变革是60年代日本的崛起， 第三次变革是60年代日本的崛起，使日本汽 60年代日本的崛起 车制造业在短时间内组织了价格空前低廉而 制造精度较高的精益生产体系。 制造精度较高的精益生产体系。
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精益生产的基本做法之三
生产现场管理
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1、现场作业标准 2、现场目视管理 3、现场质量管理 4、现场工具管理 5、设备现场管理 现场管理的“5S” 6、现场管理的“5S”活动
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协作厂的参与开发
充分利用零部件厂的开发力量，与主机 充分利用零部件厂的开发力量， 厂的同步工程同时进行，缩短开发时间， 厂的同步工程同时进行，缩短开发时间， 减少设计变更产生的浪费。 减少设计变更产生的浪费。
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பைடு நூலகம்
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精益生产的基本做法之一
拉动式生产（ 拉动式生产（Pull System)
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推动式， 推动式，就是根据某个时期的市场需求预测 在制品库存计算出计划生产的数量。 在制品库存计算出计划生产的数量。根椐各 工序的标准资料，确定生产的提前期， 工序的标准资料，确定生产的提前期，并从 前面的工序开始推动后面的工序。 前面的工序开始推动后面的工序。 拉动式”与推动式相反， “拉动式”与推动式相反，每一道工序的生 产都是由其下道工序的需求拉动的， 产都是由其下道工序的需求拉动的，生产甚 生产多少， 么、生产多少，什么时候生产都是以正好满 足下道工序的需要为前提。 足下道工序的需要为前提。
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精益生产的基本做法之二
小组工作法
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把生产工人编成 若干个作业小组，并最大 若干个作业小组， 限度地把工作任务、 限度地把工作任务、责任和相应的权力转移 到一线真正为汽车增值的生产工人身上。 到一线真正为汽车增值的生产工人身上。 作业小组强调协作精神、团队精神。 作业小组强调协作精神、团队精神。充分调 动员工的积极性和创造性解决问题。 动员工的积极性和创造性解决问题。
生产现场的无效劳动和浪费
1、超量生产造成过多的产成品、在制品； 超量生产造成过多的产成品、在制品； 2、等待的浪费 3、搬运的浪费 4、动作上的浪费 5、库存的浪费 6、加工工艺的浪费 7、制造不良品的浪费
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改善无效劳动和浪费的方法
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精益生产的传播
1959年日本汽车产量还不过20万辆， 1959年日本汽车产量还不过20万辆，但到 年日本汽车产量还不过20万辆 1980年汽车产量达到1100万辆 年汽车产量达到1100万辆， 了1980年汽车产量达到1100万辆，使美国 第一次失去了世界汽车领先地位。 第一次失去了世界汽车领先地位。于是日 本汽车的生产方式开始受到欧美重视。 本汽车的生产方式开始受到欧美重视。 最先传播日本成功经验的是美国福特公司， 最先传播日本成功经验的是美国福特公司， 80年代福特 到日本马自达考察， 年代福特， 80年代福特，到日本马自达考察，经过细 致的研究， 致的研究，后在福特运用了精益生产的很 多方面，其效果得到了很快的体现。 多方面，其效果得到了很快的体现。
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产品开发领域的精益化管理
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一、组织形式： 组织形式： 精益生产方式产品开发小组， 精益生产方式产品开发小组，即比较紧 密的矩阵式工作小组，由主查负责领导. 密的矩阵式工作小组，由主查负责领导. 小组成员由各部门抽调， 小组成员由各部门抽调，分为核心成员 和非核心成员， 和非核心成员，核心成员在项目的整个 过程中不变， 过程中不变，非核心成员随项目阶段的 不同人数而变动。 不同人数而变动。
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改进型的精益生产方式开发小组，紧密 改进型的精益生产方式开发小组， 型的开发小组， 型的开发小组，按产品对象组建产品开发 组织。从市场调查、产品设计、 组织。从市场调查、产品设计、生产准备 直到投产实行封闭管理
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精益生产方式-精益生产方式-以整体优化的观点合理地配置和利用企业拥 有的生产要素， 有的生产要素，消除生产全过程一切不产生 附加价值的劳动和资源，追求“尽善尽美” 附加价值的劳动和资源，追求“尽善尽美”。 这种生产管理方式的关键在于能够以较少的 人力物力生产出价格低廉并满足给定要求的 产品，并且能够获得相当高的制造精度。 产品，并且能够获得相当高的制造精度。
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精益生产方式的创新过程 二战后， 二战后，日本政府把汽车工业列入了国 内市场需要保护的产业名单。 60年代 内市场需要保护的产业名单。从60年代 开始， 开始，以丰田公司为代表的日本汽车制 造商，顺应日本文化传统， 造商，顺应日本文化传统，对大规模生 产方式进行了一系列的变革， 产方式进行了一系列的变革，提倡工人 参与管理， 参与管理，推行以公司为单位的终身雇 佣制和质量小组（QC）等形式。 佣制和质量小组（QC）等形式。
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精益生产方式— 精益生产方式—特征
销售：生产的起点， 销售：生产的起点，按订货合同组织多品种 小批量生产 开发：采用并行工程技术，确保产品质量、 开发：采用并行工程技术，确保产品质量、 成本目标和用户要求， 成本目标和用户要求，缩短产品开发周期 生产：实行准时化生产，所有零件按小时时 生产：实行准时化生产， 间间隔准时送到装配线；以人为中心， 间间隔准时送到装配线；以人为中心，充分 发挥人的积极性和潜能，追求无废品、 发挥人的积极性和潜能，追求无废品、零库 降低产品成本， 存、降低产品成本，以最佳工作环境和最佳 工作态度， 工作态度，从事最佳工作
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计算机系统与精益化管理
ERP（基于MRPⅡ的全企业的企业资源计划) ERP（基于MRPⅡ的全企业的企业资源计划) MRPⅡ的全企业的企业资源计划 CAD/CAM/CAE(计算机辅助设计 计算机辅助设计/ CAD/CAM/CAE(计算机辅助设计/计算机辅助 制造/计算机辅助工程) 制造/计算机辅助工程) 专业的软件
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产品营销领域的精益化管理
销售的地位和作用 营销体系 销售方式 经销人员的培训
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产品成本领域的精益化管理
价格-成本= 价格-成本=利润 成本+利润= 成本+利润=售价 售价-利润= 售价-利润=成本 成本规划 —贯穿于产品开发全过程 成本改善 —贯穿于产品制造全过程
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大面积的传播开始于1990 大面积的传播开始于1990年《改变世界的 1990年 机器》的出版。1985年 机器》的出版。1985年，美国麻省工学院 组织了53位专家学者用5年的时间对14 53位专家学者用 14个国 组织了53位专家学者用5年的时间对14个国 家的近90个汽车装配厂进行了实地考察， 90个汽车装配厂进行了实地考察 家的近90个汽车装配厂进行了实地考察， 写成这本书， 写成这本书，书中第一次将丰田方式命名 为精益生产。 为精益生产。
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制造过程中的无效劳动和浪费
精益生产认为只有能增加价值 和附加价值的劳动才是有效的， 和附加价值的劳动才是有效的， 不能增加附加价值的劳动是无 效劳动，也是一种浪费。 效劳动，也是一种浪费。
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1、准时制和看板生产排除制造过程的浪费 调整劳动分工， 2、调整劳动分工，严密生产组织排除等待的 浪费 调整平面布置、 3、调整平面布置、合理组织物流减少搬运的 浪费
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4、工位布置和操作方法的改进减少动作的 浪费 5、零库存排除库存的浪费 改进工艺、 6、改进工艺、实行强制换刀排除加工本身 的浪费 7、推行全面质量管理排除不良品的浪费
精益生产
精益生产产生的背景
汽车制造工业的每一次进步与飞跃， 汽车制造工业的每一次进步与飞跃，总是 伴随着生产组织方式的变革。 伴随着生产组织方式的变革。 在汽车工业的百年历史中， 在汽车工业的百年历史中，先后经历了较 大的三次变革。 大的三次变革。 第一次变革发生于1910年前后， 1910年前后 第一次变革发生于1910年前后，由美国汽 车制造业首先突破， 车制造业首先突破，把欧洲传统的单件生 产方式转变为大量生产的工业； 产方式转变为大量生产的工业；