赖氨酸市场分析

赖氨酸市场分析

1 市场整体形势

1.1 国内市场供大于求，货源充足

据估计2010年中国赖氨酸产量可达到60万t（折算成98.5%），同比增长了7%。需求约38万t（折算成98.5%），同比增加6%。

1.2 国产赖氨酸的胜利

1.2.1 出口大幅增长

2010年赖氨酸出口大幅增加，主要原因是当年欧洲乃至世界对赖氨酸需求强劲，全球发酵原料价格上涨，给予国内出口较大提振。据估计2010年赖氨酸出口19.5万t（折98.5%），同比增长56%，其中65%赖氨酸出口9万t（折98.5%后），同比增长18.4%；98.5%赖氨酸出口10.5万t，同比增长99%。从结构来看，98.5%赖氨酸出口大幅增长（图2）。

2010年各企业出口份额有较大变化，大成份额保持稳定，伊品大幅上升，而希杰（聊城）、金玉米和丰原均有较大幅度下降（图3）。

1.2.2 进口大幅缩水

与稳定增长的赖氨酸出口量相比，2010年赖氨酸进口大幅缩水，2010年赖氨酸进口量总量7 661.528 t，较去年同期28 912.355 t，大幅下降73.5%，其中11月进口量7 t，为近6年单月最低值。进口量大幅降低，国外产品在在中国已经失去优势，国产产品完全占据主动（图4）。

1.2.3 赢得知识产权诉讼

2010年3月大成完胜对味之素起诉其赖氨酸产品的侵权案。2006年4月6日味之素提出诉讼：指控大成对美出口和销售的L-赖氨酸饲料级产品侵犯自己两项方法专利；2006年5月美国委员会根据美国《1930年关税法》第337款对大成调查，调查持续了近26个月；2008年7月和9月美国委员会分别进行了初裁和终裁，结果都是大成胜诉，可以继续在美销售L-赖氨酸；由于味之素不服美国贸易委员会的终裁再次上诉，2010年3月9日美国上诉法院终裁，结果仍旧维持原判，整个历时近4年的“337”调查以大成完胜而告终。

1.3 厂家纷纷扩产，已经进入整合期

2010年1月19日，中国淀粉董事会宣布进行老厂改建及新厂扩建的工作，预计未来2年将赖氨酸扩产至10.5万t，以适应和储备未来市场需求。2010年8月30日，希杰第一制糖于在印尼Jombang 举行了氨基酸工厂的奠基仪式，2012年完工，届时将达到年产10万t赖氨酸和5万t苏氨酸的能力。2010年7月22日丰原发布上半年年报上指出报告期内完成了4万t/年65%赖氨酸技改项目主体工程建设，下半年试车投产。

2013年，大成预计其产能将达80万t，而希杰则要达到55万t 生产能力。两大巨头国内地位的日趋显耀，国内其他厂家面临更大压力。2010年底，在伊品网站上获悉，未来伊品与大成会在赖氨酸方面进行合作，目前伊品产能在11万t左右，2011年两家的合作值得期待。

据博亚和讯统计，2010年中国赖氨酸总产能将达到97.4万t左右，同比增长11.5%，2010年各大厂家纷纷新增未来扩产计划，如果公布的产能扩建项目全部实施，预计未来3年内国内产能将增至130万t左右。

从全球赖氨酸供应结构来看，2010年，全球赖氨酸产能190万t，需求约145万t，预计至2015年，全球产能约240万t，而全球需求在蛋白饲料原料价格高位波动、品种多样化等因素作用下，有望保持高速增长，预计2015年全球赖氨酸需求约200万t。另外，据测算，如果色氨酸使用成本大幅降低，同苏氨酸作为常规氨基酸在动物日粮中添加，赖氨酸和蛋氨酸用量将会在当前基础上增长1倍。因此，在未来需求强劲的刺激下，现有厂家都在逐步扩大生产规模，意图在未来市场占据一席之地。

传统的赖氨酸生产工艺，一般是发酵液先酸化后，进入树脂柱中进行离交提取，用氨水进行解析后的赖氨酸（解析液）进行薄膜蒸发浓缩，经结晶分离后精制成品.

赖氨酸传统工艺存在的问题

1）发酵液处理问题

赖氨酸发酵液不进行过滤直接上柱提取（混液吸附），由之而产生的后果是显而易见的，即树脂吸附后进行洗涤，含大量的菌体、蛋白、胶体的废水将被洗涤下来形成难以治理的废水。事实上该废水是具有丰富营养资源的物质可做饲料使用的有价值的东西，但废水浓度很稀要将该废水浓缩成饲料要耗费大量的能源，经济上极不划算，这就是

赖氨酸生产时废水难以治理的原因所在。由于混液吸附，树脂要频繁洗涤反冲，造成树脂破碎，树脂用量大更换频繁。更为重要的是杂质的吸附一定程度上影响了树脂的提取收率、解吸下的杂质及色素会带入下游工艺中影响产品的色泽、结晶质量。

2）蒸发浓缩的问题

传统料液浓缩技术基本沿用减压蒸发浓缩的方法，能耗成本很高。平均一吨蒸汽的效率只有1.0-1.2之间，蒸发水的成本将近100元。有工厂采用多效蒸发技术，能将蒸汽的利用效率提高很多，但多效蒸发器的投资同样相当高昂，且维护工作相对困难。蒸发由于是采用加热的方式同样带来一个问题是在加热蒸发过程中产品破坏使得产品的色泽加深影响质量。然而这一问题一直被赖氨酸生产企业所忽视。

3）含[wiki]硫酸[/wiki]铵的上柱废液处理问题

由于赖氨酸利用其两性氨基酸的特性进行吸附与解析，因此要在上柱之前进行硫酸调酸处理，然后解析时通过加入一定流量的氨水改变PH解析赖氨酸。不可避免的将会产生含硫酸铵的废水。

三达新工艺

发酵液放罐后直接经Ultra-flo超滤系统过滤，能使真正收率达到99%以上，滤渣中含有大量的蛋白质及菌丝等营养物质，烘干后作饲料，可进行包装销售。

整个工艺过程除了最终产品赖氨酸和副产品饲料、硫酸铵外，无多余废水排放。

特点：

1）酵液超滤过滤无须任何预处理，节约成本。菌渣可直接做饲料，完全消除废液污染。滤液不含蛋白质量高，保证连续离交进料要求。过滤收率可达98-99%。

2）由于减少了蛋白对树脂的污染，可增加树脂的吸附容量10%以上，并有效延长树脂寿命。

3）减少悬浮物在连续离交树脂罐内的沉积，减少反冲次数，减少树脂破碎。

4）纳滤低成本的预浓缩，降低能耗。部分无机盐透过纳滤膜，减少产品灰份。纳滤透析水回用顶洗，闭路循环提高收率减低成本。（根据实践表明纳滤浓缩平均成本为20元/吨水）

5）纳滤废水处理系统能将硫酸铵废水处理成回用水，并且回收硫酸铵做肥料。膜系统适应性强，能随时跟上今后用户对处理后的污水排放水质进一步提高的要求。

6）本工艺膜系统运行平稳，维修容易。膜系统可分性强，可根据料液流量大小随时切换膜的运行数量，其余可进行清洗、保护或更换等操作，故膜系统无传统工艺的每年大修要求，在40℃~45℃左右用低压力大流量对膜进行清洗，只需清洗一小时左右即能使膜通量恢复，而不用拆卸设备，可实现全自动运行与清洗。

7）本工艺的占地面积大大缩小。由于膜设备都是由膜元件叠加起来的，使膜设备占地极小。膜系统为全封闭系统，无物料和气体的泄漏，噪音小，并容易实现全自动化运行。