轴套配合件的数控加工工艺分析
(数控加工)轴套类零件数控车加工工艺分析与编程精编
（数控加工）轴套类零件数控车加工工艺分析与编程轴套类零件数控车加工工艺分析和编程轴类零件数控车加工工艺分析和编程[摘要]本课题贯穿本专业所学到的议论知识和实践操作技术，从分析设计到计算操作得到成品，同时本次选题提供了自主学习，自主选择，自主完成的机会。
设计有实践性，综合性，探索性，应用性等特点，本次选题的目的是数控专业教学体系中构成数控技术专业知识及专业技能的重要组成部分，是运用数控机床实际操作的壹次综合练习。
传统的回转体工件设计是应用系统方法分析和研究产品生产的问题和需求。
回转体类的数控加工设计理论已经不拘泥于系统的理论基础，开始强调产品,尺寸精度，工艺严格性，从而更加有利于学生了解数控编程及，操作的创新精神和实践能力。
关键词：数控技术，工艺分析，加工设计，精度分析，数控编程第1章绪论1.1课题背景及意义数控技术是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础；数控技术的应用是提高制造业的产品质量和劳动生产率必不可少的重要手段；数控机床是国防工业现代化的重要战略装备，是关系到国家战略地位和体现国家综合国力水平的重要标志。
专家们预言:二十壹世纪机械制造业的竞争，其实质是数控技术的竞争。
加入世贸组织后，中国正在逐步变成“世界制造中心”。
为了增强竞争能力，中国制造业开始广泛使用先进的数控技术。
普通车床靠齿轮和普通丝杠螺母传动。
由于各运动副间存在间隙，加上手工操作不准确，因此重复精度较低。
普通车床测量时需停车后手工测量，测量误差较大，而且效率低下。
适合批量较小，精度要求不高，零活类零件。
它投资较数控低，但对工人的操作技能要求较高，因此工资水平高。
低水平工人的废品率和生产率会让你头疼。
数控车床靠步进电机带动滚珠丝杠传动，由于滚珠丝杠能够有过盈量，传动无间隙，精度主要靠机床本身和程序保证。
在加工过程中能够自动测量，且能自动补偿刀具磨损及其他原因产生的误差。
所以加工质量好，精度稳定。
仍能够用编程的方法车出形状复杂，普通车床难以加工的零件。
轴套零件的数控工艺分析与编程
轴套零件的数控工艺分析与编程轴套是一种常见的机械零件，广泛应用于各种机械设备中。
数控工艺分析与编程是指通过数控编程的方式对轴套的加工工艺进行分析，并编写相应的数控程序，以实现对轴套的高效、精确加工。
下面将详细介绍轴套零件的数控工艺分析与编程过程。
一、数控工艺分析数控工艺分析是指分析轴套零件的加工特点和要求，并确定相应的加工工艺路线和具体的加工参数。
具体分析如下：1.轴套的加工特点和要求：轴套通常由高强度的金属材料制成，具有高精度、高强度和耐磨损的特点。
在进行数控加工时，需要注意减小误差、提高加工精度和表面质量。
2.加工工艺路线：根据轴套的结构、尺寸和加工要求，确定加工工艺路线。
一般来说，轴套的加工工艺路线包括粗加工、精加工和表面处理等步骤。
-粗加工：主要包括车削、铣削、钻削等工艺，用于将原材料加工成近似形状的轴套毛坯。
-精加工：主要包括车削、钻削、拉削等工艺，用于将毛坯进一步加工成精确形状和尺寸的轴套。
-表面处理：主要包括抛光、热处理等工艺，用于提高轴套的表面质量和硬度。
3.加工参数确定：根据轴套的材料和加工要求，确定各工艺步骤对应的切削速度、进给速度、切削深度和切削用液等加工参数。
二、数控编程数控编程是指根据数控设备的编程语言和指令集，编写相应的数控程序，实现对轴套的自动化加工。
具体编程步骤如下：1.绘制零件图纸：根据轴套的几何形状和尺寸要求，绘制轴套的详细图纸。
图纸应包括轴套的三维模型、尺寸和加工要求等信息。
2.分析加工特点：根据轴套的加工特点和要求，对加工工艺进行分析，并确定加工工艺路线和加工参数。
3.编写数控程序：根据加工工艺路线和加工参数，编写数控程序。
数控程序是指通过一系列的数控指令，控制数控机床进行轴套的加工。
4.调试和优化：将编写好的数控程序输入数控机床，并进行调试和优化，确保加工过程的准确性和稳定性。
5.加工监控和质量检验：在整个加工过程中，需要进行对加工状态的监控和质量检验，确保轴套的加工质量符合要求。
轴套类零件加工工艺分析
轴套类零件加工工艺分析轴套是一种广泛应用于机械设备中的零件，其作用是支撑和固定轴的运转，减少轴与轴承之间的摩擦和磨损。
为了确保轴套的质量和性能，需要进行严格的加工工艺分析。
首先，轴套加工需要选择合适的材料。
常见的轴套材料有铜、铝、钢等，每种材料具有不同的特性和加工难度。
根据实际使用要求和成本考虑，选择适合的材料。
然后，在制定加工工艺方案时，需要考虑到轴套的几何形状和尺寸。
通常情况下，轴套的加工过程包括车削、铣削、钻孔等工序。
这些工序需要根据轴套的结构特点和要求，合理选择加工方法和工具，确保加工精度和表面质量。
接下来，针对轴套的内孔和外圆的加工，可以采用不同的工艺。
对于内孔加工，常见的方法有铰削、镗削和钻孔等。
这些方法可以根据轴套的尺寸和孔形要求，选择合适的刀具和工艺参数，确保内孔的尺寸精度和表面质量。
而对于外圆加工，通常采用车削或磨削工艺，通过选用适当的刀具和工艺参数，实现外圆的精度和表面质量要求。
此外，轴套的加工还需要注意保证加工过程的稳定性和重复性。
为了减少加工误差，可以采取一些措施，如合理固定工件，选择合适的切削速度和进给量，确保加工过程的稳定运行，并严格控制加工质量。
最后，加工完成后，还需要对轴套进行表面处理。
常见的表面处理方法有硬化、镀铜、喷涂等，这些处理可以增加轴套的硬度、耐磨性和防腐蚀性，提高轴套的使用寿命和性能。
综上所述，轴套类零件加工工艺分析需要考虑材料选择、加工方案设计、加工方法选择、加工参数控制以及表面处理等方面的因素。
只有通过科学、严谨的加工工艺分析和操作实施，才能保证轴套的质量和性能，满足实际使用的要求。
使用字数较多的订单可能会影响响应速度。
然而，我将提供大致的文章结构和提示，以帮助你纳入所需的内容。
1. 引言（介绍轴套及其重要性）- 简要介绍轴套是什么，其在机械设备中的重要作用。
2. 材料选择（包括性能要求和材料选型）- 详细描述轴套所需的性能要求，并介绍适用的材料选项。
毕业设计——轴套的加工工艺分析
轴套的加工工艺分析【摘要】轴套类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴套类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
本文是对典型轴套类零件加工技术的应用及数控加工的工艺性分析。
【关键词】：工艺分析，加工程序，切削用量，公差目录引言 (1)一、零件工艺分析 (1)（一）零件的分析 (1)二、毛坯的选择 (3)（一）毛坯的种类 (3)（二）选择毛坯的原则 (3)三、数控加工工艺分析 (4)（一）定位基准的确定 (4)（二）工艺路线的拟订 (5)（三）机床设备与工艺装备的选择 (6)（四）加工阶段的划分 (7)（五）工序的划分 (8)（六）工序顺序的安排 (8)总结 (12)参考文献 (22)谢辞....................................................................................................................错误!未定义书签。
引言毕业设计是专业教学工作的重要组成部分和教学过程中的重要实际性环节。
毕业设计的目的是：通过设计，培养我们综合运用所学的基础理论知识，专业理论知识和一些相关软件的学习，去分析和解决本专业范围内的一般工程技术问题的能力，培养我们建立正确的工艺设计思维，学会查找工具书，掌握数控工艺设计的一般程序，规范和方法。
本次设计选择的课题为轴套零件的车削加工工艺设计及其数控加工程序编制（如图1）。
这次毕业设计让我们对机械制图的基础知识有了进一步的了解，同时也为我们从事绘图工作奠定了一个良好的基础。
并锻炼了自己的动手能力，达到了学以致用的目的。
它是一次专业技能的重要训练和知识水平的一次全面体验，是学生毕业资格认定的重要依据，同时也为我们将来走向工作岗位奠定了必要的理论基础和实践经验。
轴套类配合件的数控编程与加工技巧
０ － ３ ～Ｏ ． ５ ｒ ｎ ｌ Ｔ ｌ ，留 ０ － ３ ～０ ． ５ ｉ ｒ ｌ ｒ ｌ ｌ 的精加 工余 量 。切 槽 时槽 宽与槽底 各 留 ０ ． １ ｍｍ 精 加工 余量 。在 切槽 时 工件 受 到径 向力 作用 ， 为防止 工件 变形 ，在 粗车 时 的进 给速 度不 能太 快 。在 工件 掉头 加工 左 半部分 时 打表 找 正 ，此 时左半 部分 是毛 坯 ，直径 大 于卡盘 夹
件 ，即 ＮＣ数控 程序 。在菜 单 区 中选 择下 拉菜单 ［ 数 控 车］ ［ 代 码 生成］ ， 选择 与机床 配置 相 同的数控 系
统 ，按 “ 确定” ，拾 取刀 具轨迹 ，右 键结 束后则 出现 ＮＣ程 序 ，保存 程序 。图 ３为件 ３左 半 部分走 刀路 线 及 部分 ＮＣ程 序 。
精 密制造 与 自动化
２ ０ １ ３ 年第 ３ 期
轴套类配合件 的数控编程 与加工技巧
陶 静
陕西咸 阳 ７ １ ２ ０ ０ ０ ） （ 陕西工业 职业 技术 学 院 数 控工 程学 院
摘 要
介绍 了轴套类配合件在进行数控车加工 中的几 点体会， 分析 了轴套类 配合件整体工艺和 数控加工工 艺方
持 部分 ，卡 盘 与工件 将产 生较 大 的力矩 ，粗 车 时为 防止 夹伤 已加 工 的表 面 （ 右半 部分 ） ，背 吃 刀量要 相 应地 减 少 （ 不大于 １ ． ５ ｍｉ ｒ １ ） 。其 它 工艺 见表 １ 。
表 １ 件 １数控加工工艺卡
工步 ｌ ２ ３ ４ ５
配合件
技巧
数控工艺 自动编程
仿真
一
台完整 的机 器 由许 多零 件组成 ，零 件之 间有
１ 整体 工艺 方案
轴类配合件的加工
轴类配合件的加工江苏工贸技师学院08技师数控加工与维修摘要：轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
本设计以圆锥轴套配合件的轴类零件进行分析，由于梯形螺纹需要相互配合后才能加工，所以加工难度大。
本文将结合具体加工实例,对数控车配合件加工作简要分析。
并进行工艺处理，做到加工精度高，工艺过程简单的效果。
关键词：工艺分析；轴类零件；梯形螺纹；CAXA数控车。
引言：手工编程的优点是方便快捷，并且可以省很多走空刀的地方。
最大地优化加工路径。
缺点是无法编制复杂工件比如非常规曲面的程序，同时手工编程对编程人员有较高的要求，又要水平高，又要细心。
自动编程优点由软件生成，可信度高，数据准确，可加工用软件模拟出来的任意曲面。
缺点是前期准备时间长，需要用软件建立模型，再设置刀具和毛坯等等，不适于简单工件的加工。
程序较长，一个复杂曲面的加工程序可能达到几十兆大小，需要在线加工，机床内存无法存储这么大的程序。
加工路径不灵活，可能会有很多空行程。
我们可以通过手工编程与自动编程的优点相结合来对零件进行加工，这样可以相互的弥补缺点。
配合零件的数控加工工艺分析，举例如下：此零件为配合件，件1与件2相配和，配和的锥面用涂色法检验，要求锥体接触面积不小于50%。
零件材料为45钢，件1毛坯为：Ф60×115mm 、件2毛坯为Ф60×95mm ，按图样要求完成零件节点和基点的计算、设定工件坐标系、制定正确的工艺方案、选择合理的刀具和切削工艺参数并编制数控加工程序。
图纸分析：件1主要包括圆柱面、螺纹、沟槽、内孔、锥度等。
零件材料为45钢，毛坯规格为Ф60mm×115mm。
件2主要包括内锥孔、内孔、内螺纹、梯形螺纹等。
零件材料为45钢，毛坯规格为Ф60mm×95mm。
加工准备：在数控编程中，加工工艺确定是加工能否顺利完成的基础，必须依据零件的形状特点、工件的材料、加工的精度要求、表面粗糙度要求，选择最佳的加工方法、合理划分加工工步、选择适宜的加工刀具、确定最优的切削用量、确定合理的毛坯尺寸与形状、确定合理的走刀路线，最终达到满足加工要求、减少加工时间、降低加工费用的目的。
轴套配合件的数控加工
内容摘要在日益发展的生活中，机械行业的重要性是不言而喻的，而机械更新换代的迅捷也使得其竞争日益激烈。
在其中，数控技术越来越起着决定性的作用。
随着数控技术的发展，数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，还其他的一些重要行业发展起着越来越重要的作用。
数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。
数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。
通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。
车削中心可在一次装夹中完成更多的加工工序，提高加工精度和生产效率，特别适合于复杂形状回转类零件的加工。
本文是对典型轴套类零件加工技术的应用及工艺性分析，主要是对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、数控加工工艺的填写、数控加工程序的编写。
选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程，充分发挥数控加工的优质、高效、低成本的特点。
还重点对轴套零件的加工工艺进行了分析，最后对零件自检数据进行分析，和加工的结果分析。
关键字：数控工艺分析加工程序切削用量仿真加工目录内容摘要 (1)第一章数控加工与数控车床 (3)第二章配合轴套的工件图 (5)2.1带螺纹的半球头轴的图纸 (5)2.2外螺纹球头套的图纸 (6)2.3配合图 (6)第三章零件的工艺分析 (7)3.1带螺纹的半球头轴的分析 (7)3.1.1刀具表 (7)3.1.2工序表 (7)3.1.3尺寸计算： (8)3.2外螺纹球头套的分析 (8)3.2.1刀具表 (9)表3.3零件二刀具表 (9)3.3.2工序表 (9)表3.4零件二工序表 (9)3.2.3尺寸计算： (9)第四章编程基础 (11)4.1.宏程序格式及指令 (11)4.2 G指令及常用辅助功能M指令 (12)第五章轴套程序的编程与仿真加工 (13)5.1 带螺纹的半球头轴的程序编写 (13)5.2 外螺纹球头套的程序编写 (15)5.3 仿真加工 (18)5.3.1带螺纹的半球头轴的毛坯 (18)5.3.2带螺纹的半球头轴的完成品 (19)5.3.3外螺纹球头套的毛坯 (19)5.3.4外螺纹球头套的完成品 (19)5.3.5轴套配合完成图 (20)致谢 (21)参考文献 (22)第一章数控加工与数控车床1.数控加工数控加工，是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明显的变化。
配合件的数控加工工艺分析与仿真答辩稿
• • • • 姓 名： 指导老师： 班 级： 专 业：机械设计制造及其自动化 系： 机电工程
• 院
主要内容
• • • • • • 一、对零件图进行工艺分析 二、毛坯选择 三、零件加工工艺规程分析 四、造出三维模型 五、UG编程加工出加工代码 六、制作出工艺表、程序单
图1
图2
2.配合件02工件
配合件02工件，将毛料粗铣去余量到215*110*30mm到位。 以图4作为A面，图3作为B面，基准坐标系的选择与01工件一 样。为了保险，在A面做基准面加工B面时也可以采用01工件的 方法用水泥把凹槽填平。
图3
图4
四、零件三维模型的建造
基于pro/e软件的三维实体建模
材料：铝料。
三、零件加工工艺规程分析
1.配合件01工件 配合件01工件，先将毛料粗铣去余量到215*110*2 4mm到 位。选择图1作为A面，图2作为B面，先以B面做基准加工A面， A面加工完后用水泥填充凹槽及凹槽以外，将A面填平，防止薄 壁变形或损坏，再以A面作为基准加工B面。将加工坐标设在工 件中心位置，沿着长边215mm作为X方向，短边110mm作为Y 方向。
一、零件图的工艺分析
零件的尺寸公差在0.02—0.1mm之间，表面粗糙 度Ra6.3um，其余达到Ra3.2um。而且01工件有厚 度为 2mm 薄壁，区域面积较大相对难加工，加工时 容易产生变形处理不好可能会导致其壁厚难以保证。 有轮廓加工、凸面、凸曲面、凹面、凹曲面加工及打 孔等。
二、毛坯选择
五、 UG编程加工出加工代码
1、UG编程加工
2、零件的仿真加工
3、加工代码输出
六、以01工件为例程序单、工艺表
两配合件 01 、 02 从图上可以看出大轮廓为 Φ 125mm 大圆，切掉两端两平端距离为 110mm 。01工件厚 24,02工件厚 30。考虑到现有机床工 作台面是一个平面所以装夹方式是用压板压，所 以先下料 219*114*26mm 和 219*114*34mm 各留 2mm 余量。 下料长 219mm 是 留有两端压压板 45mm余量。
浅谈数控加工轴套配合件
根 据 选 择 的背 吃 刀 量 、进 给 速 度 等 条 件 ，用 经 验 公 式
计 算 ，也可 以根据 生产 实 际经验 查 表选 取切 削 速度ｖ ，
原点 ，建立工件 坐标 系。配合件套以 工件右 、左端 面与轴 线的交点作为编程原点 ，分别建 立工件坐标系。 当将零件 的加工程序 输入车床 ，并 经空运行 检验修改 无误后 ，即可进行试切 对刀 ，以便 建立工件坐 标系 ，其试
向退 刀 ，ｚ 轴方 向不 能移动 。按 刀补键 ，翻 页后光 标移 到
加工 出满足要求 的零件为止 ，才能进行批量生产环节 。
蝴
０ １ 刀 号所 在行上 ，按Ｚ、０ 、Ｉ Ｎ 键 。￣ ］ １ ０ １ 号 刀ｚ 轴 的刀偏值
就输进 了数控系统 。再试 切外 圆，沿ｚ 轴 方向退刀 ，ｘ 轴 方
切对刀步骤如下 ：
由切削 速度 Ｖ ，根据 公式 ｎ ： Ｉ Ｏ ０ ０ Ｖ ／ ｌ － Ｉ ｄ 计 算 主轴 转速 为 ６ ０ ０ ｒ・ ｍｉ ｎ 一。当零件 的精度要求较 高时 ，要考虑 留出适 当 的精 车余量０ ． ５ ｍ ｍ，根据精 车余 量确定背吃刀量为０ ． ５ ｍ ｍ， 精 车时应选择较小 的进给 速度 ０ ． １ ５ ｍ ｍ・ ｒ － １ 和较高主轴转速
向不 能移动 。停 止主轴转 动 ，测量试 切处 的零 件直径 ，然
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后 ，按ｘ 键 ，输入 所测 量的直径 值 （ 必须输 入小数 点 ），
轴套配合件的加工工艺分析论文
毕业设计（论文）标题：轴套配合件的加工工艺分析学生姓名：肖闽禹系部：机械工程系专业：模具设计与制造班级：093指导教师：***目录摘要EE (4)1 零件的加工工艺分析 (5)1.1零件图的工艺分析 (5)1.2分析零件图纸中的尺寸 (6)1.3零件的结构工艺性分析 (6)1.4零件毛坯的选择 (7)1.5零件的安装 (8)2 数控加工工艺方案的制定 (9)2.1工序与工步的划分 (9)2.2加工机床的选择 (10)2.3刀具的选择 (10)2.4量具的选择 (11)2.5夹具的选择 (11)2.6冷却液的选择 (12)3 切削用量的选择 (13)3.1切削用量的选择原则 (13)3.2背吃刀量的选择 (14)3.3确定主轴转速 (14)3.4进给量或进给速度的选择 (15)4 数控加工工艺过程卡片 (16)4.1确定加工路线 (16)4.2数控加工工艺过程卡片 (17)4.3刀具卡 (18)4.4编写程序数控加工程序 (18)5 零件的加工及结果分析 (23)5.1对刀 (23)5.2加工零件 (23)5.3零件加工结果 (23)5.4原因分析 (23)5.3解决方法 (24)总结 (25)参考文献： (26)轴套配合件的加工工艺分析摘要：本文是对典型轴套类零件加工技术的应用及数控加工的工艺性分析，主要是对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、数控加工工艺文件的填写、数控加工程序的编写。
选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程，充分发挥数控加工的优质、高效、低成本的特点。
还重点对轴套零件的加工艺进行了分析，最后对零件自检数据进行分析，和加工的结果分析。
关键字：工艺分析加工程序切削用量公差1.1零件图的工艺分析图1-1图1-1技术要求：(1)不允许使用纱布和锉刀修饰表面 (2)未注明倒角1×45°(3)涂色检查互配部分接触面积不得小于60%图1-2技术要求：(1)不允许使用纱布和锉刀修饰表面 (2)未注明倒角1×45°(3)涂色检查互配部分接触面积不得小于60%轴套是各种机器中最常见的零件之一。
轴套类零件数控车加工工艺分析与编程
轴套类零件数控车加工工艺分析与编程随着现代机械制造技术的发展，数控车床已经成为制造高精密零件的主要工具。
轴套类零件是数控车床常见的加工对象，其制造过程需要严格的工艺和精细的编程。
本文着重分析轴套类零件数控车加工的具体工艺和编程方法，为制造轴套类零件提高制造效率和品质。
1. 材料选择轴套类零件加工的第一步是材料选择。
通常情况下，轴套类零件的材料都是较为精密的钢材或铜材，要求硬度高、抗腐蚀、耐磨损等，因此在选材时需要考虑到这些特点，为加工后产品的性能奠定坚实的基础。
2. 工艺分析轴套类零件是环状的，一般需要分几道工序来完成加工。
其中二至三个工序的多刀具切削、形位公差控制等难点工序，也是整个加工工艺中最重要的环节，必须采用精细、高效的工艺方法来完成。
(1) 初次车削工序在轴套零件的初次车削工序中，主要是为了去除原材料的外形缺陷和表面氧化层等，并为下一步的精加工作铺平道路，以达到更高的加工精度。
这个过程通常是采用一般的刀具进行粗加工，加工精度相对较低，粗糙度会达到Ra3.2左右，而且用到一般的砂轮和刀具等工具，较容易磨损而导致加工质量不稳定。
(2) 精加工工序轴套零件的精加工工序是整个加工过程中最为关键的一个环节，它需要高精度的NC数控作业，并且需要采用多刀具切削方法，分别完成不同部位的加工过程。
这个过程中，要注意控制加工过程中的温度和压力，以避免材料变形和产生表面缺陷的情况。
(3) 铣削工序铣削工序是为了使轴套的端面变得挺直，达到零件装配要求，这种工艺是难点工序。
由于铣床加工的其它工件的对称性要求并不高，因此通常采用单刀具直接切削的方式，但轴套类零件不同，要求其端面与轴套中轴线的位置误差越小越好，所以铣削工序的精度和对称性要求都较高。
3. 编程方法针对轴套类零件的NC数控编程，主要分为以下几个步骤：(1) 图纸识别，确定加工过程中的零件形状、尺寸、切削工具和要用的刀具等，并将其编入指令系统。
(2) 编程语言输入，通常采用G代码或M代码等数控语言编写。
轴类零件数控加工工艺分析
轴类零件数控加工工艺分析Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】摘要对于轴类零件数控加工与在普通机床上加工所涉及的工艺问题大致相同，处理方法也无多大差别。
首先要对被加工零件进行工艺分析和处理，然后根据工艺装备（机床、夹具、刀具等）的特点拟定出合理的工艺方案，最后编制出零件加工的工艺规程（简称工艺）和加工程序。
工艺规程是工人在加工时的指导性文件。
由于普通机床受控于操作工人，因此，在普通机床上用的工艺规程实际上只是一个工艺过程卡。
机床的切削用量、进给路线、工序的工步等，往往都是有操作工人自行选定。
而轴类零件的数控加工的程序是数控机床的指令性文件，数控机床受控于程序指令，加工的全过程都是按程序指令自动进行的。
因此，轴类零件的数控加工程序与普通机床工艺规程有较大的差别，涉及的内容也较广，数控机床加工程序不仅包括零件的工艺过程，还要包括切削用量，进给路线，刀具尺寸以及机床的运动过程。
因此，要求编程人员对数控机床的性能，特点，运动方式，刀具系统，切削规范以及工件的装夹方法都要非常熟悉。
工艺方案的好坏，不仅会影响机床效率的发挥，而且将直接影响零件的加工质量。
因此，我们要正确合理的安排轴类零件在数控机床上加工工艺。
关键词：加工工艺文件；加工路线；数控编程；加工余量的确定；加工工艺设计。
目录1数控加工工艺文件 (1)概述 (1)工序卡 (1)数控刀具调整单 (1)机床调整单 (1)数控加工程序单 (1)2加工路线的确定 (2)概述 (2)最短的空行程路线 (2)最短的切削进给路线 (2)3手工编程 (3)手工编程的数学处理 (3)手工编程实例分析 (4)4加工余量的确定 (5)概述 (5)影响加工余量的因素 (5)确定加工余量的方法 (5)5工序尺寸及其公差的确定 (6)概述 (6)工序尺寸及公差的计算 (6)6轴类零件数控加工工艺设计过程 (7)数控加工工艺设计准备 (7)机床的选择 (7)对刀点与换刀点的选择 (7)加工方法的选择与加工方案的确定 (8)切削用量的确定 (8)进给路线的确定 (8)7轴类零件数控加工工艺分析实例 (9)结论 (12)参考文献 (13)致谢 (14)1 数控加工工艺文件概述数控加工工艺文件主要包括数控加工工序卡，刀具调整单，机床调整单，零件加工程序单等。
轴承套零件的数控车加工工艺分析
轴承套零件的数控车加工工艺分析轴承套是一种常见的机械零件，广泛用于各种机械设备中。
为了提高轴承套的加工效率和加工质量，可以采用数控车床进行加工。
下面将对轴承套零件的数控车加工工艺进行分析。
1.工艺准备首先，需要准备好轴承套零件的加工工艺。
这包括材料准备、工件装夹方式选择、刀具选择、数控程序编写等。
选择合适的材料可以保证轴承套的强度和稳定性。
工件装夹方式一般采用三爪卡盘装夹，可以确保工件的夹紧力和位置精度。
根据零件的加工特点，选择适合的刀具，如外圆切削刀、车削刀等。
最后，需要编写数控程序，设置好加工参数和路径，以实现自动化加工。
2.粗车加工数控车床可以实现粗车加工轴承套的外径和长度。
首先，将轴承套零件装夹在数控车床上，使其与刀具相切并紧密接触。
根据加工路径和参数设置，数控车床将自动进行粗车加工。
在此过程中，刀具按照预设的路径进行切削，将工件的外直径加工到指定尺寸，并控制加工速度和进给量，以确保加工质量。
3.光滑车削粗车加工后，轴承套零件表面可能存在一些毛刺和不平整的地方。
为了提高加工效果和减少表面粗糙度，需要进行光滑车削。
光滑车削的过程与粗车类似，但刀具的切削速度较低，进给量较小，以实现更加细腻的切削效果。
同时，可以使用车削刀或打磨工具进行表面抛光，以达到更高的光滑度。
4.边角倒圆为了提高轴承套零件的强度和耐磨性，常常需要在其外径和内径的边角进行倒圆处理。
通过数控车床的程序控制，可以实现自动倒圆加工。
根据轴承套零件的尺寸和要求，选择合适的倒圆半径，并设置刀具的切削路径和参数。
通过数控车床的旋转和移动，刀具将工件的边角进行切削，使其变成圆角。
5.检测和修正在数控车加工过程中，需要定期对轴承套零件进行检测和修正。
通过检测，可以判断加工精度和尺寸是否符合要求，以及是否存在工艺缺陷。
如果检测结果不理想，可以修正数控程序，调整刀具路径和参数，或者采取手动工具进行修补。
最终，要通过检测确认轴承套零件的质量，并保证其符合设计要求。
轴承套零件的数控加工及工艺分析
综合实训报告轴承套零件的数控加工及工艺分析学校名称（电大）天津工程高级技工学校班级08 电二姓名王龙学号 0912001458529目录摘要 (II)前言 (1)第一章绪论 (2)1.1数控加工概述 (2)1.1.1数控加工原理和特点 (2)1.1.2数控加工工艺概念和工艺过程 (2)1.1.3数控车削加工的主要对象及加工过程 (3)第二章轴承套的加工工艺分析 (5)2.1轴承套零件的工艺分析 (5)2.2轴承套定位基准和装夹方式的选择 (6)2.2.1定位基准的选择 (6)2.2.2装夹方式的选择 (7)2.2.3确定轴承套的定位基准和装夹方式 (7)2.3轴承套加工顺序和进给路线的确定 (8)2.3.1加工顺序安排的原则 (8)2.3.2进给路线的确定 (8)2.3.3确定轴承套的加工顺序及进给路线 (9)2.4轴承套加工刀具的选择 (11)2.4.1数控车刀的类型及选用 (11)2.4.2轴承套数控加工的刀具选择 (11)2.5轴承套加工切削用量的选择 (12)2.5.1切削用量的选用原则 (12)2.5.2轴承套加工的切削用量选择 (13)第三章轴承套的数控编程与加工 (14)3.1轴承套零件图的数学处理 (14)3.1.1编程原点及换刀点的选择 (14)3.1.2走刀轨迹点参数值的计算 (14)3.2编制零件加工程序 (15)3.2.1数控编程注意事项： (15)3.2.2编制加工程序 (15)3.3轴承套的加工 (25)3.3.1装刀具 (25)3.3.2装工件 (25)3.3.3对刀 (25)3.4零件加工时的注意事项 (26)3.4.1零件加工时的注意事项 (26)第四章小结 (28)参考文献 (29)后记 (30)天津广播电视大学（论文）摘要本课题主要介绍了轴承套零件的数控车削加工方法。
通过对其进行数控加工工艺分析，即其零件图的工艺分析、定位基准及装夹方式的选择、加工顺序及进给路线的确定、加工刀具的选择和切削用量（背吃刀量、进给量和主轴转速）的确定；然后对其数控加工作了介绍，如编程原点的选择、程序的编制等，采用CKA6150数控车床，使用FANUC0i-Mate-TC系统并编写了数控加工程序和进行数控加工。
配合类零件的数控加工工艺分析及程序编制资料
配合类零件的数控加工工艺分析及程序编制摘要数控技术，是采用数字控制的方法对某一工作过程实现自动控制的技术。
它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。
数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。
而数控铣床是在普通铣床上集成了数字控制系统，可以在程序代码的控制下较精确地进行铣削加工的机床。
本文为配合零件的编程与加工，通过数控铣床的加工，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，加工方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。
本文主要从三维模型的建造、加工工艺分析和机床编程的一般步骤着手，提高我对 CAD/CAM 软件的使用与认识、提高我的读图绘图能力。
最后通过自动编程与加工，希望能在过程中发现更好的编程方法和加工方法，提高效率，而且运用于实际工作中能够更深入的了解数控机床的加工特点。
随着我国综合国力的进一步加强和加入世贸组织。
我国经济全面与国际接轨，并逐步成为全球制造中心，我国企业广泛应用现代化数控技术参与国际竞争。
数控技术是制造实现自动化，集成化的基础，是提高产品质量，提高劳动生产率不可少的物资手段。
此次设计让我们毕业生更好的熟悉数控铣床，确定加工工艺，学会分析零件为走上工作岗位打下基础。
由于能力有限，经验不足设计中还有许多不足的地方，希望各位老师能多加指教。
目录第一章绪论 .................................................................................................................................1.1 数控技术发展及现状 ................................................................................................................1.1.1 数控技术的发展...............................................................................................................1.1.2 数控技术在国内的现状...................................................................................................1.2 本课题研究的目的及意义..........................................................................................................1.3 课题的主要内容.......................................................................................................................... 第二章零件的工艺分析.............................................................................................................2.1 零件图工艺分析 ........................................................................................................................2.1.1 零件图分析.......................................................................................................................2.1.2 零件毛坯选择...........................................................................................2.2 零件定位基准选择 ....................................................................................................................2.2.1 精、粗基准选择.............................................................................................................2.2.2 基准的确定.....................................................................................................................2.3 零件加工工艺规程分析 .............................................................................................................2.3.1 配合件01 工件工艺规程分析.......................................................................................2.3.2 配合件02 工件工艺规程分析....................................................................................... 第三章运用pro-E建造三维模型 ..........................................................................................3.1 pro-E 简单介绍 ........................................................................................................................3.2 创建零件模型 .............................................................................................................................3.2.1配合件01 工件建模..........................................................................................................3.2.2 配合件02 工件建模......................................................................................................... 第四章配合件的编程及加工仿真 ..........................................................................................4.1 UG 编程的简单介绍 ................................................................................................................4.2 以配合件 02 工件为例进行 UG 编程...................................................................................4.2.1 对02 工件进行模型分析.............................................................................................4.2.2 加工坐标系、几何体设定.............................................................................................4.2.3 创建加工刀具...................................................................................................................4.2.4 加工程序顺序管理...........................................................................................................4.2.5 对02 工件加工编程.......................................................................................................4.3 刀路仿真及加工代码输出 .........................................................................................................4.3.1 刀路仿真及加工代码的输出...........................................................................................4.3.2 配合件02 工件输出部分加工代码............................................................................... 第五章配合件工艺表、程序单...............................................................................................5.1 配合件 01 工件工艺表、程序单.......................................................................................5.2 配合件 02 工件工艺表、程序单......................................................................................... 第六章全文总结 .......................................................................................................................... 致谢............................................................................................................................................... 参考文献 ........................................................................................................................................ 毕业设计小结 .................................................................................................................................... 附录 ................................................................................................................................................第一章绪论1.1数控技术发展及现状1.1.1 数控技术的发展数控技术的发展数控加工技术先后经历了电子管（1952 年）、晶体管（1959 年）、小规模集成电路（1965 年）、大规模集成电路及小型计算机（1970 年）和微处理机或微型计算机（1974 年）等第五代数控系统。
轴套类零件数控车削加工工艺01图
短锥面配合零件根据图1、图2所示的短锥面配合零件，制定数控车削加工工艺（单件小批量生产），所用机床为CK6136S数控车床（FANUC 0i-TD数控系统）。
图1短锥面配合件—锥面套、短锥轴图2短锥面配合件—组合体1．工艺分析该组合件由轴类和套类两个零件组成，由一根毛坯料通过切断的方式来加工。
组合件表面由内外圆柱面、内外圆锥面、圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。
零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45钢，切削加工性能较好，无热处理和硬度要求。
通过上述分析，采取以下几点工艺措施：1）零件图上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不必取其平均值，而取基本尺寸即可（其公差尺寸的保证主要是通过修改刀具半径值的方法来完成）。
2）该轴类零件左、右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将轴类零件的左、右端面车出来。
3）两个零件在加工时需左右掉头各装夹一次。
2.确定加工装备选用浙江凯达机床股份有限公司生产的SK6136S数控车，配置系统为FANUC 0imate-TD系统，配置标准三爪卡盘及卡盘钥匙，如图3所示。
图3 加工装备3．确定装夹方案1）采用三爪自动定心卡盘夹紧。
先加工套类零件，用三爪卡盘夹持长毛坯零件的一端，加工另一端端面，钻底孔，车φ48外圆，切断该套类零件。
掉头用三爪卡盘夹套类零件的φ48外圆，车内孔及内锥。
2）在加工轴类零件时，用三爪卡盘夹持毛坯零件左端，加工右端端面，外圆锥及φ40、φ48外圆。
掉头用三爪卡盘夹持零件右端φ40外圆，加工出左端φ48外圆，螺纹外圆及圆弧尺寸。
4．确定加工顺序及走刀路线加工顺序的确定按由外到内、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。
由于该零件为单件生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，编程时车削走刀路线沿零件轮廓顺序进行。
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┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊装┊┊┊┊┊订┊┊┊┊┊线┊┊┊毕业论文课题名称轴套配合件的数控加工工艺分析分院/专业机械工程学院/机电一体化班级数维1011学号1001493112学生姓名蔡海江指导教师：庄亚红2013年6月1日┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊装┊┊┊┊┊订┊┊┊┊┊线┊┊┊摘要随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。
高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。
而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。
并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。
本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。
通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。
关键词 : 工艺分析, 加工方案, 进给路线, 控制尺寸。
┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊装┊┊┊┊┊订┊┊┊┊┊线┊┊┊AbstractExpands unceasingly along with the development of numerical control technology and application field, plays a more and more important role in the development of NC machining technology of beneficial to the people's livelihood, because the efficiency, quality is the subject of advanced manufacturing technology. High-speed, high finish machining technology can raise the efficiency greatly, improve the quality and grade of products, shorten production cycle and improve the market competition ability. For NC processing, either manual or automatic programming, the programming before going through the process analysis of the parts processing, processing scheme worked, choose a suitable tool, determine the amount of cutting, some process problems (such as a knife point, processing route etc) also need to do some processing. And control the accuracy of the method in the process, to produce qualified products.According to the characteristics of CNC, the specific parts, analyzes the process scheme, the scheme determination of tooling, cutting tools and cutting parameters selection, determine the processing order and processing line, NC programming. Through the process of making the whole process, fully embodies the CNC equipment to ensure the machining accuracy, processing efficiency, the advantages of the simplified procedures.Keywords: process analysis, process scheme, the feed line, control size.┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊装┊┊┊┊┊订┊┊┊┊┊线┊┊┊目录第1章概述 (1)1.1数控机床的发展 (1)1.2数控机床分类及数控加工的特点 (2)第2章零件的介绍 (5)2.1零件图 (5)2.2零件的技结构分析 (6)2.3零件的加工过程 (6)第3章零件工艺分析 (8)3.1零件图的分析 (8)3.2零件工艺过程分析 (8)3.3切削用量的确定 (12)3.4工艺路线的制定与工序的划分 (12)3.5走刀路线的确定 (14)3.6工艺卡片的制作 (17)第4章数控编程 (20)4.1数控系统介绍 (20)4.2数控程序 (21)第5章加工过程 (24)5.1机床的开机 (24)5.2零件的装夹对刀 (24)5.3零件加工程序的输入 (24)5.4零件加工结果 (24)第6章总结 (26)谢辞 (27)参考文献 (28)┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊装┊┊┊┊┊订┊┊┊┊┊线┊┊┊第1章概述1.1数控机床的发展近些年来，由于世界经济与政治格局的变化，中国在世界制造业中的地位也有了很大的改变，对于数控加工技术的掌握也越来越成熟。
目前，世界上许多的发达国家在制造业方面的生产技术已经发展到了某种层次上的高峰，通过钢铁冶炼产业、机械加工产业与微电子科技上的完美结合，使得其制造业的生产效率和加工质量都得到了跨越式的提高。
在这样的背景下，我国的数控技术也有了很大的发展，在生产中对于数控机床的使用也日益广泛。
数控机床是现代机械制造业的非常关键的设备，它是一种综合计算机系统、精密检测系统、伺服系统、自动控制以及复杂的机械结构的机械加工器械，在机械制造业中得到越来越普遍的应用。
1.1.1数控技术是数字化制造和制造自动化的核心技术支持科学技术和社会生产的不断发展，机械制造技术发生了深刻的变化，机械产品的结构越来越合理，其性能、精度和效率日趋提高，因此对加工机械产品的生产设备提出了三高（高性能、高精度和高自动化）的要求。
在机械产品中，单件和小批量产品占到70%~80%。
由于这类产品的生产批量小、品种多，一般都采用通用机床加工。
当产品改型时，加工所用的机床与工艺装备均需作相应的变换和调整，而且通用机床的自动化程度不高，基本上由人工操作，难于提高生产效率和保证产品质量。
要实现这类产品的自动化成为机械制造业中长期未能解决的难题。
大批大量生产的产品，如汽车、摩托车、家用电器等零件，为了解决高产优质的问题，多采用专用机床、组合机床、专用自动化机床以及专用自动生产线和自动化车间进行生产。
但是应用这些专用生产设备，生产周期长，产品改型不易，因而使新产品的开发周期增长，生产设备使用的柔性很差。
现代机械产品的一些关键零部件，如在造船、航天、航空、机床及国防部门的产品零件，往往都精度复杂、加工批量小、改型频繁，显然不能在专用机床或组合机床上加工。
而借助靠模和仿行机床，或者借助划线和样板用手工操作的方法来加工，加工精度和生产效率受到很大限制。
特别对空间的复杂曲线曲面，在普通机床上根本无法实现。
1.1.2数控技术的发展的几个主要阶段数控机床产生后随着微电子技术和计算机的发展(1)1952年至1959年：第一代数控系统，采用电子管元件;(2)20世纪60年代前期：第二代数控系统，采用晶体管元件;(3)20世纪60年代后期：第三代数控系统，采用集成电路;(4)20世纪70年代前期：第四代数控系统，采用大规模集成电路和小型通用计算机;(5)20世纪70年代后期开始：第五代数控系统，采用微处理器和微┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊装┊┊┊┊┊订┊┊┊┊┊线┊┊┊型计算机。
数控机床经历的5个时代可以分为2个阶段。
第一、二、三代数控系统主要由电器的硬件和连线组成，所以称之为接线逻辑数控系统（Wired Logic NC）或硬数控系统。
它的特点是具有很多的硬件电路和连接接点，电路复杂，可靠性不好，这是数控系统发展的第一阶段。
第四、五两代数控系统主要是由计算机硬件和软件组成，所以称之为CNC系统。
它的特点是控制和运行主要由软件来完成，容易扩大功能、柔性好、可靠性高，因此也称为软数控系统。
1.2数控机床分类及数控加工的特点1.2.1数控机床的分类(1)按工艺用途分类1)一般数控机床(钻床、车床、铣床、镗床、磨床和齿轮加工机床)。
2) 数控加工中心。
(2) 按加工方式分类1)金属切削类：如数控车、钻、镗、铣、磨、加工中心等。
2)金属成型类：如数控折弯机、弯管机、四转头压力机等。
3) 特殊加工类：如数控线切割、电火花、激光切割机等。
4) 其他类：如数控火焰切割机、三坐标测量机等。
(3) 按控制坐标轴数分类1) 两坐标数控机床：两轴联动，用于加工各种曲线轮廓的回转体，如数控车床。
2) 三坐标数控机床：三轴联动，多用于加工曲面零件，如数控铣床、数控磨床。
3) 多坐标数控机床：四轴或五轴联动，多用于加工形状复杂的零件。
(4) 按驱动系统的控制方式分类1) 开环控制数控机床。
2) 闭环控制（Closed Loop Control）数控机床。
3) 半闭环控制（Semi-closed Loop Control）数控机床。
1.2.2 数控机床加工的特点随着先进生产技术的发展，要求现代数控机床向高速度、高精度、高可靠性、智能化和更完善的功能方向发展。
(1)高速度、高精度化高速化指数控机床的高速切削和高速插补进给，目标是在保证加工精度的前提下，提高加工速度。
这不仅要求数控系统的处理速度快，同时还要求数控机床具有大功率和大转矩的高速主轴、高速进给电动机、高性能的刀具、稳定的高频动态刚度。
高精度包括高进给分辨率、高定位精度和重复定位精度、高动态刚度、高性能闭环交流数字┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊装┊┊┊┊┊订┊┊┊┊┊线┊┊┊伺服系统等。
数控机床由于装备有新型的数控系统和伺服系统，使机床的分辨率和进给速度达到0.1μm(24m／min)，lμm(100~240m／min)，现代数控系统已经逐步由16位CPU过渡到32位CPU。