设备综合效率
设备综合效率OEE实战01——管理篇_2
转时间 损失
外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料，质量问题解决； 动力设施故障停止等引起生产设备停止时间
突发故障引起之停止时间
模具、夹具之交换、调整、试加工之时间。 运转时间－(加工数×C.T) 基准加工速度与实际加工速度之差。加工数×(实际C.T-基准C.T)
正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止 有效稼动之时间
2、设备综合效率OEE的原理
设备
6大LOSS
计算设备综合效率
负荷时间
停
运转时间
止 损
失
实际
速 度
运转时间 损
失
不
创造价值 良 运转时间 损
失
（1）故障 （2）作业准备、调整
时间运转率
=
负荷时间－停止时间 负荷时间
×100%
（3）空转、瞬间停止 （4）速度低下
理论周期X加工数量
性能运转率=
运转时间
×100%
时间开动率 Availability
性能开动率 Performance Rate
合格品率 Quality Rate
计划停机 Plan
外部因素 Exterior Reason
故障停机 Breakdown
设置和重新定位 Set-up and
Repositioning
速度降低 Reduced 速度
空转和小停机 Idling and Minor
3、 设备产能利用率TEEP
关于生产时间的区分
实际运转时间：设备加工产品必需要的时间；
实际运转时间 = 理论加工周期 X 生产数量
实际运转时间 = 设备运转时间 - 性能损失时间
设备空闲和暂停：
性
设备综合效率
设备综合效率影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
于是负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
实际上从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。
之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。
【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。
则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5%性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。
设备综合效率(OEE)
设备损失结构分析9 图
从6大损失到16大损失
生产活动中的16大损失
1
2
3
8大 设 备 损 失
4
5
6
7
8
9
10
5大 人 力 损 失
11
12
13
14
3大 原 材 料 与 能 源 损 失
15
16
设备故障 切换
切刀/工夹具的更换 开关机 小停机
速度损失 缺陷/返工 工厂计划停产 管理损失 运作损失 生产线管理损失 后勤和运输 测量和调节损失 能源损失 备品备件损失 原材料损失
8
设备损失结构 休息时间
参考定义 •影响设备运转的时间==〉人的休息时间。 •生产计划规定的休息时间。
停 止 管理对外时间
时 间 计划停止之时间
•朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健 康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止 时间。 •计划的保全、改良保养时间。 •TPM活动日，每日下班之清扫10分钟。
19
答案：综 合 设 备 效 率(OEE)
设备负荷时间= (8*60 – 60-30)=390
时间开动率= (390-20-15*2-10) / 390=330/390= 0.85 性能开动率= (0.4 分钟/台 * 750 台) / 330 = 300/330=0.91 合格品率= (750 台 – 50不良品) / 750 =700/750= 0.93
❖ 质量：提高产品质量．降低返修率。
4
中岛清一全员生产维护的五大要素
1、TPM致力于设备综合效率最大化的目标
2、TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制
OEE设备综合效率
OEE的重要性
01
02
03
04
提高生产效率
通过提高设备的OEE，可以减 少设备停机时间、降低故障率，
从而提高生产效率。
降低生产成本
高OEE意味着更少的废品和更 高的产出，从而降低生产成本
机械和工艺性能。
良品率
03
指设备在生产过程中能够生产出合格品的比例，反映了设备的
质量控制能力和产品合格率。
02 影响OEE设备综合效率的 因素
设备故障与维护
设备故障
设备故障是影响OEE的重要因素之一 。定期维护和检查设备，确保其正常 运行，可以减少故障发生的概率。
预防性维护
实施预防性维护计划，定期更换磨损 部件，可以延长设备使用寿命，降低 故障率。
备件管理
建立完善的备件库存管理 制度，确保备件及时供应， 缩短设备维修时间。
优化生产计划与调度
均衡生产计划
合理安排生产计划，确保 设备在不同时间段内负载 均衡，避免设备过度使用 或闲置。
实时调度调整
根据生产实际情况，实时 调整生产计划和调度，确 保设备利用率最大化。
优先级排序
根据产品需求和设备能力， 合理安排生产优先级，提 高关键设备的利用率。
培育改进文化
通过培育改进文化，使员工树立起持续改进的意识，将改进工作融入 日常工作中，形成全员参与的氛围。
06 OEE设备综合效率的实际 应用案例
案例一：某制造企业的OEE提升
总结词
通过实施精益生产，提高设备利用率
VS
详细描述
该制造企业通过引入精益生产理念，优化 生产流程，减少浪费，实现了OEE的提升 。具体措施包括定期维护保养设备、采用 自动化技术减轻工人负担、制定合理的生 产计划等。这些措施有效地提高了设备的 利用率和生产效率，降低了生产成本。
设备综合效率(OEE)知识讲解
设备损失结构 休息时间
参考定义 •影响设备运转的时间==〉人的休息时间。 •生产计划规定的休息时间。
停 止 管理对外时间
时 间 计划停止之时间
•朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健 康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止 时间。 •计划的保全、改良保养时间。 •TPM活动日，每日下班之清扫10分钟。
•实际产生附加价值的时间。 •生产良品所花的时间。
设备损失结构分析图
从6大损失到16大损失
生产活动中的16大损失
1
2
3
8大 设 备 损 失
4
5
6
7
8
9
10
5大 人 力 损 失
11
12
13
14
3大 原 材 料 与 能 源 损 失
15
16
设备故障
切换
切刀/工夹具的更换
开关机
小停机
速度损失
时
缺陷/返工
工厂计划停产
通过6大损失计算OEE
设备
六大损失
全效率计算
负荷时间
停
开动时间
机 损
失
净开动
速
时间
度
损
失
设备故障 安装调整
空转短暂 停机 速度降低
时间 开动率
=
开动时间 负荷时间
性能 开动率
=
实际生产量 理论生产量
有价 废 值开 品 动时 损 间失
加工废品
初期未 达产
合格 品率
=
合格品数量 加工量
设备综合效率OEE＝时间开动率×性能开动率×合格品率
3. 空转与短暂停机：设备空转和未预料到的(未计划的)小 于10分钟的设备停机
设备综合效率
设备综合效率在当今社会，各行各业都在追求提高生产效率，以满足不断增长的市场需求。
其中，设备综合效率是影响整个生产链的重要指标之一。
设备综合效率是指设备在一定时间内所能完成的工作量，以及设备本身的使用寿命、运行稳定性和维护成本之间的综合考量。
设备综合效率的重要性设备综合效率对企业的生产能力和竞争力有着直接的影响。
一个设备综合效率高的企业能够在同等条件下完成更多的工作，提高生产效率，减少生产成本。
同时，设备综合效率高也能够增加设备的使用寿命，降低设备维护成本，减少生产中断时间，提高生产线的稳定性。
如何提高设备综合效率1. 合理的设备配置企业应该根据生产需求和设备性能要求合理配置设备。
设备的规格、功能和产能应该与生产线的需求相匹配，避免出现设备利用率低、产能浪费等问题。
2. 定期维护保养设备的定期维护保养是保障设备综合效率的重要手段。
定期的保养可以延长设备的使用寿命，防止设备出现故障，减少生产中断时间。
3. 人员培训设备操作人员的培训和技能提升也是提高设备综合效率的关键因素。
经过专业培训的操作人员能够更好地掌握设备的操作技巧，提高设备的利用率，减少操作失误带来的损失。
4. 数据分析和优化通过对设备运行数据的分析，可以找出设备运行过程中存在的问题和瓶颈，并采取相应的措施进行优化。
比如调整设备的工作参数，改进设备的工艺流程等。
结语设备综合效率是企业生产管理中一个重要的指标，它不仅影响企业的生产效率和竞争力，也关系到企业的长期发展。
企业应该重视设备综合效率的管理，通过合理的设备配置、定期的维护保养、人员培训和数据分析优化等手段，提高设备的综合效率，实现企业的可持续发展。
设备综合效率(OEE)
<Overall Equipment Effectiveness>
OEE的概念
OEE即设备综合效率, OEE即设备综合效率,其本质就是设 即设备综合效率 备负荷时间内实际产量与理论产量的 比值 OEE=时间稼动率*性能稼动率* OEE=时间稼动率*性能稼动率*良品率 时间稼动率
OEE三个因素表述
时间稼动率反映了设备的时间利用情况 设备的故障, 度量了设备的故障,调整等项停机损失 性能稼动率反映了设备的性能发挥情况, 性能稼动率反映了设备的性能发挥情况, 短暂停机,空转速度降低 度量了设备短暂停机,空转速度降低等 项性能损失 合格品率则反映了设备的有效工作情况, 合格品率则反映了设备的有效工作情况, 度量了设备加工废品损失
谢谢各位 敬请指导!
�
*100%
良品率(Quality Ratc)
良品数 良品率%= * 100% 良品数+不良品数
设备综合效率计算公式
OEE=时间稼动率*性能稼动率*良品率 OEE 直接时间 * 负荷时间 理论周期时间*(良品数+不良品数) * 直接时间 良品数
良品数+不良品数
OEE的实质
如果追究OEE的本质内涵:
直接时间A 直接时间 时间稼动率= *100% 时间稼动率= % 负荷时间B 负荷时间
4.直接时间A=负荷时间B-中断时间(3) 直接时间A 时间稼动率= *100% 负荷时间B
性能稼动率(Performance Efficiency)
性能稼动率=速度稼动率*净动率*100% 理论周期时间*投入数 = 直接时间A 投入数=良品+不良品 理论周期时间=(CYCLE TIME)
最新OEE(设备综合效率)简介
= (产量×实际速度)/利用时间
• 设备性能率
= 速度开动率×净开动率 = (产量×设计速度)/利用时间
*需按照不同设计速度的规格折算
名词说明
计划作业时间=从事生产活动的时间 （上，下班时间）减去午休时间
作业时间 计划作业时间 午休时间
实际作业时间= 计划作业时间－生产
生产完成停止时间
计划不均衡 : 前后计划中由于别的因素引起的作业停止或 者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标 量已达成而停止情况的时间
其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间
设备综合效率的应用
(1) 适用对象
作业对象 设备 设备 + 人
人
适用范围 一定适用 部分适用 适用不了
备
注
以设备效率为参照的生产力管理
1.计划性停机和试车 2.无生产订单
操作时间
计划性 停产时间
负荷时间
用餐 时间
(有效)利用时间
停机损失
1.故障 2.更换品种 / 清洁
/ 调节/刀具调整 3.启动 / 热机、调整
设备综合效率
时间利用率
净利用时间 性能损失
创造价值 缺陷 的时间 损失
4.短暂停机 / 空转 5.速度减慢损失
6.质量缺陷返工
15
3. 启动/热机调整
• 定义：启动损失是指从设备启动到稳定生产期间发生的质 量损失，损失的大小取决于工序状态的稳定度，设备的 维护水平，操作工的技能水平等。
• 通常在实际生产中，这种损失量还是相当大的，应尽可 能减少到最小程度。
16
4. 短暂停机
• 定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损 失的时间。 比如因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良 警报等，必须进行少于十分钟的停机或空转予以处理的暂停 损失。另外如开工推迟/完工提前等）
设备综合效率(OEE)
点
设 备
检
综 合
维
效 率
修
%
85
人
以 上
员
的
关
系
及
分
改 善
工
活 动
手段分类 正常运行
日常维护
定期维修 状态维修 事后维修 改善维修 （可靠性、 可维修性） 主动维修
实施活动
防止劣化
测知劣化
防止劣化
正常操作
复位、调整
清扫、找出潜在缺陷、处理
加油
紧固
低技术要求的日常点检 定期点检
小检修
定期诊断分析
监测诊断
【实行OEE的意义】
OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外． 可以获得以下几方面效益。 企业规划： A、可以为企业规划提供客观科学的决策依据。
B、可以为企业提供很多的增值意见和建议。 生产管理：
1、能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系 统。
2、能分析/跟踪生产设备的有效利用情况，以便最大化挖掘 设备生产潜力。
3、能分析/跟踪生产上的潜在风险和六大损失，以便降低生 产成本、提高生产力。
4、能为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。
【实行OEE的意义】
❖ 设备：降低设备的故障以及维修成本， 加强设备管理以延长设备的使用寿命。
❖ 员工：通过明确操作程序．提高劳动者 的效力．增加生产力。
❖ 工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提 高生产力。
❖ OEE要应用在一台机器上（视一条生产 线为一台机器也可）而不能应用在整个 生产车间或全厂上，这样才有意义。
理论速度和实际速度
理论Cycle Time : 设备制造公司提示的或者设备设置后 最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间（更新改造 后的设备按当前状态计算）。 实际Cycle Time : 作业环境和限制条件等发生影响后实 际开动时得到的结果上平均使用的开动速度
设备综合效率OEE
设备综合效率OEE目录什么是设备综合效率OEE设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。
一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE=可用率*表现指数*质量指数其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要手法之一。
OEE的第一次应用可以追溯到1960年．将它用于TPM (全员生产维修)的关键度量值。
TPM是一种工厂改善方法．通过调动员工的主人翁精神来调动员工的自主性．从而持续、快速地改善制造工艺水平。
实行OEE的效益OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。
另外．可以获得以下几方面效益。
设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。
员工：通过明确操作程序．提高劳动者的效力．增加生产力。
工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产力。
质量：提高产品质量．降低返修率。
OEE的使用同一设备的OEE公式可以采用多种形式，它可以作为基准设计和分析工具用于可靠性分析、设备使用效率分析或两方面都用。
OEE﹑MTBF﹑MTTR定定义及计算方法
OEE﹑MTBF﹑MTTR定定义及计算方法OEE﹑MTBF﹑MTTR 定义及计算方法在现代工业生产和设备管理领域，有三个重要的指标常常被提及，那就是 OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）、MTBF（Mean Time Between Failures，平均故障间隔时间）和 MTTR （Mean Time To Repair，平均修复时间）。
理解和掌握这三个指标的定义及计算方法，对于提高生产效率、优化设备维护策略以及降低成本都具有重要意义。
一、OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）OEE 是一个用于衡量设备在生产过程中实际表现的综合性指标。
它考虑了设备的可用性、性能效率以及产品质量三个方面。
1、可用性（Availability）可用性反映了设备实际运行时间与计划运行时间的比例。
计算公式为：可用性＝实际运行时间／计划运行时间。
例如，一台设备计划运行 8 小时，但因故障停机 1 小时，那么实际运行时间为 7 小时，可用性＝ 7 ／ 8 ＝ 875%。
2、性能效率（Performance Efficiency）性能效率衡量的是设备在运行过程中，实际产出与理论最大产出的比例。
计算公式为：性能效率＝实际产量 ×理论生产节拍／实际运行时间。
假设设备理论生产节拍为每分钟 10 个产品，实际运行 7 小时（420 分钟），实际生产 3500 个产品，那么性能效率＝ 3500 × 10 ／ 420 ＝833%。
3、质量合格率（Quality Rate）质量合格率指的是合格产品数量与总生产数量的比例。
计算公式为：质量合格率＝合格产品数量／总生产数量。
如果总生产数量为 4000 个，其中合格产品数量为 3800 个，质量合格率＝ 3800 ／ 4000 ＝ 95%。
OEE 的计算公式为：OEE ＝可用性 ×性能效率 ×质量合格率以上面的例子为例，OEE ＝875% × 833% × 95% ≈ 694%通过计算 OEE，我们可以清晰地了解设备在生产过程中的效率损失情况，从而有针对性地采取措施进行改进。
OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子
OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。
叫法之一：OEE=时间开动率×性能开动率×良品率即：（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。
时间开动率= （负荷时间—停止时间）/负荷时间*100%（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。
性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。
良品率=合格品件数/生产总件数* 100%叫法之二：OEE = 时间利用率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间1. 时间利用率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利用时间/负荷时间2. 设备性能率= (生产产品数* 设计速度)/ 利用时间* 100%3. 质量合格率= (生产产品数- 不合格品) / 生产产品数* 100%其实：设计速度即基本节拍工厂/车间的设备综合效率= （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量叫法之三：OEE = 可使用率 X 工作表现率 X 品质率1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。
（1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间(停止时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。
（3）公式：可使用率 = （可用时间-停机时间）/ 可用时间 X 100%2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。
（1）速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。
设备综合效率OEE
计算：可以简化为
OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72%
OEE 的表述和计算公式一：
时间开动率 （反映设备 = 的时间利用
情况）
循环时间
/ 开机时间
=开机时间–故障停机时间– 设备调整时间
=应开机时间-计划停机时间
时间开动率 度量了设备 的故障、调 整等项停机 损失
设备综合效率 OEE
一、TPM 管理体系主张的设备管理与传统的设备效能度量管理的异同和利弊
TPM（全员生产维护）管理体系主张以设备综合效率来度量企业 TPM（全员生产维
的设备管理水平，是以提高设备的使用效率，开展设备管理，降 护）管理体系
低设备效能损失为目的。
传统的设备效能度 量方法
传统的设备效能的度量方法，采用设备完好率和故障率指标表 示，设备管理也是围绕保证设备的完好和控制设备的故障展开 的，不能全面反映设备使用效率情况。
算公式
时间开动率的计算 时间开动率=开动时间／负荷时间
（稼动率）
其中：
1
负荷时间=日历工作时间一计划停机时间一设备外部因素停机时
间；
开动时间=负荷时间一故障停机时间一设备调整初始化时间；
设备调整初始化时间包括更换产品规格、更换工装模具等活动所
用时间。
性能开动率=净开动率×速度开动率
其中：
净开动率=加工数量 X 实际加工周期／开动时间；
颈，并进行改进和跟踪，达到提高生产效率的目的，同时使公司
避免不必要的浪费。
例 1．设备负荷时间 a=100h，非计划停机 10h，则实际开动时间为 b=90h；在开动时
间内，计划生产 c=1000 个单元产品，但实际生产了 d=900 个单元；在生产的 e=900 个单
设备综合效率OEE详解
设备综合效率OEE详解OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 表现性X质量指数。
其中：可用率=操作时间/ 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=理想周期时间/ （操作时间/ 总产量）=（总产量/ 操作时间）/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：表一六大损失与OEE的关系OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。
根据上面可知：计划运行时间=8x60-15=465 (min)实际运行时间=465-30-25=410 (min)有效率=410/465=0.881(88.1%)生产总量=410(件)理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683表现性=450/683=0.658(65.8%)质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%OEE的作用实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。
设备综合效率OEE计算公式和应用实例
设备综合效率OEE计算公式和应用实例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
于是负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。
之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。
【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。
则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5%性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。
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设备综合效率
出自：David W. Jimenez、Daren L. Dance，Wright Williams & Kelly
设备综合效率(Overall Equipment Efficiency，OEE)是最新的高级设备效能度量方法。
最初，它是作为设备综合有效性，在日本发展起来并成为与制造技术有效性相关的设备度量方法，称为全面生产维护（TPM）。
美国全面生产维护协会（AITPM）现在是美国使用OEE 度量方法的主要负责机构。
随着在美国使用的扩大，它被重新命名为设备综合效率。
历史回顾
二十世纪六十年代后期，OEE由日本汽车零部件主要制造商Nippondenso创建，当时是作为TPM开发的一部分。
TPM关注的是消除影响生产效率的16个主要损失，包括影响设备有效性的7个主要损失；设备计划停用时间（定期维护、检修、生产人员会议等）；影响劳动力效率的5个主要损失；材料和能源利用方面的3个主要损失等。
OEE起初是用于决定有多少损失与设备有关，以及这些损失在何处发生。
OEE测定设备的7个主要损失，并将它们分成4类：可用性、利用率、产率和良率。
二十世纪九十年代中期，美国的半导体公司开始关注OEE，并成立了特别工作组，创建SEMI-E79以便确定通用度量方法，将OEE定义为包括设备效能各个方面的设备真实效率度量方法。
为适应半导体产业的要求，对原始的OEE度量方法的二个方面进行了改变，以使OEE更为实用。
这两个方面是：
● 在OEE计算中将设备计划停用时间包括进去，由此指明了通过创新生产和减少无效的计划停工时间以增加设备利用率的机会。
● 所有测量都以时间为基点。
良率的测定过去都是用生产的合格品/生产的全部产品计算得到的。
如SEMI-79的评述所指出的，用时间计算良率有可能指明更大的效率损失。
与其它度量方法的关系
有很多级别不同的设备效能度量方法，它们看起来似乎互不衔接，但实际上并非如此。
它们全都很好地结合于同一体系中。
如图所示为多种设备效能度量方法的关系。
从图中可以看到，时间尺度与质量和安全性相加组成可靠性，可靠性和可维修性结合就组成可用性。
而生产速度效率和生产缺陷率与可用性结合就成了生产率（OEE），采购和生产成本组成生命周期成本（LCC）。
当废品、废料、消耗品、税收和保险成本与LCC相加并将总和用生产量标定时，就成了COO。
什么是E79？
生产力可定义为与设备可用产能有关的良品生产速率。
最通用的生产力度量方法之一是OEE，它是基于可靠性（MTBF）、可维护性（M TTR）、产量、利用率和良率的度量方法。
所有这些因素可分为可用性(可靠性和可维护性的联合度量)、操作效率、生产效率和良率/质量率等4个OEE的子度量项。
SEMI-E79把OEE定义为“设备以理论效率生产有效产品的总时间的一部分”。
OEE可推出下列等式：
OEE=有效产品的理论生产时间/总时间
或
OEE=可用性效率×性能效率×质量效率
可用性效率
可用性效率定义为“设备处于执行其预定功能状态下的设备工作时间”。
可用性效率可用下列等式表示：
可用性效率=设备工作时间/总时间
性能效率
性能效率定义为“设备正在以理论有效速率加工实际产品的设备工作时间部分”。
性能效率可用下列等式表示：
性能效率=操作效率/速率效率
或
性能效率=(生产时间/设备工作时间)×(实际产品理论生产时间/生产时间)
质量效率
质量效率定义为“有效产品的理论生产时间除以实际产品的理论生产时间”。
质量效率可用下列等式表示：
质量效率=有效产品的理论生产时间/实际产品的理论生产时间
从上面我们可以看到，计算OEE需要很多参数。
如果精确度要求不高的话，可用下列公式计算OEE近似值：
OEE=指定时间周期内良品产出数/(理论产率×时间周期)
OEE的应用
OEE常用来提高现有设备组合的使用率和生产效率。
充分了解瓶颈设备的OEE可提高产能及工厂中其它设备的潜在使用率。
例如，光刻通常是工厂的制约因素之一，用减少掩膜更换的时间损失来提高OEE能使整个工厂的产能得以提高。
光刻OEE的提高可减少非光刻设备等待或闲置时间，从而有更好的使用率。
这样一来，瓶颈设备的提高就能带动提高全部制造设备的OEE。
在自动化程度不高的生产（如装配或测试）中，工作人员可能是比设备可用性更大的制约因素。
通过了解OEE“等待生产人员”这一概念，改进工作人员配置计划也能提高全部制造设备的OEE。
当然，并不是制造过程中用的所有设备都应该有高OEE。
例如，通过周期性检测晶圆上探测标记的特性，可以改善晶圆的测试。
如果一些生产人员正在等待可用的检测显微镜，那么显微镜的较高OEE就会导致测试系统的低OEE。
OEE与COO的关系
不考虑成本时也许会得到高OEE，但代价是拥有成本（COO）的上升。
因为OEE是COO的子项，它缺乏任何成本相关的输入或输出。
因此在将OEE应用于非瓶颈或近于非瓶颈设备时，要考虑COO的影响。
因为COO要考虑各个工艺步骤的成本影响，故瓶颈设备中O EE的提高，最好是根据成本或收益的影响估量，用工厂级模拟工具进行测定。
结论
虽然OEE是半导体制造中最新的高级设备效能度量方法，但它作为日本TPM的一部分已经使用了40多年。
OEE是建立在其它SEMI 标准的框架上的，这些标准涉及设备的可靠性、可用性和可维修性（E-10）。
在设备度量方法体系内，OEE属中级度量，它最适合应用于瓶颈和接近瓶颈的设备组。
将OEE重点放在在这些设备组上，获得的生产率增量在整个工厂可起杠杆作用。
通过把OEE和COO结合，最终用户不仅能够了解何处可能获得生产率的增量，而且可以知道由此带来的成本代价是多少。