产品开发流程参考APQP
APQP流程图及详解
2、工装包括注塑模具、治夹具、检具；新设备包含各种成型机器、加工设备等； 3、技术部做成《模具制作明细表》、《治夹具、检具制作表》及《新设备需求清单》等；
《设计信息检查清单》
《采购技术条件》
《模具制作明细表》 《治夹具、检具制作表》
进
行开发并申请采购。
1、针对材料清单，技术部主导与物供部一起确认材料分包商，编写《初选分包商名录》；
2、选择的分包商，必须具备程序文件规定的资格； 3、针对新材料的供应商可能需要在产品试产后，经确认合格才可以确认。
《初选分包商名录》
1、技术部负责编写新产品生产的《初始过程流程图》； 2、《初始过程流程图》要求能够明确表达出产品生产的整个工作流程与加工工艺。
开 发 计 划
技 术 部
A P Q P
计 划 的 编 写
技 术 部
产 品
书
责 任
部
技 术
1、当《产品开发建议书》完成后，营销部应根据相关程序，召集各部相关人员对新产品
进行项目可行性研究；
相关部门 2、可行性研究主要对以下几点进行研讨：1）市场分析；2）生产工艺；3）产量与产能；
4）模具、工装与设备；5）场地与设施；6）时间节点；7）财务经济；8）市场风险
APQP 工作流程图
第一阶段：确定目标及计划
项目前期准备工作
APQP计划编写
产品建议书 可行性研究
合同评审 项目开发立项 ★新产品开发计划
产
初
初
选
始
初 始 零
品
分ห้องสมุดไป่ตู้
过
件
责
APQP完整范本
APQP完整范本1.引言先进产品品质筹划〔Advanced Product Quality Planning，APQP〕是一种常用于制造业的工程管理方法。
它旨在确保新产品的质量和可靠性，从而提高客户满意度并降低生产本钱。
本文档提供了一个完整的APQP范本，以帮助组织有效地进行产品质量筹划。
2.工程背景在本节中，将介绍工程的背景和目标。
这包括涉及的产品或效劳以及所需的质量标准和要求。
此外，还可以提供与工程相关的任何重要信息。
3.团队组织与沟通在这一局部，应详细描述工程团队的组织结构和成员角色。
这包括工程经理、质量经理、工程师等。
还包括相关部门之间的沟通渠道和周期。
4.质量目标与要求在这一节中，明确阐述了工程中的质量目标和要求。
这些目标和要求应该与工程背景中提到的质量标准和要求一致。
还应该包括关于产品质量各个方面的详细说明。
5.设计和开发过程在本节中，将介绍产品的设计和开发过程。
这包括设计阶段、验证和测试阶段以及最终产品验证阶段。
每个阶段都应详细描述其目标、所需文档和相关的质量要求。
6.风险管理在这一局部，将介绍工程中的风险管理措施。
这包括识别和评估潜在风险的过程，以及制定相应的风险缓解方案。
还应该包括风险管理团队的组织和成员角色。
7.供应链管理在本节中，将介绍工程中的供应链管理方法。
这包括供应商选择和评估的流程，以保证供应链的高质量。
还应该包括与供应商的沟通渠道和合作方式。
8.质量控制方案在这一局部，将详细描述工程中的质量控制方案。
这包括质量检查的频率、方法和所需资源。
还应该包括如何记录和报告质量检查结果的流程。
9.过程监控与改进在本节中，将介绍工程中的过程监控和改进措施。
这包括收集和分析质量数据的方法，以及制定改进措施的过程。
还应该包括监控和改进方案的周期和责任。
10.培训与沟通在这一局部，将介绍工程中的培训和沟通方案。
这包括为团队成员提供的培训和教育资源，以及工程进展和问题的沟通方式。
11.程序评审和批准在本节中，将描述工程中的程序评审和批准过程。
根据APQP规范,为新产品开发过程提供指导
根据APQP规范，为新产品开发过程提
供指导
什么是APQP？
APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种全面、结构化、过程性的方法，可用于规划和控制产品开发
和制造过程中的质量风险。
APQP是一套通用的方法，适用于各种
类型的制造过程。
APQP包括哪些阶段？
APQP包括以下5个阶段：
1. 计划和定义：明确产品需求及其质量目标，制定产品质量计
划和开发计划。
2. 产品设计和开发：通过模型、模拟和实验确定产品设计，评
估设计的可制造性和可靠性。
3. 评估和确定：使用FMEA（失效模式和影响分析）等方法，
评估和确定产品的风险和质量问题。
4. 生产和验证：建立生产工艺和技术文件，并进行生产可行性
评估和原型验证。
5. 后续评价：监控和分析产品在正常使用场景中的性能，评估
和改进产品的质量。
APQP能为新产品开发提供哪些指导？
通过APQP，我们可以：
- 提前识别和预防潜在的质量问题，从而降低质量风险和成本。
- 建立结构化和系统化的质量管理方法，帮助团队实现目标并
管理开发过程中的变化。
- 确保产品设计和生产过程的可靠性和可重复性。
- 后续持续改进产品的质量和性能。
因此，遵循APQP规范，为新产品开发过程提供指导，有助于
减少质量问题和成本，提高生产效率和产品质量。
APQP开发流程图
APQP小组组 长
制造部/保障部
APQP小组 质管部
外协、
外购件
准备及
过
验收
程
设
No
计
和
过程设计验证
开
发
Yes
工装制 造
及验收
保障部
质管部
APQP小组组 长
APQP小组
制造部
保障/质管
质量记录/输出数据 《样件评审记录》 材质、毛坯、产品等各类检测报
告 发货记录
《 阶段数据清单》 《 阶段总结表》
认 回馈 、评 定、 纠正
No 产品评审 Yes
小批发运
No
第三阶段总结
Yes
No
产品性量认定
Yes
批量生产
制造部
质管部
质管部
APQP小组
APQP小组组 长
销售公司 APQP小组组
长 APQP小组组
长
质管部 项目组 质管部 项目组 APQP小组
APQP小组 APQP小组
过程质量记录
各类《检验试验记录》
质管部
计
验收
和
开
发
样件 制造过程设计
主设计师
项目组
质量记录/输出数据
《项目立项报告》
立项指令
《项目可行性初步分析表》
《项目评估表》
《新产品开发任务书》 《新产品开发合约》（必要时）
《APQP初始会议记录》
《新产品APQP进度计划》
《顾客要求、识别评审表》 《产品设计输入表》
《项目可行性研究报告》
《新产品试制计划》 《产品设计目标书》（含设计目 标，接收准则，可行性及质量目
《过程设计验证记录》 《过程设计输出数据清单》
新产品项目开发apqp流程
开发流程原则：1）APQP 2）项目管理
部门代号:MS(市场)-Maketing & Sales Dept.;RD（研发）-R & D Dept.;FD（财务）-Finance Dept.;ED（设备）-Engineering Dept.;QA（质管）-Quality Assurance Dept.;AD（管理）-Admin Dept.;MD（生产）-Manufacturing Dept.;PL（采购）-P & L Dept.;PT（项目组）-Project Team;PM（项目经理）-Project Manager;GM（总经理）-General Manager
3.2.2 供应商零件的确认
零件
3.2.3 试生产过程控制和计划
3.2.4
试生产过程指导
3.2.5 3.2.6
作业培训 样件试制评价
3.2.7 样件的评价和确认
3.3
过程设计输出
《试生产控制计划》 《试生产制造计划》
《作业指导书》
《培训签到表》 《样件生产鉴定表》
OTS样件 试验报告 《OTS报告》
序号
内容
表单名称
负责
操作规程
备注
3
过程设计与开发
3.1 3.1.1
过程设计 工艺过程确认
《过程流程图》
3.1.2
物料流转确认
《场地平面布置图》
3.1.3 3.2 3.2.1
评估过程的设计风险和 预防措施
试生产准备
新设备、工装设施及量 具的确认
《PFMEA》 《PFMEA质量目标》
《设备安装,调试,验收记录》 《工装,夹具验收单》
序号
内容
表单名称
APQP手册
APQP手册APQP手册1.引言本APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量策划）手册旨在提供针对新产品或流程开发的综合指南，以确保满足客户需求并提供高品质的产品。
该手册涵盖了APQP的各个阶段、活动和工具。
2.APQP概述2.1 APQP定义APQP是一种系统的、结构化的方法，用于开发和制造高质量产品，以满足客户的要求。
2.2 APQP目标- 确保产品开发过程中质量、成本和交付的可管理性。
- 提前识别和解决问题，降低风险。
- 优化设计和工艺流程，提高效率和质量。
- 保证产品满足客户的期望和要求。
3.APQP五个阶段3.1 产品/过程设计和开发阶段（Phase 1）在这个阶段，详细说明产品的设计和开发方案，确定产品特性和要求，以及开发相应的生产过程。
3.2 零部件及设备试制阶段（Phase 2）在这个阶段，进行产品零件和设备的试制，以验证设计和工艺的可行性，并进行必要的调整和改进。
3.3 产品及过程确认阶段（Phase 3）在这个阶段，进行产品验证和过程确认，以确保产品和过程满足设计和要求。
包括进行样品测试、过程评估和验证计划的制定。
3.4 启动生产阶段（Phase 4）在这个阶段，进行量产前的最后准备工作，包括正确配置设备、培训员工、设定和监控生产指标等。
3.5 持续改进阶段（Phase 5）在这个阶段，通过监测产品和过程性能、收集反馈和进行数据分析，实施持续改进活动，以确保产品质量长期稳定。
4.关键活动和工具4.1 工艺流程图4.2 FMEA（Flure Mode and Effects Analysis，故障模式及影响分析）4.3 控制计划4.4 测量系统分析4.5 过程能力研究4.6 变更管理4.7 样品评估4.8 样品测试计划4.9 功能安全4.10 样品容忍堆叠分析附录：附件A：APQP项目计划表法律名词及注释：1.合同法 - 法律规定了合同的基本要素和效力，以及合同的履行和违约责任。
APQP过程流程
APQP过程流程一、计划和确定项目1。
1成立多功能小组（项目负责人）1.2评审客户文件资料，确定可靠性目标(CFT小组）1。
3编制产品质量保证计划（CFT小组)1.4初始材料清单（研发部）1。
5关键重要特性初始明细表（研发部）1.6接受客户对文件资料的审查 (CFT小组)1。
7 项目风险评估(CFT小组)＊1.8项目进度表（满足要求是进入下一阶段的标志）(研发部）二、手工样件阶段2.1 手工样件文件及资料的评审（CFT小组）2。
2 手工装样件的生产策划(研发部）2.3 手工样件的生产设计（研发部）2。
4 工程图纸、规范（研发部）2.5 特殊特性清单（研发部）2.6 设计失效模式分析DFMEA（研发部）2。
7 样件控制计划（研发部）2。
8 设计验证计划（品保部）2.9 量具、试验设备清单（品保部）2.10 新设备、工装和设施清单（研发部生产部)2。
11 手工样件生产（研发部）2。
12 手工样件的检验、试验（品保部)2。
13 接受客户对文件资料的审查（CFT小组)＊2。
14 提交手工样件和检验报告（合格是进入下一阶段的标志）（品保部）三、工装样件阶段3.1工装样件生产的工艺设计（车间平面布置图、工艺流程图）(生产部研发部）3.2 试生产控制计划（研发部）3.3 过程失效模式分析PFMEA（品保部）3。
4 工装样件的生产准备（生产部)3.5 测量系统分析计划（品保部）3。
6 初始制程能力分析计划(品保部)3.7 过程作业指导书 (研发部)3。
8 包装标准与规范 (研发部)3。
9 工装样件的生产计划确定（生产部）3。
10 首批工装样件的生产（生产部）3。
11 组织满负荷生产的内部工艺验收(CFT小组)3。
12 首批工装样件的检验、试验（品保部)3。
13 客户开发阶段的过程审核（视需要）(CFT小组)*3。
14 提交首批工装样件和检验报告（复验合格是进入下一阶段的标志）（品保部)四、小批量生产件阶段4。
1 小批量样件的生产准备(生产部）4.2 生产控制计划（研发部）4.3 小批量样件的生产（生产部)4。
新产品项目开发APQP流程
反馈评定和纠正措施
信息反馈5.1.1顾客信息反馈《客户访问报告》
顾客抱怨MS 1.MS 负责顾客方面信息的沟通,并将信息传达至PT 或相关部门,相关部负责整改措施的制定和关闭,由MS 向顾客反馈
5.1.2内部信息反馈《质量，服务信息反馈表》
内部抱怨
PT
1.PT 负责处理来自MD/QA/PL/ED 反馈的问题并负责整改措施的制定和关闭
纠正措施输出5.2.1
产品和过程更改
《工程更改通知单》ED RD
1.RD 负责产品更改，PM 确认，GM 核准
2.ED 负责产品更改，ERD 经理确认，GM 核准
5.2.2生产过程的修正和确认
《过程能力分析》更新《PFMEA 》更新《生产控制计划》更新《作业指导书》更新《检验指导书》更新《设备操作规程》
ED QA
1.ED 负责完成过程能力分析，更新PFMEA 和作业指导书/设备操作
规程
2.QA 负责完成测量系统分析，更新生产控制计划和检验指导书
必要时需RD 修订DFMEA 项目结束
5.3.1项目回顾《产品品质规划报告书》RD 1.RD 负责编制产品品质规划报告书,PM 确认,GM 核准
1.需PT 评审
2.RD 负责所有APQP 文档的收集整理,如是网上提交,则RD 需检查所有文档是否完成并处于最新受控状态
5.3.2阶段性的里程碑《批量阶段评审记录》ED 1.ED 负责填写批量阶段评审记录,PM 确认,GM 核准
1.需PT 评审
2.作为项目完成的标志,PT 解散
5.3
55.25.1。
产品设计与开发的流程APQP
根据评审结果，确定最终的设计方案，明确产品的功能、性能、外 观等关键要素。
设计任务书编制
根据确定的设计方案，编制详细的设计任务书，明确设计目标、设计 范围、设计周期等关键信息。
详细设计评审及优化改进
详细设计评审
组织专家团队对详细设计方案进行评审，确保方案符合设计任务 书的要求，并具备可行性和可制造性。
问题分析与处理
对试制过程中出现的问题进行深入分析，找出根本原因，制定针对性措施进行 改进。
试验结果分析和改进措施
试验结果分析
对试制产品进行全面的检测和试 验，收集试验数据，对试验结果 进行深入分析。
改进措施制定
针对试验结果中暴露出的问题， 制定具体的改进措施，包括设计 优化、工艺改进、材料替换等。
分析问题的根本原因，制定针对性的 改进计划，明确改进措施、责任人和 完成时间。
评估改进效果
对改进后的效果进行评估，包括产品 质量、生产效率、客户满意度等方面 的指标，确保改进取得实效。
客户反馈收集、整理和分析
建立客户反馈渠道
通过多种方式收集客户反馈，如调查问卷、 电话访谈、在线评价等。
整理客户反馈
对客户反馈进行整理，分类汇总各类问题， 以便后续分析。
分析客户反馈
运用统计分析方法，对客户反馈进行深入分 析，找出问题的根本原因和关键因素。
制定改进措施
根据分析结果，制定相应的改进措施，以提 高产品质量和客户满意度。
针对问题进行原因调查并采取措施
成立调查小组
针对重大问题或客户集中反馈的问题，成立专门的调查小组进行深入研究。
评审过程流程图的合理性和 可行性
组织相关部门和专家对过程流程图进行评审，确保 其合理性和可行性，提出改进意见和建议。
产品开发流程(APQP).
产品开发流程(APQP)编制：审核：批准：有限公司1目的1.1引导资源，使顾客满意。
1.2促进对所需更改的早期识别。
早期识别产品开发过程中的各种风险，早期识别质量问题，避免晚期更改的损失。
1.3实现质量目标，达到以最低的成本及时提供最优质的产品。
2范围本流程适用于鹤壁博昊电子科技有限公司线束产品的开发、试制、更改及生产。
3职责销售部部门经理：负责市场信息和同行业相关信息的调查，结合公司的业务计划和营销战略，积极了解客户项目开发需求、开发目标等相关客户需求，接收并将客户的需求传递给公司项目管理委员会。
项目管理委员会：由公司管理层领导及各部门经理组成，根据公司的经营策略及相关项目输入信息决定是否开发，初步设定产品开发的设计目标、成本目标、质量目标，提供管理者支持，进行立项批准，任命项目经理。
项目经理：A 提名并任命项目小组内各职能部门的小组人员名单；B 根据项目要求和客户要求，合理编制项目开发进度计划；C 按照项目计划对质量、进度、成本进行控制，保证项目进度符合项目管理要求；D 向项目管理委员会作项目开发进度汇报和风险汇报；E 组织对负责项目进行阶段性审查；F 根据项目的轻重缓急，合理平衡、调配资源（人力、财力、物力、时间）；项目小组成员：负责完成产品开发过程中分管的工作，并积极在负责的工作范围内进行沟通协调,确保按照开发计划开展工作。
4定义手工样件：是指用非正式工装生产的样件；工装样件：是指用正式工装生产的样件，用于产品设计的验证及确认；生产件：用于批准的生产件必须取自规定的生产过程。
该过程必须是1小时到8小时生产的产量，或按照合同/项目要求的数量，提供生产件批准的过程必须是在生产现场使用与批量生产环境相同的工艺、设备、工装、量具、材料和操作者进行生产。
DFMEA:设计潜在失效模式及后果分析。
PFMEA:过程潜在失效模式及后果分析。
PPAP：生产件批准程序。
5工作流程描述5.1产品开发工作按照APQP的要求分为五个阶段,分别是项目策划阶段，产品设计与开发阶段，过程设计与开发阶段，产品和过程确认阶段，反馈/评定和纠正措施阶段。
APQP流程图
制定样件控制计划
P
N O
Q
批准
编制样件试作计划
P
YES
第
整理图纸
样件制造 N
二 阶
N
O
是否需
顾客确
YES N
产品设计 验证/评审
O D
段
认
YES
O
产品设
计
YES 产品设计验证资料整理
: 产 品 设
图纸送顾客确认
更改评 审
产品设计更改
N
YESNຫໍສະໝຸດ O是否需YES
顾客确
公
N认 O
样件送顾客确认
计 和
与顾客沟 O 通或放弃
确定新产品设计/开发来源
A
A
N
新产品制造可行性
O
编制新产品项目设计/开发进度计划
P
评估和风险分析
Q
YES
N
O 核准
P
新产品制造可行性报告资料整理
YES
第
新产品项目设计/开发计划发行 N
一 阶
成本核算
O
N O
报价
与顾客沟通或放弃
产品设计输入评审
段
YES
YES
:
通知和召集相关部门进行合同评审
计
N O
划
合同评审
和设施要求
G
G
确定产品和过程 特殊特性
确定量具/试验 设备要求
产品设 计
输出评 审YES
N O
H
小组可行性承诺
管理者支持
I
I
J 制造过程设计输入
A
P
过程设
N O 重新进行
Q
计
过程设计
产品开发流程(参考APQP)
4
一、 计划和确定项目：建立项目小组
建立项目小组 产品质量策划中供方的第一步是确定APQP 项目的过程所有者，初始小组可包括：工程、制造、采购、
质量、销售、现场服务、(供方和顾客)方面的代表。 项目小组成员，职责 项目时间进度 质量目标 成本控制
5
一、 计划和确定项目：输入 本阶段输入项：确定顾客的需要和期望，以计划和规定项目目标。 所有的工作目标是提供竟争价值的同时满足顾客要求。 产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需要和期望有一个明确的了解。
客户输入
建立项目小组
可行性分析报告
设计任务书
项目计划
产品技术要求
初始材料清单
初始过程流程图
特殊特性初始清单
阶段输入输出评审
本阶段输出项即为设计开发阶段的输入项
9
二、 产品设计和开发 IN
可行性分析报告 设计任务书（设计、可靠性、 质量目标及标准）
项目计划 产品技术要求 初始材料清单 初始过程流程图 产品和过程特殊特性初始清 单
生产指导书 &来料检验指导书
分供方清单
量具试验设备 设计,制造,采购
测量系统分析计划
工装样件设计制造
新设备\工装设施设计, 制造,采购
初始过程能力 研究计划
产品／过程 质量体系评审；
供应商过程审核
供应商提供
工装模具方案，模 流分析，2D，3D方案 工装模具开发计划 及更新
工装样件 流程图,PFMEA, 控制计划 性能报告 尺寸报告 材料报告 包装方案 检具方案 黑色为必提交项，其它
谢谢观赏
1.3产品／过程基准数据 基准确定将为建立产品／过程能力目标提供输入，研究和开发也提供基准和概念。 识别合适的基准； 了解你目前状况和基准之间产生差距的原因； 制定缩小与基准差距、符合基准或超过基准的计划。
APQP新产品开发管理流程图及各部门输出文件(7份)
品质部对开发的质量目标 进行确认
模具部按订单评审表的进度要 求排模具制造计划，并发给技
术部确认
采购部根据总计划表进度要求 及时采购外购件并交于品质部
确认。
根据个客户特殊要求编制包装 规范给客户确认。（客户没有 指定要求可以借鉴以往的经验
设计）
技术部编制BOM物料清单 （输入ERP）
技项目小组
QE工程师
采购部 品质部、技术部 采购员 采购部 品质部、技术部 采购员
采用多方论证的方式制定“ 试生产控制计划”，描述在 样件制造后批量生产前必 须进行的尺寸、材料和性 能检验，包括过程流程图 中的所有步骤和过程FMEA 所识别的特性；要求小组 成员对以上计划进行评审 并填写“控制计划检查清单
（
NG
3
技术部
项目小组
项目工程师
项目小组采用多方论证的
1h
方式调整更新PFMEA,并注 明修改版本号。同时导入
到作业文件中。
（
NG
3
PMEA评审
）
过
程
控制计划更新 （）
设
OK
计
阶
编制MSA计划
段
编制SIP
编制SOP
第三阶段总结 会议
小批量试制 申请
试生产计划 试生产准备
技术部
项目小组
项目工程师
项目小组对PFMEA分析进 行评审并按PFMEA检查表
技术部
销售部
项目工程师
根据产品结构及以往经验 编制过程流程图（输入
ERP）
对图纸的中英文转换以及 技术要求汇编并下发
()
标准规
范审核
NG
OK
特殊特性清单
产能分析报 告
APQP工程产品过程能力分析计划样板
APQP工程产品过程能力分析计划样板APQP（Advance Product Quality Planning，高级产品质量策划）是为了确保产品质量和客户满意度，在产品研发之初就对产品和过程进行规划和定义的一种质量管理方法。
而工程产品过程能力分析计划则是APQP的一个重要环节，用于评估制造过程的可行性，确定制造过程能力，并制定相应的控制计划。
下面是一个APQP工程产品过程能力分析计划的样板，供参考：1.引言在本次工程产品开发项目中，我们将使用APQP方法来规划和管理产品质量。
工程产品过程能力分析计划是APQP的一个重要环节，将帮助我们评估制造过程的可行性，并确定制造过程的能力指标以及控制计划。
本计划的目标是确保工程产品的质量和可靠性，满足客户的要求和期望。
2.目标和范围本次工程产品过程能力分析计划的目标是：-评估工程产品制造过程的能力，包括关键工序和供应链环节。
- 确定制造过程的能力指标，如Cp、Cpk等。
- 制定工程产品制造过程的控制计划，包括SPC（统计过程控制）、PFMEA（过程失效模式和影响分析）、Mistake Proofing（防错措施）等。
-提供数据和分析结果，支持工程产品开发项目的决策和改进。
本次工程产品过程能力分析计划的范围包括：-所有影响工程产品质量和可靠性的关键工序和供应链环节。
-相关的设备、材料和工艺。
3.方法和流程本次工程产品过程能力分析计划将使用以下方法和流程进行：-收集和分析历史数据和过程性数据，包括工序产能、产品质量数据、供应商的性能数据等。
- 进行Cp、Cpk等统计指标的计算和评估，确定制造过程的能力。
-进行SPC，对制造过程进行实时监控和分析。
-进行PFMEA，识别和评估制造过程中的潜在失效模式和影响，并制定相应的预防和纠正措施。
- 进行Mistake Proofing，设计和实施防错措施，以防止制造过程中的人为错误。
-制定控制计划，包括过程控制图、设备维护计划、货物检验计划等。
产品设计与开发的流程(APQP)知识讲解
3
体现市民生活质量状况的指标---恩格尔系数，上海也从1995年的53.4%下降到了2003年的37.2%，虽然与恩格尔系数多在20%以下的发达国家相比仍有差距，但按照联合国粮农组织的划分，表明上海消费已开始进入富裕状态（联合国粮农组织曾依据恩格尔系数，将恩格尔系数在40%-50%定为小康水平的消费，20%-40%定为富裕状态的消费）。成立项目开发小组，分解任务，下达工作计划。
22
进行产品成本核算，确认产品项目。
编制原材料、外构件样件生产《采购计划》。
19
编制对外委托加工件技术标准
技术、采购
明确对外委托加工件的技术、质量、保密要求，明确外委供应商标准。
签订技术协议，编制样件生产外委托加工件《采购计划》。
20
生产过程设计，编制产品生产工艺流程，下发生产图纸和技术规范。
项目小组
提出对设备、工装、检具、工具、夹具、工位器具、环境、特殊特性、原材料、检验器具的要求。
技术部门
收集顾客输入（图纸、规范、样件）等信息。
编制《新产品开发任务书》，明确产品的设计目标。
5
确认项目的可靠性和质量目标。
项目小组
（PPM）零件/百万；降低成本缺陷或废品率等；
确定产品的可靠性和质量目标；
6
提出产品的概念，编制产品初始材料清单/过程特殊特性初始清单。
项目小组
基于产品/过程的初步设想，提出对新设备、工装、材料、量具、试验设备和设施的要求；
《产品技术规范》，《产品检验规范》，
《工装夹具设计》等。
《产品/过程质量检查清单》
项目小组
应按比例绘制。包括：设备、检测点、目视辅具、检验标识区、物流流向等
《厂区平面布置图和物料流向图》
新产品开发流程APQP
新产品开发流程APQPAPQP（Advance Product Quality Planning）即“先期产品质量计划”，是指在新产品开发过程中，通过组织跨部门的团队合作，以确保产品质量满足客户需求的一种质量管理方法。
以下是APQP的详细流程。
1.确定目标：在新产品开发阶段，首先需要明确产品的目标，包括产品规格、功能、性能、质量指标等。
同时，还需要明确产品的目标市场和客户需求。
2.制定计划：根据产品目标，制定产品开发的时间计划、人员分工、资源需求等，并确定各个阶段的关键节点和里程碑。
3.提出概念设计：根据产品目标和市场需求，进行产品的概念设计。
在这个过程中，需要考虑产品的功能、形态、结构等方面，以满足用户的期望。
4.设计评审：在概念设计阶段完成之后，进行设计评审，包括技术评审和风险评估等。
这个过程中，需要明确产品的技术可行性和风险，并提出相应的改进措施。
5.产品设计：在概念设计得到评审通过后，进行产品的详细设计。
在此过程中，需要进行各种试验和验证，以确保产品的质量和性能达到预期。
6.供应链管理：在产品设计阶段，需要对供应链进行管理，包括选择合适的供应商、建立供应商评估体系等，以确保从供应链上的原材料到组装过程中的零部件质量的稳定性和一致性。
7.制定验证计划：在产品设计完成后，需要制定验证计划，包括产品性能测试、可靠性验证、寿命试验等，以确保产品的质量和可靠性。
8.产品试产：在产品设计和验证完成后，进行小批量试产，以验证产品的制造流程和质量控制的可行性，并解决可能出现的问题。
9.量产前检查：在小批量试产之后，进行量产前的检查，包括工艺和设备检查、人员培训等，以确保所有生产条件都符合设计要求。
10.产品发布：在产品量产前，对产品进行最终的评审和验证，并进行产品发布。
同时，还需要制定产品的售后服务计划和质量监控措施。
11.监控和改进：在产品发布后，需要对产品的质量进行持续监控，并及时采取相应的改进措施。
APQP开发流程图
NO
客户认可
正规包装试制 PPAP量订购
A
过程流程图
B
PFMEA
C
样件控制计划
D
作业指导书
E
检验标准/检验指导书
F
样件控制计划
G
客户或内部标准样件
H
BOM
I
量具和试验设备清单
J
试验报告
K
分供方清单
L M
N
模（治工）程具更自改动记机录转移清 模（治）具单自动机验收交
接单
O
包装规范
P
问题清单
Q
采购/外协申请单
R
产品保证计划
S
模（治）具量试记录表
T
特性矩阵图
U 需提交客户的PPAP文件
A
过程流程图
B
PFMEA
C
生产控制计划
T
初始过程能力研究
U
MSA
V
放产审核表
H
更新BOM
W
GP12报告(客户认可)
X
PSW(客户认可)
Y
试产状况记录表
5.
A
项目总结及
反馈
B
关控点 （5）
客户正式订单 客户交样情况反馈
内部质量跟踪 持续改进
治具，检 具
检具设计 确认
检具制造
检具测量 与修改
装配调整
NO
OK
OTS测量计划/OTS样件制造
OTS交样/OTS报告
OTS认可
NO
外协件、原材料、 设备采购
外协件、原材料、 设备要求
供应商定点
供应商样件制造
外协件试验供应商 交样
外协件/原材料/设 备采购 调整修改
产品开发流程APQP
产品开发流程APQPAPQP是指先期产品质量规划（Advanced Product Quality Planning），是一种用于确保新产品或新流程在开发和生产过程中达到期望质量水平的方法和工具。
APQP通常应用于汽车、航空、医疗器械等行业，但也可以用于其他制造业。
APQP可以帮助公司在产品设计和开发的早期阶段识别和解决潜在问题，以及确保所有质量目标和要求得到满足。
通过APQP，公司可以确保产品按时交付，并满足客户的需求和预期。
APQP的基本步骤包括以下五个阶段：1.计划和定义：在这个阶段，团队首先确定产品的需求和目标，并制定质量目标和计划。
团队还会收集和分析相关的技术和市场信息，制定产品的技术规范。
同时，还会评估供应链和生产能力，并制定开发时间表和项目里程碑。
2.产品设计：在这个阶段，团队开始进行产品设计。
团队会根据产品需求和目标进行概念设计，并绘制产品的草图和原型。
同时，还会进行设计验证和分析，以确保产品满足技术规范和质量要求。
3.过程设计：在这个阶段，团队开始设计产品的生产流程。
团队会定义生产过程中的关键参数和控制点，并建立相应的控制计划。
团队还会进行过程验证，以确保生产过程能够按照设计要求进行，并满足产品质量标准。
4.产品和过程验证：在这个阶段，团队会对产品和生产过程进行验证和认证。
团队会进行产品测试、产品可靠性验证，并验证生产过程的稳定性，以确保产品质量稳定。
团队还会进行产品和过程的审核，并制定纠正和预防措施。
5.产品发布：在这个阶段，团队会进行产品的批量生产，并监控产品的质量和性能。
团队会持续追踪客户的反馈，并及时解决问题。
同时，团队还会收集和分析产品的数据，并进行持续改进。
通过APQP，公司可以在产品开发的早期识别和解决问题，以降低生产成本和质量风险。
APQP可以帮助公司确保产品按时交付，并满足客户的需求和预期。
同时，APQP还可以帮助公司提升质量管理能力，实现持续改进和优化。
总之，APQP是一种用于确保新产品或新流程在开发和生产过程中达到期望质量水平的方法和工具。
apqp产品开发流程8个步骤
apqp产品开发流程8个步骤APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种用于新产品开发的流程方法，旨在确保新产品的质量和交付时间。
APQP流程包括八个步骤，本文将逐一介绍每个步骤的内容和重要性。
第一步：确定项目及需求在APQP流程中，第一步是确定项目及需求。
这个步骤的目的是明确项目的目标和范围，并了解客户的需求和期望。
这个步骤的重要性在于确保开发团队对项目的理解一致，并为后续的开发工作奠定基础。
第二步：设计和开发产品第二步是设计和开发产品。
在这个步骤中，开发团队将根据客户需求和技术要求，进行产品设计和开发工作。
这个步骤的重要性在于确保产品的功能和性能符合客户的需求，并满足相关的法规和标准。
第三步：设计和开发过程第三步是设计和开发过程。
在这个步骤中，开发团队将制定产品的生产工艺和流程，并确保其能够满足产品设计的要求。
这个步骤的重要性在于确保产品能够在生产过程中稳定地生产，并达到一致的质量水平。
第四步：评估和验证产品第四步是评估和验证产品。
在这个步骤中，开发团队将通过一系列的测试和验证工作，评估产品的性能和可靠性。
这个步骤的重要性在于确保产品能够满足客户的需求，并满足相关的法规和标准。
第五步：评估和验证过程第五步是评估和验证过程。
在这个步骤中，开发团队将评估和验证生产过程的能力和稳定性。
这个步骤的重要性在于确保生产过程能够稳定地生产产品，并达到一致的质量水平。
第六步：启动生产第六步是启动生产。
在这个步骤中，开发团队将根据评估和验证结果，启动产品的生产。
这个步骤的重要性在于确保产品的质量和交付时间，并满足客户的需求。
第七步：评估和改进产品第七步是评估和改进产品。
在这个步骤中，开发团队将根据产品的使用和客户的反馈，评估产品的性能和可靠性，并进行改进。
这个步骤的重要性在于不断提高产品的质量和性能，并满足客户的需求。
第八步：评估和改进过程第八步是评估和改进过程。
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产品设计和开发
OUT
设计失效模式及后果分析 设计验证 设计验证计划DVP&PVP 设计评审 工程图样 材料规范证明及三方报告 产品和过程特殊特性 样件制造-控制计划 量具试验设备需求 新设备\工装设施需求
10
二、 产品设计和开发：流程
一阶段输入
DFMEA
产品设计开发
1.3产品／过程基准数据 基准确定将为建立产品／过程能力目标提供输入，研究和开发也提供基 准和概念。 识别合适的基准； 了解你目前状况和基准之间产生差距的原因； 制定缩小与基准差距、符合基准或超过基准的计划。
一、 计划和确定项目：来自客户的输入
1.4产品／过程设想 设想产品具有某些特性＼某种设计和过程概论，它们包括技术革新、 先进的材料、可行性评估和新技术。
14
四、 产品和过程确认：流程
三阶段输入 试生产
包装评价 生产控制计划
初始过程能力研究
生产件批准
测量系统评价
过程评审 生产件试验确认
四、 产品和过程确认：质量策划认定
组织的产品质量策划小组应保证遵循了所有的控制计划和过程流程图。产 品质量策划小组在制造厂进行其评审并对此工作作正式的认定，需要对以下项 目进行评审： 过程流程图，验证建立了过程流程图并按此执行。 控制计划对于所有受影响的操作，任何时候都应具备可供使用的控制计划； 过程指导书验证这些文件包含控制计划中规定的所有特殊特性，并已记录了 所有PFMEA 建议。将过程指导书和过程流程图与控制计划进行比较； 量具和试验设备当按控制计划需要特殊量具、检具或试验设备时，要对量具 的重复性和再现性和正确用法进行验证。
客户输入
建立项目小组
可行性分析报告
设计任务书
项目计划
产品技术要求
初始材料清单
初始过程流程图
特殊特性初始清单
阶段输入输出评审
本阶段输出项即为设计开发阶段的输入项
二、 产品设计和开发
IN
可行性分析报告 设计任务书（设计、可靠 性、质量目标及标准）
项目计划 产品技术要求 初始材料清单 初始过程流程图 产品和过程特殊特性初始 清单
一阶段输入输出评审
4
一、 计划和确定项目：建立项目小组
建立项目小组
产品质量策划中供方的第一步是确定APQP 项目的过程所有者，初始小组可 包括：工程、制造、采购、质量、销售、现场服务、(供方和顾客)方面的代表。 项目小组成员，职责 项目时间进度 质量目标 成本控制
一、 计划和确定项目：输入
产品开发流程
1
产品质量进度
产品质量进度模式图
概念 提出/批准
项目批准
样件
试生产
Байду номын сангаас
投产
策划 产品设计和开发 过程设计与开发 产品与过程确认
反馈，评定和纠正措施
策划 策划 生产
计划和
产品设计
确定项目 和开发
过程设计 产品和过 反馈，评价
和开发
程确认
和纠正措施
2
产品质量策划循环模式
行动
持续改进
计划
技术和概念开发
验证
产品确认和过程确认
过程设计 和开发
实施
产品/过程开发和 样件验证
一、 计划和确定项目
IN
顾客呼声 业务计划 产品过程基准数据 产品/过程设想 产品可靠性研究 顾客输入
OUT
计划和确定项目
可行性分析报告 设计任务书（设计、可 靠性、质量目标及标准）
项目计划 产品技术要求 初始材料清单 初始过程流程图 产品和过程特殊特性初 始清单
分供方清单
工装样件设计制造
量具试验设备 设计,制造,采购
新设备\工装设施设计, 制造,采购
PFMEA 控制计划 工厂平面布置图 包装标准及规范
初始过程能力 研究计划
产品／过程 质量体系评审；
供应商过程审核
供应商提供
工装模具方案，模 流分析，2D，3D方案 工装模具开发计划 及更新
工装样件 流程图,PFMEA, 控制计划 性能报告 尺寸报告 材料报告 包装方案 检具方案 黑色为必提交项，其它
过程设计和开发
OUT
过程流程图； 过程失效模式及后果分 析 试生产控制计划； 包装标准和规范； 工厂平面布置图； 过程指导书； 测量系统分析计划； 初始过程能力研究计划 产品／过程质量体系评 审；
12
三、 过程设计和开发：流程
二阶段输入 过程流程图
生产指导书 &来料检验指导书
测量系统分析计划
1.5产品可靠性研究 在一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期可行性／耐久性 试验的结果。 1.6顾客输入 产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价值信息，此外， 后续产品顾客可能已进行部分或全部前面已提到的评审和研究。
使用这些输入以开发统一的衡量顾客满意的方法。
一、 计划和确定项目：流程
设计验证 操作力，30g 行程 强度，结构 装配关系
设计评审
样件制造控制计划
设计验证计划 &试验操作指导书
特殊特性矩阵 &测量控制方法
公差分析
工程图样
样件制造及验证
量具试验设备需求
新设备工装设备需求 &开模通知书
阶段输出评审
本阶段输出项即为过程开发阶段的输入项
三、 过程设计和开发
IN
设计失效模式及后果分析 设计验证 设计验证计划DVP&PVP 设计评审 工程图样 材料规范证明及三方报告 产品和过程特殊特性 样件制造-控制计划 量具试验设备需求 新设备\工装设施需求
项视产品类型区别对待
本阶段输出项即为过程确认阶段的输入项
四、 产品和过程确认
IN
过程流程图；
过程失效模式及后果分析
试生产控制计划； 包装标准和规范；
产品和过程确认
工厂平面布置图；
过程指导书；
测量系统分析计划；
初始过程能力研究计划
产品／过程质量体系评审；
OUT
有效生产 测量系统评价 初始过程能力研究 试验确认 生产件批准 包装评价 生产控制计划
本阶段输入项：确定顾客的需要和期望，以计划和规定项目目标。 所有的工作目标是提供竟争价值的同时满足顾客要求。 产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需要和期望有一个 明确的了解。
一、 计划和确定项目：来自客户的输入
1.1 顾客的呼声 来自内部和外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。 市场研究 客户质量信息，问题记录 客户小组经验 1.2业务计划／营销战略 顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。业务计 划可将限制性要求施加给小组（诸如进度、成本、投资、产品定位、 研究与开发资源）而影响其执行方向。营销战略将确定目标顾客、 主要的销售点和主要的竞争者。