下料作业指导书
下料工序作业指导书-剪板机
共 页第 页1、目的本规程用于指导剪板机操作者正确使用设备，同时规范加工标准及质量，满足后续工序的加工要求，杜绝和减少工伤事故与设备事故，实现安全文明生产。
2、范围本文件适用于公司薄板下料、剪板机操作人员。
3、操作要点3.1 准备工作。
3.1.1 穿戴劳保鞋，严禁穿宽松外衣、佩戴有碍操作的饰物，以及带手套等不规范且危及到安全的着装。
3.1.2 清理机器周围的任何杂料。
3.2开机前检查，消除安全隐患3.2.1 地脚螺栓是否稳固，机床同附属零件电源线有无反搭错及凌乱现象，机床附属工具是否整齐稳固。
3.2.2 机床各部位控制按钮是否损坏，打开机床总电源查看机床有无漏电，检查润滑油油位，低于标准时加润滑油。
3.2.3 检查上下刀之间有无杂物，定尺挡板前后运行顺畅。
3.3 剪板机操作步骤。
3.3.1 打开剪板机总电源、启动油泵，踩踏脚踏开关，观察上刀架与压料装置运行是否正常。
★3.3.2 根据下料板材厚度调整上下刀架间隙，剪板厚度为0.5-6mm；★3.3.3 根据所需下料长度调整挡料板距离，注意侧料挡料板距下刀架刀口的距离是否相对，避免下料尺寸不一致，如不一致，调整挡料板后侧调节螺栓，将距离调整一致。
3.3.4 将需要裁剪的工件沿台面往挡料板紧靠，注意保持材料不可左右倾斜，避免材料剪斜；然后踩住脚踏开关压料装置将工件压紧，同时刀口开始剪料，工件剪切后，松开脚踏板，将工件取出，测量尺寸是否符合要求，合格将工件放到物料架上，不合格调整定尺，直至合格。
注：①剪板前，一定要注意材料材质与刀口间隙是否吻合，避免刀口间隙过大，工件剪不断，间隙过小损坏刀口；②不可在油泵的油位低于警示下标是作业；③工作完毕后，关闭总电源，清理工作台面及机身周围废料，及时给机器加注润滑脂，确保机器的精密度。
★3.4 质量标准：①下料长度尺寸按图纸要求公差标准执行，无要求按0-1mm执行；②板材切口与两边垂直，与对边平行且相等；③材料规格尺寸符合图纸及工艺要求；4、零件摆放：将切割后材料按规格型号摆放整齐，注明尺寸和数量。
下料作业指导书
4.完工检验
工序质量控制点表
工序号 1 控制点编号 检查项 目 长度 测量工 具 钢板尺
测量频次
自检 8件/ 班 次 8件/ 班 次 首检 巡检
重要度
管理手段 记录表
一般
2
直径
游标卡 尺
一般
记录表
3
数量
生产计划安
ห้องสมุดไป่ตู้
排
技 术 要 求
1.下料时应先将不规则的端头切掉 2.切口断面不得有撕裂,裂纹及残留毛刺. 3.下料端面倾斜角度应小于3°
下料作业指导书
湖北三环车桥有限公司 下料车间
1.原材料检验(圆钢)
1．检查圆钢坯是否平直 2．检查圆钢是否失圆
2.检查设备
1．检查设备各方面工作是否正常； 2．检查锯条是否完好；
3.操作程序
1．用专用行车将钢坯吊上料架 2．用卷尺确定下料长度(具体下料尺寸详见 下料工艺卡） 3．启动专用夹具，夹紧圆钢 4．启动电机下料
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
下料质量要求钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为t（t为厚度）且不大于，割纹深度不大于mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
切断的允许偏差见下表2。
表2 切断的允许偏差单位:毫米序号项目允许偏差示意图1 长度L或宽度B+ P . PBL t2 切断面垂直度P≤t/8且不大于3 角钢端部垂直度P≤3b/100且不大于bP火焰切割火焰切割是一种热切割工艺。
下料作业指导书
下料作业指导书一、引言下料作业是制造行业中不可或缺的环节之一，其质量和准确性对产品的成品率和质量有着重要影响。
为了确保下料工作的顺利进行，本指导书旨在提供一个详细的步骤和操作要点，帮助操作人员正确进行下料作业。
二、准备工作1. 确定下料材料和工艺要求：在开始下料作业前，需要明确所需的材料种类、规格和数量，以及下料尺寸和工艺要求等。
2. 准备下料设备：根据下料作业的要求，准备好相应的下料设备，包括锯床、剪板机、磨床等。
确保设备正常工作，并进行必要的维护保养。
3. 检查材料质量：对即将使用的下料材料进行质量检查，确保其符合工艺和质量要求，以避免下料过程中出现材料损坏或加工困难等问题。
三、下料作业步骤1. 材料测量：根据工艺要求和零件图纸，使用适当的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）对下料材料进行准确测量，以确定下料尺寸。
2. 标记和定位：根据测量结果，在下料材料上进行标记，以确定切割或加工的位置和尺寸。
标记时应注意字迹清晰、符号准确、位置明确。
3. 下料：根据标记的位置，使用适当的下料设备进行切割或剪切下料。
在操作过程中，要注意刀具的选择、刻度的准确性以及安全操作规范。
4. 打磨和修整：在完成下料后，对下料边缘进行必要的打磨和修整，以保证下料尺寸的精确度和表面的光滑度。
5. 检验和测量：在完成下料后，通过使用测量工具对下料尺寸进行检验和测量，以确保其符合工艺要求。
如有不合格的情况，需要及时进行调整和修正。
四、注意事项1. 安全第一：在进行下料作业时，应严格遵守安全操作规程，正确佩戴个人防护设备，防止意外事故的发生。
2. 刀具保养：定期检查下料设备的刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，保持切削工具的锋利度，以确保下料质量。
3. 节约材料：在下料作业中，应合理利用材料，减少浪费。
对于不合格的下料材料，应及时采取措施进行修复或重新下料。
4. 严格控制尺寸：下料尺寸的准确性对产品装配和使用具有重要意义，操作人员在下料过程中应严格按照工艺要求进行控制和检测，确保尺寸的精确度。
锯床下料工艺作业指导书
锯床下料工艺作业指导书一、前言锯床下料工艺是制造业中常见的一项工作，它是利用锯床对各种材料进行切割和下料的过程。
正确的下料工艺是保证产品质量和生产效率的重要环节。
本文档旨在为锯床操作人员提供一份全面而易于理解的作业指导书，从而帮助他们正确、高效地进行锯床下料工艺操作。
二、工艺流程1. 准备工作：a. 检查锯床的工作状态，确保机器运转正常。
b. 准备所需下料材料，并对其进行必要的测量和标记。
2. 设置锯床：a. 根据下料材料的尺寸和要求，调整锯床刀具的高度。
b. 根据下料材料的长度和要求，调整锯床刀具的位置。
c. 检查锯床的刀具磨损情况，如有需要，请及时更换。
3. 进行下料操作：a. 将下料材料放置在锯床工作台上，确保工件稳定。
b. 打开锯床电源，启动机器。
c. 根据需要，选择合适的切削速度和进给速度。
d. 缓慢将下料材料推入锯床，保持均匀的进给速度。
e. 完成切割后，关闭锯床电源，停止机器。
4. 清理与维护：a. 清理锯床切削区域，清除余料、切屑等杂物。
b. 对锯床进行日常维护，包括刷去锯屑、加油润滑等。
五、注意事项1. 操作人员必须经过相关的培训和指导，了解锯床操作规程和安全操作要求。
2. 在操作锯床前，确保下料材料的尺寸和要求与作业指导相符。
3. 一定要佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、护眼镜、防护手套等。
4. 在操作锯床时，保持集中注意力，避免分心或疲劳操作。
5. 在切割过程中，确保工件稳定，避免出现材料滑移等情况。
6. 切割完毕后，及时关闭锯床电源，避免任何可能的意外伤害。
7. 遵循锯床维护周期，定期对锯床进行清洁和维护，以确保其性能和寿命。
六、故障排除1. 若锯床出现异常声音、振动或其他异常情况，请立即停止操作，并及时通知维修人员。
2. 若切割质量不符合要求，需要检查锯床刀具是否磨损、切割速度是否合适等问题。
3. 若发现切割过程中出现卡料、断刀等故障，请立即停止操作，并进行排除。
七、总结锯床下料工艺是一项重要且常见的制造工艺，正确的操作和掌握工艺流程对产品质量和生产效率至关重要。
下料作业指导书
1. 目的规范作业程序，保证产品质量，确保操作者人身安全和设备安全。
2. 适用范围2.1适用Q235钢材的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
2.2被加工的材料厚剪板基本尺寸为 1～6 mm，最大加工宽度为3000mm。
数控切割加工料厚基本尺寸为 1～16 mm，最大加工宽度为6200mm。
3. 设备与材料3.1液压剪板机、液压折弯机、手工等离子切割枪、数控等离子切割机床及其他辅助工具。
3.2材料为镀锌钢板、冷轧钢板、热轧钢板。
3.3材料不允许表面有波纹和严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
4. 工序分类4.1下料工序只针对板材下料组。
4.2分剪板、数控切割、手工开缺、折弯、卷板。
➢剪板作业1. 作业前工艺准备1.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求，并开好下料单。
1.2按订单的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
1.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。
1.4检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙，以剪板机旁边的刻度盘为参考依据见表1。
表1（mm）2. 作业过程2.1先试剪一块小料核对尺寸正确与否，以检查设备是否正常。
2.2首件自检，符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。
2.3辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
2.4剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形，并作标识。
2.5在加工完成后及时自检与互检，报检。
并及时与下道工序联系。
2.6为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
3. 工艺规范3.1根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，先剪长度，后剪宽度，尽量提高材料的利用率。
3.2在下料时要充分考虑余料的再利用，对于大余料要按厚度分类摆放在材料架上。
3.3钢板剪切时要及时调节间隙，保证截断的毛刺应符合表2的规定。
01下料工序作业指导书2-2
1..目的：保证员工工作安全；提高工作效率。
2.范围：适应于车间下料设备的操作。
3.职责3.1车间负责吊装设备的正常运转。
3.2车间负责设备安全吊运。
4.参考文件5.劳动防护：劳动服、工作鞋、防护眼镜。
6.下料操作规程6.1 把需要切割的钢板放置在数控火焰切割机下方的切割平台上，摆放时要使钢板长边与切割机轨道平行，板料长边两端距轨道尺寸差控制在3mm内，清理钢板表面的杂物，以免影响切割。
6.2下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的钢板尺寸检查要下料的钢板，首先检查其钢板标识是否与消号表一致，如果标识尺寸模糊无法辨认，则上报技术部，由技术人员确定。
然后用盘尺测量钢板实际尺寸是否与消号表一致，材质是否一致，如果一致，要在消号表上“标记移植”一栏记录钢板号，填写下料人姓名、日期。
6.3下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的与钢板规格相对应的程序名来选择切割程序，消号表中程序名与切割机中程序名必须一致，如果不一致则停止下料，并上报项目负责人。
6.4 选择程序后在下料前要对钢板进行预演，预演过程中观察钢板四周，保证没有切割不到的部位。
每种规格钢板的首件下料时要在钢板四角粘贴白纸，预演时要用画针画出四角的顶点，并测量长边弦长、短边弦长、对角线、宽度尺寸，测量尺寸与《下料展开尺寸表》所示尺寸误差在2mm范围内方可下料。
每次预演必须报检，预演过程检查员必须在场。
6.5 下料人员把要把钢板的钢板号、项目编号、板料编号、材质、板厚用钢印打在钢板内表面的左下角距相邻两边各200mm的位置，钢印要清晰，要求防腐后仍清晰可见。
6.6 下料人员要在板料内表面中心位置用白色油漆写明项目名称、板料编号，字体大小在100mm-150mm之间，板料编号要与消号表一致。
6.7 预演合格后检查员在下料消号表上签字确认，方可开始切割，切割参数见下表：6.8 板料在切割过程中，切割下来的废料要用割具进行切割，废料长度一般不超过2米，以便搬运。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备1.1 下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
1.2 下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
1.3 严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
1.4 部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备2.1 当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
3.2 在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
3.4 下料质量要求，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t （t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
表2 切断的允许偏差单位:毫米3.5火焰切割，确定是采用半自动切割机、数控切割机还是割炬(手工切割用)。
下料工序(轴类) 作业要领书
有无间隙
图1
图2
工 量 具 具 手锤 塞尺0-1mm 关键特性：用 表示 重要特性：用◆表示
河北程杰公司
下料工序作业要领书
装备名称：台式钻床，专用工装
四、钻中心孔 4-1、左手拿工件紧靠工装V型块，右 手操作钻床操作手柄，手动钻中心 孔，如图1. 4-2、用游标卡尺按《机械加工作业 要领书》规定内容进行测量，如图2。 图1
锯条运转
快速下降
刀 量
注意：下料前应先除去料头30-50mm。
具 具 带锯条 游标卡尺： 钢板尺0-1m
图4
表示 重要特性：用◆表示
关键特性：用
河北程杰公司
装备名称：校直用平台
下料工序作业要领书
三、校直 3-1、将棒料放在平台上，来回滚 动，用眼观察棒料与平台的接触 是否有间隙，有间隙即为弯曲， 并在有间隙的背面用笔做好记号， 如图1. 3-2、将弯曲的工件放在工装上， 用手锤击打棒料有间隙位置，直 到间隙小于0.5mm为止，如图2。 检查方式：塞规塞
液压启动
短 长
锁紧螺钉 图1
锯弓上升
图2
刀 量 具 具 带锯条 游标卡尺： 钢板尺0-1m 关键特性：用 表示
图3
重要特性：用◆表示
河北程杰公司
设备名称：卧式带锯床
锯弓上升
下料工序作业要领书
限位器
图1
图2
图3
二、下料 2-3、按下锯弓上升按钮，将锯弓升起，如图1，用手 拉动白棕绳，将棒料端面紧靠限位器，如图2，拔动 液压虎钳操作手柄，夹紧棒料，如图3。 2-4、按下按钮，锯条运转；拔动锯弓快速下降开关， 将锯弓降到适合位置后再将开关复原，机床自动下 料，如图4。下料结束。锯条自动停止运行，取出一 下好的工件并放到指定工位器具内。 2-5、用游标卡尺（超过300mm的用钢板尺）检查下 料尺寸是否合格（首检时必检）。 2-6、重复2-3、2-1项（继续下料）。
下料作业指导书
下料作业指导书1适用范围1.1本手则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料.1.2材料的厚度基本尺寸在0。
8～1毫米，最大宽度为2500毫米。
2材料2.1材料应符合技术条件要求。
2。
2材料为冷轧钢板，不允许表面有严重的擦伤，划痕，杂质，锈斑。
3设备及工艺,装备，工具3.1手锤，钢板尺,钢卷尺,直角尺，划针4工艺过程本指导书规定了下料、划线、排版、样板制造，卷筒组装等工序的有关技术要求.4.1下料下料前领料人与材料员及保管员及检验员共同检查材料标记和确认标记是否符合设计图样的规定,若需待用，必须有设计部门或委托单位技术部门的代用手续。
下料时若有与机加工和外协件相配合的重要尺寸，可以等加工件完毕和外协件到货，或等有关人员确定尺寸后方可下料.下料时应根据图样要求排版,属于分片的零件下料时应做标记，以防混淆。
依据材料的用途应全面考虑组对焊接加工方法，决定下料尺寸并留下相应的加工余量。
4.2划线方法计算法:根据计算所得各个尺寸画成展开图加上加工余量用几何作图法将物体展开后加上加工余量。
样板划线法：先用计算法和图解划线法把坯料的图形制成样板,然后将样板贴到准备的材料上去，依样画出坯料的边缘线.4.3排版要求下料时的焊缝布置除按图样规定外，还应按GB150《钢制压力容器》的规定，合理布置焊缝，满足结构要求.筒体的最短筒节长度：不小于300mm.相邻圆筒的A类焊缝的端点与相邻筒A类焊缝的距离应大于名义厚度δn的三倍，且不小于100mm.容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开圆筒相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。
尽量避免开孔位置在焊缝上.4.5样板制作样板材料用刚性较强的厚度0.75mm的铁皮制成，并经检验员检查.样板边缘应光滑整齐，角度准确，表面平整，接头牢固。
样板各部分尺寸偏差长度及宽度偏差0-1mm两端孔心偏差,0-1mm相邻孔心距离偏差0.5mm4。
6划线要求划线须用经过核对，计量检定的钢尺测量剪切后需拼接的容器筒体、封头等坯料不留加工余量工件毛坯为单独件，且对边缘质量要求严格时，应留加工余量。
34下料检验作业指导书
34下料检验作业指导书
下料检验作业指导书
适用于船舶构件、型材的下料检验。
2.检验依据
施工图纸、工艺文件、造船质量标准（csqs）、船级社规范。
3.检验内容
3.1下料前，施工者应了解图纸，型析明细表，并注意构件、型材是否要留有余量；
对于有板厚差的构件注意过渡坡口的制备。
3.2下料前，应付所有板材，型材的材料牌号与否与图纸建议吻合，并记录下牌号。
3.3下料前，应当检查钢材与否有缺陷（例如：裂纹，分层），如果存有瑕疵，则无法用，应当向有关方面充分反映。
3.4凡有线型的构件，应找出校直线并打洋冲印记，在轮廓线上打上洋冲印记，切割
后留下半个洋冲眼。
3.5若用气割下料时，其相连零件边缘间应当存有气割余量。
3.6钢板边缘不直时，零件划线边沿与钢板应有不少于5--10mm的距离（数控切割要
留15—20mm）。
3.7对于构件，明细表上建议标示的各种结构线，下料时应按明细表标示的尺寸在构
件上划存有特殊要求的构件。
3.8凡需进行弯制的零件，应在下料时，留出相应的加工量。
3.9下料后，应当按明细表建议用油漆标示出船号，分段，零件名称，件号，肋位，
以及加工件号等。
3.10下料后，应将构件上的氧化铁及割渣清除干净，暴露的自由边打磨(ｒ＝２)。
锯床下料工艺作业指导书
锯床下料工艺作业指导书
一、引言
锯床下料工艺是制造业中常见的一项工作，它用于将木材、金
属等材料进行切割、刨平等处理，以满足不同产品的加工需求。
本
指导书旨在帮助锯床操作人员了解锯床下料工艺的基本流程和操作
要点，确保操作的安全性和效率。
二、锯床下料工艺流程
1. 准备工作
在进行锯床下料工艺之前，操作人员需要做好以下的准备工作：- 根据生产计划确定需要下料的材料种类和规格；
- 检查锯床的刀具和夹具是否完好，确保安全使用；
- 检查锯床的润滑系统是否运行正常，以保证切割过程的顺畅。
2. 安全操作
在进行锯床下料工艺时，操作人员应遵循以下的安全操作规范：- 戴好安全防护用具，如手套、护目镜等；
- 严禁擅自调整锯床的切割深度和切割速度，以免引发危险；
- 注意锯床周围的工作环境，确保通风良好，避免影响操作人员的安全。
3. 材料定位和夹紧
在锯床下料工艺中，材料的定位和夹紧至关重要。
操作人员需要做好以下的工作：
- 根据材料的形状和规格，选择合适的夹具进行固定，以确保材料在切割过程中不会移动或倾斜；
- 确保夹紧力度适中，既能保证材料的稳定，又不会压坏材料。
4. 切割操作
进行切割操作时，操作人员需遵循以下的步骤：
- 打开锯床的电源，调整合适的切割速度；
- 将材料按照工艺要求放置在锯床工作台上，确保材料与锯片垂直接触；
- 轻轻推动材料，使其与锯片产生接触，并通过切割；。
下料机作业指导书1
1.使用设备、量具、工具裁线机、、直尺、扳手、卷尺。
2. 检查事项2.1 接通电源，检查机器各部位键钮是否正常。
2.2 按下启动开关，检查机器运行是否正常。
2.3 检查各处零件（螺丝）有无松动。
2.4 检查裁线机是否处于良好的工作状态。
3. 准备工作3.1模具工根据导线规格，选择裁线模具并安装调试。
3.2裁线前检查导线规格、颜色是否符合电线下料工艺附表上尺寸和技术要求。
3.3设备、模具、长度、定位经检验合格后，试裁1-2根,合格后方可批量生产，若不合格，需重新调试，直至合格为止。
3.4裁线前检查启动按钮及关闭按钮是否正常运行。
4. 操作方法4.1裁线时要求拉直导线,紧靠定位标尺,切断导线。
4.2切断断面整齐,导线外表面无任何损伤和其它缺陷。
4.3裁线后的捆扎,按导线规格大小决定每根根数,规定≤4.0mm2的导线,每100根一捆,＞4.0mm2的导线,每20根一捆.每捆的捆扎部位应相同,均在距剥头端100mm处。
4.4捆扎完毕以后，把捆扎好的半成品放在指定的货架上，做好标识，流到下道工序。
5.结束工作5.1 切断电源。
5.2 将工具保养并归位。
5.3 清洁环境，保养平台。
6.安全注意事项6.1检修时，必须关闭电源。
6.2禁止两人合作开动机器。
6.3操作者必须经过培训，对设备的操作必须掌握，以杜绝简易故障隐患。
7.异常情形处理7.1 发现机器运转有异常时立即停机，请电工检修。
7.3在生产记录上记录异常情况及处理方法。
8.标识与记录8.1 挂上工艺规定的标识。
8.2按要求填写批号、数量、规格、日期、生产人等。
8.3 按照要求，填写各项记录。
8.4按设备日常保养的要求，将保养情况填写在设备点检卡上。
9.合格计量器具的判定9.1计量器具上必须贴有内部及外部认可的合格标签,必须在有效的期限内使用,若有不合格或未贴合格标签的器具应及时停用通知相关部门进行检测,合格后方可使用。
10.不合格品处理在生产过程中,发现不合格的成品及半成品时,在缺陷处贴上红色标记,通知车间主任及时处理。
下料作业指导书
下料作业指导书目录：1. 前言2. 工具准备3. 下料准备4. 下料步骤5. 注意事项6. 结束语1. 前言本作业指导书旨在指导下料作业的准备和步骤，确保操作人员能够正确、高效地完成下料工作。
在进行下料作业前，请仔细阅读并按照指导书的要求进行操作。
2. 工具准备下料作业所需的工具如下：- 锯床：用于将材料切割成需要的尺寸；- 卷尺：用于测量材料的长度和宽度；- 量角器：用于测量和标记材料的角度；- 钢笔：用于标记材料上的切割线；- 面具和耳塞：用于保护操作人员的安全。
3. 下料准备在开始下料作业前，请按照以下步骤进行准备：1) 确定所需材料的种类和尺寸；2) 准备好相应的材料，并确保其表面平整、无明显损伤；3) 清理工作台，确保没有杂物和障碍物。
4. 下料步骤根据预先确定的材料尺寸和要求，按照以下步骤进行下料：1) 使用卷尺测量材料的长度，标记出需要切割的位置；2) 使用量角器测量和标记出需要切割的角度；3) 使用钢笔沿着测量和标记的线条进行标记，确保线条清晰可见；4) 将被切割的材料安放在锯床上，并根据标记的线条调整锯床的切割位置；5) 戴上面具和耳塞后，按下锯床的电源开关，缓慢推动材料通过锯床，确保切割过程平稳；6) 切割完成后，关掉锯床的电源，将切割好的材料取出。
5. 注意事项在进行下料作业时，请注意以下事项：1) 操作人员应戴上面具和耳塞，确保自身安全；2) 使用钢笔进行标记时，要确保线条清晰可见，以免影响切割精度；3) 在推动材料通过锯床时，要保持稳定的速度和力度，避免材料卡住或切割不平稳；4) 定期检查锯床的切割刀片，确保其锋利度和安全性；5) 清理工作台时，要将杂物和障碍物清除干净，以免影响下料作业效率和安全性。
6. 结束语下料作业是制作各类产品的基础环节，正确的操作和准备能够有效提高生产效率和产品质量。
本作业指导书提供了下料作业的工具准备、下料准备、下料步骤和注意事项等内容，希望能够帮助操作人员顺利完成下料作业，确保安全和质量。
下料作业指导书
下料作业指导本工艺指导书适用于金属构件及其它另部件下料工艺要求，为保证产品质量，各车间生产班组应严格按本工艺指导书执行（除设计特殊要求的除外）。
１、基本要求1.1 下料工人必须熟悉工程图纸，应明确工件几何形状尺寸、结构、材质及数量。
1.2 严格执行(金属按件制造的)有关规定、标准、技术条件及工艺技术要求等。
1.3 下料必须在收到生技部编制的产品作业指导书以后，且必须做到以下五点：a、图纸不清、数据不明确不下料；b、材质标记不清晰，未核实清楚前不下料；c、如需代用的材料未接到有关通知单，不下料；d、对照图纸几何形状尺寸，检查划线是否正确；e、核对工件的数量。
对以上五项不明确的,应在得到生技部明确答复后始可下料。
2、划线工作2.1 划线前应准备好有关划线工具，并检查好材料规格、表面质量、厚度等是否符合图纸和作业指导书要求,若不满足要求, 不得划线。
2.2 划线下料的制度a、认真核对总图、部件图及节点放大图的尺寸是否一致，图纸中的材料与工艺文件的要求是否一致。
b、核对所划线的尺寸是否与图纸尺寸或作业指导书相一致，并按本指导书第3条留有气割余量。
c、检查后工序的开孔位置，并在线上打上标记，以备开孔时划线。
2.3 由于长度原因需要弹粉线时，两端应拉紧，提稳后垂直下弹，如有个别地方有模糊不清，可用直尺搭直重划。
2.4 划料使用的各种尺类，如卷尺、直尺等都应先经计量部门检定后才能使用，使用卷尺、直尺时以0点为测量基准。
2.5 划料之前应同仓管员取得联系，搞清材料的标记号，以达到专料专用，符合图纸要求。
2.6 应先划大料后划小料，便于插套用，合理用料，同时应考虑经济合理。
2.7 划料时所有的钢板焊接坡口，均按照作业指导书要求。
2.8 同时制造两台以上的相同产品，要在钢板上注明数字，以便零件的统一装配。
2.9 对称的设备和零部件必须注明，以便装配容易辩认。
2.10 数量较多的零件，制造上又无经验，应先进行试制，试制数量按实际情况确定，合格后再大批下料。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备1.1 下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
1.2 下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
1.3 严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
1.4 部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备2.1 当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
3.2 在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
3.4 下料质量要求3.4.1钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t（t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
3.4.2切断的允许偏差见下表2。
表2 切断的允许偏差单位:毫米序号项目允许偏差示意图1 长度L或宽度B+2.0-1.0P . PBL t2 切断面垂直度P≤t/8且不大于3.03 角钢端部垂直度P≤3b/100且不大于3.0bP3.5火焰切割3.5.1火焰切割是一种热切割工艺。
激光下料作业指导书
激光下料作业指导书一、引言激光下料是一种高效、精确的材料加工方法，广泛应用于金属、塑料等材料的切割和加工。
本指导书旨在为激光下料作业提供详细的操作指导，以确保作业安全、高效和质量。
二、设备准备1. 确保激光下料设备处于正常工作状态，检查激光器、光路系统、切割头等部件是否完好。
2. 准备好所需的切割材料，确保材料表面干净平整，无明显瑕疵或污染。
三、作业流程1. 设定切割参数：根据所用材料的类型和厚度，设定适当的激光功率、扫描速度、切割气体流量等参数。
注意根据具体材料特性进行调整。
2. 调整焦距：根据材料厚度调整切割头焦距，确保激光能够准确聚焦在切割位置上。
3. 定位工件：将待切割的工件放置在工作台上，调整工件位置，使其与激光切割平台对齐。
4. 激光切割：启动激光下料设备，按照设定的参数进行切割操作。
注意观察切割过程，确保切割质量和切割速度的平衡。
5. 检查切割质量：切割完成后，检查切割边缘的光滑度、切口的垂直度和切割尺寸的准确性。
如有问题，及时调整参数并重新切割。
6. 清理工作台：切割结束后，清理工作台上的废料和碎屑，保持工作环境整洁。
四、安全注意事项1. 激光下料作业时，操作人员应穿戴好防护设备，如护目镜、防护手套等，确保自身安全。
2. 禁止在切割过程中观察激光，以免损伤眼睛。
3. 在切割过程中，严禁将手部或其他身体部位靠近切割位置，以免造成伤害。
4. 切割设备应设置好防护门和警示标识，以提醒他人注意安全。
5. 在清理工作台时，注意使用合适的工具，避免直接用手接触切割废料。
五、常见问题及解决方法1. 切割速度过慢：增加扫描速度或调整激光功率。
2. 切割边缘不光滑：调整焦距或更换切割头。
3. 切割尺寸不准确：检查切割参数是否正确设定，如需调整，可进行参数优化。
4. 切割过程中出现异常声音或气味：立即停止切割并检查设备是否存在故障。
六、总结激光下料作业是一项技术要求较高的加工工艺，通过本指导书的操作指导，可以更好地进行激光下料作业，提高工作效率和产品质量。
基板下料作业指导书
1、切割后对基板表面质量进行检查，不能有裂纹、结疤、折迭、不平度严重 超标等缺陷，对有缺陷的基板要及时汇报，由相关部门做出处理意见，经同意 后方可使用。
角磨机、电 焊机
2、基板长度、宽度公差小于3mm;2.5M以上的基板长宽对角线误差小于7mm， 二 下料作业 2.5M 以下的基板长宽对角线误差小于5mm。
卷尺
3、坡口加工，所有基板都要打坡口，角度为45度，坡口直角尺寸为8~10mm。 切口不得有咬肉、多肉等缺陷。
卷尺
火焰切割机
4、切割好的基板要进行标识，标明工号、规格，禁止出现标识错误。
四
操作要点
1、基板下料完成后一定要检查边部有无工号、突起，缺角，不平度严重超标 的问题，发现问题及时解决或报告，如流入下道工序时检查发现。
编制：
日期：2014.03.27 审核：
日期：2014.03.27 批准：
日期：2014.03.27
序号 工序及内容
基板下料作业指导书
技术要求
编号：BJL/JSB/24 A\0
工装
设备
1、下料前认真核对原料的材质和尺寸，严禁下错料
一
检查
2、基板下料前，应核对计划单，测量基板的厚度、宽度，沿钢板长度方向头 、中、尾测量三点，并做好记录，若发现厚度尺寸超过基板要求厚度±1.0 卷尺、游标卡
㎜，最小宽度小于基板下料要求，要及时汇报给车间主任，通知生产技术部调 尺
下料作业指导书
下料作业指导书
1.目的
完善员工安全生产意识，规范作业方式，避免在生产中发生安全事故，从而提高产品质量和生产效率。
2.适用范围
适用于本公司生产车间型材、板材各种金属材料的切、割。
3.材料
材料应满足技术要求，不允许有裂缝、弯曲、严重刮痕。
4.设备及工艺装备、工具设备：
金属圆锯机、锯床、剪板机工具：手锤、钢卷尺、直角尺、游标卡尺。
5. 工艺准备
熟悉图纸和有关工艺要求，了解所加工零件的几何形状和尺寸要求，按图纸要求的规格领料，并检查材料是否符合工艺要求，科学的利用材料，减少浪费
6. 作业过程
6.1 按图纸及工艺要求领取材料，科学排版，杜绝浪费。
6.2 将符合要求的原材料通过行车、叉车等放到专用案板架上。
6.3 用角尺和钢卷尺反复测量尺寸，严格符合图纸及公差要求。
6.4 结束后处理毛刺
7.质量检验
7.1 尺寸：看尺寸是否符合产品要求，是否符合公差要求
7.2 外观：看表面是否有严重刮痕、有无裂缝、毛刺有没有处理
8.注意事项
8.1 严格遵守各设备操作规程。
8.2 在行车起吊时，起吊物下面禁止走动。
叉车作业时注意行人及设备。
8.3 穿戴好劳保用品
8.4 在作业时，精力集中。
对尺寸上要细心，不能马虎。
8.5 用料时先写领料单，批准后方可领料。
8.6 场地整洁干净，应符合公司6S标准。
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下料作业指导书编号：WHJX/ZD02-04
编制：技术科
审核：王凤立
批准：徐公明
实施日期:2009.5.10
诸城市五环机械有限公司
对下料过程进行控制，确保原材料的合理利用和杜绝浪费。
2 范围
适用于本公司下料车间工人。
3 职责
1、车间主任负责直接领导、监督责任。
2、下料车间职工要严格按照本作业指导书操作生产。
3、技术部、质量部对其定期进行检查、考核。
4工作流程
1、选择材料：严格按照工艺卡片规定的材质选材
厚板要求尺寸用自动割或用气割；圆棒料用锯床；型材用切割机。
3、下料尺寸按工艺卡片规定执行，沿料边开始下料，并摆放整齐。
4、完工后整理好现场。
5剪板作业指导书
范围：适用于准备车间剪板工序
目的：用于完善工艺过程，提高工序能力。
内容：
1、剪板工序的准备工作：
1.1技术准备前，操作者应充分了解《剪板机使用说明书》中的注意事项及使用要求，做到“三好（用好、管好、修好）”，“四会（会操作、会检查、会保养、会排除故障）”。
1.2设备及工、夹、量具的准备：
1.2.1设备及现场设置的准备：
A、配置多种规格的转运车或工位器具（用于安放已剪或尚未下料的板材）；
B、设备在启动前，应在导轨滑行面上加注润滑油，轴承油杯中打润滑脂，检查刀片工作部分是否有异物，然后，试运行设备检查设备运行是否正常。
1.2.2工、夹、量具的准备：
A、划线用的钢针、直尺；
B、度量用的钢尺、卷尺、游标卡尺、深度卡尺；
C、调整定位基准用的12”活络扳手；
D、作标识的记号笔。
1.3材料准备：
1.3.1板材应按有色、黑色金属、冷轧、热轧、酸洗、厚度分门别类安放（货
架上应作标识）。
1.3.2按图纸或剪料单上对板材的技术要求（厚度、冷轧、热轧等）拿取合用的板材。
1.3.3上料前注意观察所用板材是否有影响使用性能的缺陷存在。
2、剪切工序：
2.1工作前，应先将上下刀片进行对刀，其刀片间隙应根据剪切钢板厚度确定，一般为被剪板料的厚度5～8﹪之间，每次间隙调整都应用手转动飞轮，使上下刀片往复运动一次，并用塞尺检查间隙是否合适。
各间隙值如下表：
2.2按剪料单上尺寸，借助量具（深度游标卡尺）调整定位基准（反定位），并予以锁定。
2.3用废料试剪，用量具检验，若有偏差应予以调整直至合格，方可批量剪切。
2.4按剪料单上数量剪切下料，并用记号笔在相同规格的首件上标上尺寸，件数，生产令号等标识记号。
2.5将剪剩的多余板材安置到相关货架上（叠放整齐）以便下次取用。
2.6操作者自检并在《随工单》上签名。
3、测量：
3.1 剪切宽度测量剪切件两个平行剪切边的距离。
测量点数不少于二点，在剪切长度L的两端附近。
当剪切长度大于1500mm时应测量三个点，即两头和中间。
3.2 剪切直线度剪切件在检查平台上平放，用直尺、直角尺测量直线度最大值。
3.3 剪切垂直度将剪切件平放在检查平台上，用直角尺是一边贴紧剪切件的长边，直角尺的另一边与剪切件的短边的一端贴紧，测定剪切件短边未贴合直角尺的一端不贴合的最大值，即为剪切垂直度值a2,如图4所示。
3.4 剪切件毛刺高
剪切件毛刺高度的测量方法，一般可用游标卡尺或千分尺测量
4、检验：
4.1检验要求：
4.1.1按剪料单上板材牌号、厚度规格、尺寸及数量验收。
4.1.2剪切公差按本作业指导书附表执行。
4.2自检：按《剪板作业指导书》、《随工单》自行检查实物与上述检验要求的符合程序（同一种规格在三件以上者必须进行首检）。
自检合格后在工艺卡相应位置签名。
4.3互检：对十件以上的开料自检后必须有组长或作业同伴复校坯件对上述要求的符合程度。
4.4 首检：按《剪板作业指导书》、《随工单》检查坯件与上述检验要求符合程度。
A、首件合格必须贴上标签，并作记录，才能允许批量剪切开料。
B、同一批开料清单，坯件整批检验后，检验员应对其作出明显标识和质量
记录。
在质量跟踪栏目记录、签名，对不合格品应开出不合格品通知生产部重新备料剪切。
5、作业后整理
5.1每一工作计划作业完工后应将图纸、《下料作业指导书》等技术文件收好交调度，并按调度安排将零件转至下一工序（表面不允许划伤的要有保护措施），不允许堆积而不转序。
5.2将用完后的工、夹、量具擦净。
量具应在测量面上涂上防锈油放在专用存放盒中，其余工、夹具应有序地安放在工具箱中。
5.3关闭设备电源，擦净设备（导轨，工作台等）必要时还要涂上防锈油。
5.4打扫设备周围卫生区域。
6、其它事项：
6.1 操作工中途吃饭或者办理其它事宜导致设备无人看管时，必须将设备停机断电，待操作工回到现场时方可重新开机。
6.2 若设备使用过程中出现故障且不能及时排除，必须将设备断电停机，并通知设备管理部门进行维修调试，若设备使用过程中有一些须额外注意的事项：如下班时油量较少，或设备出现不影响使用但有可能导致安全问题来不及修复情况时，应在设备操作维修记录上注明并通知下一班操作工。
附：领料作业流程图：
填写领料单并签字通知叉车或天车并准备吊具将钢板放至
备料架按图纸尺寸领料并按标准进行划线
剪切工序作业流程图：
JB 4381剪切宽度的公差按表1规定。
表1
剪切直线度的公差按表2规定。
表2
注：表2适用于剪切宽度为板厚的25倍以上及宽度为30mm以上的金属剪切件。
剪切垂直度公差按表3规定
表3
剪切毛刺高度允许值按表4规定
表4。