细长套筒零件加工工艺优化
套筒类零件加工工艺处理与分析
套筒类零件加工工艺处理与分析在对套筒类零件的加工中，较难保证的是其形位精度，本文以轴承套为例，详细分析与总结了保证套筒類零件精度的方法。
标签：套筒类零件；工艺分析；精度无论零件是用普通机床加工还是用数控机床加工，对零件进行工艺分析都是加工中必不可少的环节，虽然用数控机床可利用程序自动加工零件，但无论是手工编程还是自动编程，在编程之前均需对所加工零件进行工艺分析和设计，才能编出合理高效的加工程序。
如果工艺设计不合理，就会造成一些不必要的浪费和损失。
在车床上加工套筒类零件比加工轴类零件难度大，主要原因就时套筒类零件的工艺较难处理。
1 套筒类零件概述1.1 套筒类零件的功用与特点1.2.3 内外圆的同轴度要求较高，误差在0.01mm-0.05mm范围内。
1.2.4 端面与孔轴线的垂直度要求较高，误差在0.01mm-0.05mm范围内（如图1中左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm）。
2 主要工艺问题套筒零件主要加工表面是孔、外圆和端面。
加工时定位基准为外圆或孔。
其主要工艺问题是保证相互位置精度和防止变形。
2.1 保证位置精度的三种方法要保证内外圆表面间的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求，通常根据零件的尺寸大小采用下列工艺方案：2.1.1 对于尺寸较小套筒零件的加工2.1.2 对于尺寸较大的套筒零件，零件加工分几次安装进行①先终加工孔，再以孔为定位基准加工外圆。
零件以内孔定位时，可采用心轴安装（圆柱心轴、可胀式心轴）；当零件的内、外圆同轴度要求较高时，可采用小锥度心轴安装。
由于使用的夹具结构简单，而且制造和安装误差较小，因此可保证较高的相互位置精度，在套筒类零件加工中应用较多。
此方法较常用。
②先终加工外圆，然后以外圆表面为定位基准终加工孔。
零件以外圆定位时，可直接采用三爪卡盘安装；该方法工件装夹迅速可靠，但一般卡盘安装误差较大，使得加工后工件的相互位置精度较低。
如果欲使同轴度误差较小，则须采用定心精度较高的夹具，如弹性膜片卡盘，液性塑料夹头、经过修磨的三爪自定心卡盘和软爪等。
套筒类零件的加工课件
热处理与表面处理
热处理
根据零件的材料和加工要求，进行相 应的热处理，如淬火、回火等，以提 高零件的力学性能。
表面处理
对零件表面进行涂层、镀层等处理， 以提高零件的耐磨性、耐腐蚀性等。
04
加工参数优化与调整方法论述
Chapter
Байду номын сангаас
主轴转速、进给速度等参数调整策略
1 2 3
主轴转速调整
根据零件材质、刀具类型和切削深度等因素，合 理选择主轴转速，确保切削过程的稳定性和效率 。
04
提高设备精度，确 保加工质量
06
安全生产注意事项及事故预防 措施讲解
Chapter
操作规程遵守要求说明
严格遵守设备操作规程
在使用套筒类零件加工设备时，必须按照设备操作规程进行，确保设备正常运行和人员安全。
定期检查设备
定期对套筒类零件加工设备进行检查，确保设备处于良好状态，防止因设备故障导致的安全事故。
数控车床通过计算机控制，按照输入 的程序指令，自动完成工件的加工过 程。
钻床、铣床等辅助设备
钻床
钻床主要用于加工孔类零件，如 轴承孔、螺纹孔等。
铣床
铣床主要用于加工平面、沟槽等 ，如铣键槽、铣平面等。
刀具、夹具及量具选择
01
02
03
刀具选择
根据加工材料和加工要求 ，选择合适的刀具，如高 速钢刀具、硬质合金刀具 等。
分类
根据其结构特点和使用要求，套筒类零件可分为滑 动轴承套、液压缸筒、薄壁套筒、衬套、导向套、 保护套等多种类型。
结构特点及用途
结构特点
套筒类零件通常具有中空圆柱形结构，内孔多为圆柱孔或圆锥孔，外圆多为圆 柱面或圆锥面，有时还具有一些轴向或径向的槽、孔、螺纹等结构。
套筒类零件加工
3.保证相互位置精度的方法 （1）在一次装夹中完成所有内孔与外圆表面及端面的加工。一般
在卧式车床或立式车床上进行，精加工也可以在磨床上进行。此时， 常用三爪卡盘或四爪卡盘装夹工件，分别如图（a）、（b）所示。这 种安装方法可消除由于多次安装而带来的安装误差，保证零件内孔与 外圆的同轴度及端面与内孔轴线的垂直度。但是这种安装方法由于工 序比较集中，对尺寸较大（尤其是长径比较大）的套筒安装不方便， 故多用于尺寸较小的套筒的车削加工。对于凸缘的短套筒，可先车凸 缘端，然后掉头夹压凸缘端，这种安装方法可防止因套筒刚度降低而 产生的变形，如图（c）所示。
（1）液压缸体的材料。液压缸体的材料一般有铸铁和无缝钢管
两种。本例采用无缝钢管。
（2）液压缸体表面加工方法。82h6 mm外圆加工精度为IT6，
加工方法采用粗车、精车。内孔加工精度较高，粗加工采用半精镗，
半精加工采用精镗，精加工采用浮动镗，光整加工采用滚压。
（3
82h6 mm外圆作为定位基准
加工内孔。
短套筒的安装
（2）全部加工分在几次装夹中进行，先加工孔，然后以孔作为定位 基准加工外圆表面。用这种方法加工套筒，以精加工好的内孔作为精基 准最终加工外圆。当以内孔为精基准加工外圆时，常用锥度心轴装夹工 件，并用两顶尖支承心轴。由于锥度心轴结构简单，制造、安装误差较 小，因而可以保证比较高的同轴度要求，是套筒加工中常见的装夹方法。
4.防止套筒变形的措施
1）减小切削力和切削热对套筒变形的 影响
减小切削力和切削热对套筒变形影响的 措施如下：
（1）粗、精加工应分开进行，并应严格 控制精加工的切削用量，以减小零件加工时 的变形。
（2）内、外表面同时加工，使径向力相ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ互抵消，如图所示。
套筒零件的加工工艺分析及编程
套筒零件的加工工艺分析及编程
套筒是一种机械零件，在机械设备中应用广泛。
为了生产符合标准的套筒零件，需要进行加工，而加工工艺的分析及编程则是必不可少的步骤。
一、加工工艺分析
1.材料准备：首先需要选择优质的材料，因为材料的质量会直接影响到套筒的使用寿命和性能。
2.机床的选择：根据套筒的尺寸和几何形状，选择合适的机床进行加工，一般可选用数控车床。
3.加工精度：套筒的加工精度要求较高，特别是孔的直径和度数等应符合标准，同时还需要注意表面光洁度等。
4.工艺选取：根据套筒的要求，综合考虑加工设备、刀具及切削条件等，选择合适的加工工艺，比如车削、钻孔、铰孔等。
5.安全措施：在加工过程中需注意安全措施，比如保护手指、戴安全帽等措施，以确保工作人员的安全。
根据上述加工工艺分析，可进行加工工艺编程。
下面以数控车床为例，简要说明套筒加工的编程流程：
1.确定工件坐标系和机床坐标系，以便后续加工程序的编写。
2.编写套筒的加工程序，包括初始位置设置、切削速度、进给量等参数的设置，可采用CAD/CAM软件进行编写，也可手动编写。
3.加载并安装刀具，将工件固定在数控车床上，确保工件稳定，防止产生误差。
4.进行机床调整，包括工件定位、刀具定位、刀具切削深度等参数的调整，确保加工精度和表面质量。
5.开始加工，按照预设程序进行精细加工。
6.检查加工质量，检查加工好的套筒的直径、孔径是否符合要求，并进行表面检查，确保光洁度和光滑度等。
7.结束加工，清理并维护机床和刀具，为下次加工作好准备工作。
三、总结。
套筒类零件的加工工艺及夹具设计
套筒类零件的加工工艺及夹具设计套筒是一种常用的机械零件，广泛应用于汽车、机械设备等领域。
套筒的加工工艺及夹具设计对于产品质量和生产效率有着重要影响。
下面将从套筒类零件的加工工艺和夹具设计两个方面进行详细介绍。
一、套筒类零件的加工工艺1.材料选择：套筒常用的材料有铸铁、合金钢等。
根据产品的要求和使用环境选择合适的材料。
2.工艺规划：在确定套筒的形状和尺寸后，进行工艺规划。
包括确定加工顺序、加工方法、工艺参数等。
3.车削：套筒类零件的加工通常采用车削加工。
首先是粗车削，将套筒的外径、内径和长度粗略加工到指定尺寸。
然后进行精车削，将尺寸加工到精度要求的范围内。
4.放电加工：对于一些工艺要求高、难以进行车削的套筒类零件，可以采用放电加工。
通过电火花的烧蚀和溶解作用，使套筒的表面精度得到提高。
5.热处理：对于一些要求硬度和耐磨性的套筒类零件，可以进行热处理。
热处理方法包括淬火、调质等，可以提高套筒的使用寿命和性能。
6.光洁处理：对于一些外观要求高的套筒类零件，可以进行光洁处理。
包括抛光、喷砂等方法，使套筒表面变得光滑。
二、套筒类零件的夹具设计1.夹具类型选择：根据工件的形状和加工要求选择合适的夹具类型。
常用的夹具类型有卡盘夹具、槽铣夹具等。
2.夹紧力设计：根据套筒的材料和形状，设计夹具的夹紧力。
夹紧力要足够大，保证工件的刚性和位置精度。
3.夹具定位设计：设计夹具的定位方式，保证工件在加工过程中的位置精度。
常用的定位方式有销针定位、销楔定位等。
4.夹具结构设计：根据套筒的特点和工艺要求，设计夹具的结构。
包括夹具机构、夹具部件的尺寸和材料等。
5.夹具刀具设计：根据加工工艺的要求，设计夹具的刀具。
包括车刀、铣刀等。
刀具要具备良好的切削性能和耐磨性。
6.夹具的安装和调试：根据设计要求，进行夹具的安装和调试。
确保夹具能够正常工作并满足加工要求。
以上是关于套筒类零件的加工工艺及夹具设计的详细介绍。
加工工艺的合理选择和夹具的设计可以有效提高套筒类零件的加工效率和产品质量。
加工套筒的工艺
加工套筒的工艺加工套筒是一种常见的加工零件，广泛应用于机械设备、汽车工业、航空航天等领域。
下面我们将详细介绍加工套筒的工艺过程。
首先，加工套筒的工艺流程可以分为材料准备、下料、车削、钻孔、车外圆、车内圆、镗内孔、磨削、检验和包装等步骤。
下面我们将逐一进行介绍。
1. 材料准备：选择适当的材料是加工套筒的第一步。
常见的材料有铁、铜、铝、不锈钢等。
根据零件的具体要求，选择合适的材料进行加工。
2. 下料：将原材料根据设计要求切割成适当大小的工件。
常见的下料方法有剪切、火花切割等。
3. 车削：使用车床进行车削加工。
首先进行外圆车削，将工件的外表面精确加工成所需的直径和长度。
车削时应注意控制刀具的进给速度、切削速度和切削深度，以保证车削质量。
4. 钻孔：对套筒进行钻孔加工。
根据设计要求，在套筒的端面或侧面进行钻孔. 钻孔时应注意选择合适的钻头、钻孔方式和钻孔深度，以保证钻孔的准确度和表面质量。
5. 车外圆：对套筒进行外圆车削。
通过车床的工作台和刀架的协调动作，将套筒的外表面加工成所需的直径、长度和形状。
车外圆时应注意控制车刀的切削力、进给速度和切削速度，以确保外圆的精度和表面质量。
6. 车内圆：对套筒进行内圆车削。
通过车床的进给装置、工作台和刀架的联动，将套筒的内表面加工成所需的直径、长度和形状。
车内圆时应注意选择合适的车刀、进给速度和切削速度，以确保内圆的精度和表面质量。
7. 镗内孔：对套筒进行镗孔加工。
使用镗铣床或镗床进行加工，将套筒的内孔加工成所需的直径和深度。
镗孔时应注意选择合适的刀具、进给速度和切削速度，以保证孔的精度和表面质量。
8. 磨削：对套筒进行磨削加工。
通过磨床的砂轮和工件的旋转运动，进一步提高套筒的精度和表面质量。
磨削时应注意选择合适的砂轮、进给速度和磨削时间，以确保磨削的精度和表面质量。
9. 检验：对加工完成的套筒进行检验。
采用各种测量工具和仪器，如千分尺、游标卡尺、量具等对套筒的尺寸、形状、表面质量进行检测，以确保套筒满足设计要求。
机械制造及工艺——套筒类零件加工工艺
套筒类零件加工工艺第一节概述一、套筒类零件的功用和结构特点套筒类零件是机械中常见的一种零件，它的应用范围很广。
如支承旋转轴的各种形式的滑动轴承、夹具上引导刀具的导向套、内燃机气缸套、液压系统中的液压缸以及一般用途的套筒，如图7－1所示。
由于其功用不同，套筒类零件的结构和尺寸有着很大的差别，但其结构上仍有共同点：零件的主要表面为同轴度要求较高的内外圆表面；零件壁的厚度较薄且易变形；零件长度一般大于直径等。
二、套筒类零件的技术要求、材料和毛坯1．套筒类零件的技术要求套筒类零件的主要表面是孔和外圆，其主要技术要求如下。
（1）孔的技术要求。
孔是套筒类零件起支承或导向作用的最主要表面，通常与运动的轴、刀具或活塞相配合。
孔的直径尺寸公差等级一般为IT7，精密轴套可取工IT6 ，气缸和液压缸由于与其配合的活塞上有密封圈，要求较低，通常取IT9 。
孔的形状精度，应控制在孔径公差以内，一些精密套筒控制在孔径公差的土1/2～1/3，甚至更严。
对于长的套筒，除了圆度要求以外还应注意孔的圆柱度。
为了保证零件的功用和提高其耐磨性，孔的表面粗糙度Ra 值为1.6～0.16μm ，要求高的精密套筒Ra可达0.04 μm 。
（2）外圆表面的技术要求。
外圆是套筒类零件的支承面，常以过盈配合或过渡配合与箱体或机架上的孔相连接。
外径尺寸公差等级通常取IT7～IT6 ，其形状精度控制在外径公差以内，表面粗糙度Ra 值为 3.2～0.63 μm 。
（3）孔与外圆的同轴度要求。
当孔的最终加工是将套筒装人箱体或机架后进行时，套筒内外圆间的同轴度要求较低；若最终加工是在装配前完成的，则同轴度要求较高，一般为Φ0.05～0.01 mm 。
（4）孔轴线与端面的垂直度要求。
套筒的端面（包括凸缘端面）若在工作中承受载荷，或在装配和加工时作为定位基准，则端面与孔轴线垂直度要求较高，一般为0.05～0.01 mm 。
2．套筒类零件的材料与毛坯套筒类零件一般用钢、铸铁、青铜或黄铜制成。
套筒类零件加工工艺
套筒类零件加工工艺套筒是一种常见的机械零件，广泛应用于各种机械设备中。
套筒类零件的加工工艺是指对套筒进行加工的过程和方法。
在加工套筒类零件时，需要根据产品的要求和工艺要求，选择合适的加工方法和工艺流程，以确保零件的质量和精度。
套筒类零件的加工工艺主要包括以下几个方面：材料准备、工艺设计、机械加工和表面处理。
首先是材料准备。
套筒类零件一般使用金属材料进行加工，常见的有钢材、铸铁材料等。
在进行材料准备时，需要对材料进行检验和筛选，确保材料的质量和性能符合要求。
同时，还需要对材料进行切割和锻造等工艺处理，以获得适合加工的材料。
接下来是工艺设计。
工艺设计是指根据产品的要求和工艺要求，确定套筒类零件的加工方法和工艺流程。
在进行工艺设计时，需要考虑到零件的形状、尺寸、精度要求等因素，选择合适的加工方法，如车削、铣削、钻削等。
同时，还需要确定加工的顺序和工艺参数，如切削速度、进给量、切削深度等，以确保零件的加工质量和精度。
然后是机械加工。
机械加工是指使用机床进行零件的切削、成形和加工的过程。
在进行机械加工时，需要根据工艺设计的要求，选取合适的机床和刀具，进行加工操作。
常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削、磨削等。
在进行机械加工时，需要注意调整机床和刀具的参数，控制加工的速度和精度，以确保零件的加工质量和精度。
最后是表面处理。
表面处理是指对套筒类零件的表面进行处理，以改善其外观和性能。
常见的表面处理方法包括热处理、电镀、喷涂等。
在进行表面处理时，需要根据产品的要求和工艺要求，选择合适的处理方法和工艺流程，以获得符合要求的表面效果和性能。
总结起来，套筒类零件的加工工艺是一个复杂的过程，需要综合考虑材料、工艺设计、机械加工和表面处理等因素。
只有在严格按照工艺要求进行加工，才能获得质量和精度达标的套筒类零件。
在实际生产中，要根据具体情况选择合适的加工方法和工艺流程，以提高生产效率和产品质量。
通过不断改进和优化加工工艺，可以进一步提高套筒类零件的加工精度和质量，满足不同客户的需求。
普通车床加工细长杆零件的工艺改进
设备管理与维修2019翼10（上）普通车床加工细长杆零件的工艺改进周大勇，周玲，武春燕（中国人民解放军空军预警学院雷达士官学校，湖北武汉430345）摘要：普通车床加工细长杆零件的成品率普遍较低，主要受零件自身的因素和零件加工工艺的影响。
由工艺问题导致零件加工过程中发生变形，为保证细长杆零件的成品率，对普通车床加工细长杆零件的工艺进行改进。
关键词：普通车床；细长杆零件；工艺改进中图分类号：TG511文献标识码：B DOI ：10.16621/ki.issn1001-0599.2019.10.610引言细长杆零件在车床加工的零件中较为常见，在细长杆零件的加工过程中，由于受工件细长、工件本身质量等因素的影响，导致细长杆零件出现加工困难，零件精确性降低，为保证工件的精确性与耐用性，必须对加工细长杆零件的工艺进行改进。
1影响细长杆零件精确性的因素1.1外力的作用细长杆零件在加工过程中会受到重力、机械压力等作用的影响，由于其自身刚性较弱，当外力超过自身的承受限度时，细长杆零件就会发生变形甚至断裂。
细长杆零件在一开始就发生变形，会影响后续加工，导致零件的精确度降低，从而降低零件的成品率。
在外力作用下，生产出的零件精确度不高，其实际作用的发挥也会受到影响。
细长杆零件的成品率低也会造成资源的浪费，增加工厂的生产成本，使工厂所得利益降低。
因此在细长杆零件的加工过程中降低外力对零件加工的影响非常重要。
1.2加热导致零件变形由于工件都有热涨冷缩的特性，容易出现热膨胀，在加工过程中，一旦对零件的加热温度超过零件所能承受的最高温度，零简单，对材料比例、质量的要求都很高。
若是在吊车够得着的范围之内，就使用运输车来实现运输工作，同样将吊斗安置在吊车上，在串筒上铺洒；若是吊车能力之外，就用输送泵来完成铺洒工作，同时均匀振捣，使用分层的方法来铺洒，并且铺洒的厚度要<30cm 。
如果出现不可避免的情况需要暂停工作，那么暂停的时间要控制比前一层初次凝固的时间短。
长薄壁套筒零件圆周等分槽加工工艺改进
（ ）卧式铣床 上的传统装夹方法 ａ
（ ）横向装夹方法 ｂ
个 弹簧卡 圈（ 图 ２ 。该 卡圈 有一 个 ２ｍ 的 开 口 如 ） ｍ
图３
槽， 用三 爪将卡 圈 向外 撑 大来 实 现 工件 的夹 紧。 为 了
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９８ ・
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ＴｈＩ ｄｅ工暑与检测 ｅｎｇａ ｓ ２ ｃ０ｙｎＴｆ ； ｏ
将万 能分度头 横 向装 夹 ， 工作 行 程 受到 限 制 。因此 这 种 装夹方 法无法完 成 该工 件 的 加工 ， 为此 我们 对 该 工
件 的加工 进行 了工 艺改进 。
图２ 弹簧卡 圈及其应用
对 类似 的长薄 壁套 简 工件 的装 夹 ， 统 的装夹 方 传
法 通 常采用万 能分度 头一 夹一顶 的装夹 方法 （ ３ ） 图 ａ。
７ ０ｍｌ以上 ） 因而无 法 采用 。改用 我 们 设 计 的横 向 ０ ｉ ｌ ，
装夹 装置 可解决 在 卧式铣 床上 用锯 片铣 刀加 工 的 问题
（ ３ ） 图 ｈ。
上有 １ ２个等 分孔 用于分 度定 位 。定位 销 ３拔 出 ， 动 转 手柄 ５ 参考 刻度 盘上 的刻度 线转 动 相 应角 度 ， 将定 ， 再 位销 ３插 入孔 内 ， 成 分度 。该 分度 头 比万 能 分度 头 完
ｔａ ｖ ｒ ｅｙ ｂ ｈ ｓ ｅ ｕ ｐ ｎｔｃ ｕ ｄ ｂ ｃ ｉ ｉ ｇ ｄ ｅ ｓｌ ｙ ｏ ｖ ｎｉ ｎ ｌｍａ ｈｎｅ ｔ ｏ ．Ｔｈ ｑ ｉ － ｒｎｓ ｅ ｓ ｌ ｙ ｔ ｉ ｑ ｉ ｍｅ ｏ ｌ ｅ ｍａ ｈ ｎ ｎ ｅ ａ ｉ ｂ ｃ ｎ ｅ ｔ ａ ｃ ｉ ｏ １ ｙ ｏ ｅ ｅ ｕｐ
ｎ ｌ ｇ ｍｐｒｖ ｓ ｔ ｅ ｑ ａ ｉ ｆｐ ｏ ｕ ｔ ｎ ｏ ｕｃｉｎ ｅ ｃｅ ｃ ｂ ｉｕ ｌ ． ｏｏ ｙ ｉ ｏ ｅ ｈ ｕ ｌｔ ｏ ｒ ｄ ｃ ｓａ ｄ ｐｒｄ ｔｏ ｆ ｉｎ ｙ ｏ ｖｏ ｓｙ ｙ ｉ
套筒零件加工工艺分析
3
粗车 空刀槽 2×0.5mm，取总长 40.5mm，车分割槽 Ф20×3mm， 中心孔
两端倒角 1.5×45°，5 件同加工，尺寸均相同
钻孔 Ф22H7 至 Ф22mm 成单件
4
钻
软爪夹 Ф42mm 外圆
• 车端面，取总长 40mm 至尺寸
5 车、铰
• 车内孔 Ф22H7 为 Ф22 mm • 车内槽 Ф24×16mm 至尺寸 • 铰孔 Ф22H7 至尺寸 • 孔两端倒角
由于外圆对内孔的径向圆跳 动要求在 0.01mm 内，用软卡爪装 夹无法保证。因此精车外圆时应以 内孔为定位基准，使轴承套在小锥
度心轴上定位，用两顶尖装夹。这 样可使加工基准和测量基准一致， 容易达到图纸要求。
车铰内孔时，应与端面在一次 装夹中加工出，以保证端面与内孔 轴线的垂直度在 0.01mm 以内。
3．精铰（浮动镗刀镗孔）到 Ф70±0.02mm，
表面粗糙度值 Ra 为 2.5µm
4
滚压孔 用滚压头滚压孔至 Ф70
mm,表面粗糙 一端用螺纹固定在夹具中, 另一
度值 Ra 为 0.32µm
端搭中心架
1．车去工艺螺纹，车 Ф82h6 到尺寸，割 R7 槽
软爪夹一端，以孔定位顶另一端
2．镗内锥孔 1°30′及车端面
5
车
软爪夹一端，中心架托另一端(百 分表找正孔)
3．调头，车 Ф82h6 到尺寸，割 R7 槽
软爪夹一端，顶另一端
4．镗内锥孔 1°30′及车端面
软爪夹一端，顶另一端
二、套筒类零件加工中的主要工艺问题
一般套筒类零件在机械加工中的主要工艺问题是保证内外圆的相互位置精度（即保证内、外圆表面的 同轴度以及轴线与端面的垂直度要求）和防止变形。
典型套筒类零件的加工工艺分析
典型套筒类零件的加工工艺分析引言：套筒类零件是机械零件中常见的一种，广泛应用于各种机械设备中。
其加工工艺分析对于提高零件的加工质量和降低成本具有重要意义。
本文将从设计、材料选择、工艺规划以及加工工艺等方面对典型套筒类零件的加工工艺进行详细分析。
一、设计：二、材料选择：三、工艺规划：1.工艺路线规划：根据零件的形状、材料和加工要求，确定合适的工艺路线。
典型的工艺路线包括铣削、车削、钻孔、镗孔、磨削等工序。
2.切削参数选择：根据零件的材料和加工要求，选择合适的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
通过试切试验和经验总结，不断优化和调整切削参数。
3.夹具设计：根据零件的形状和加工要求，设计合适的夹具，以保证零件在加工过程中的稳定性和精度。
四、加工工艺：1.车削工艺：车削是加工套筒类零件常用的工艺之一、根据零件的形状和加工要求，选择合适的切削工具和切削参数进行车削。
2.镗削工艺：镗削用于加工孔的精度要求较高的套筒类零件。
根据零件的尺寸和加工要求，选择合适的镗削刀具和切削参数进行镗削。
3.铣削工艺：铣削常用于加工套筒类零件的外形轮廓。
根据零件的形状和加工要求，选择合适的铣削刀具和切削参数进行铣削。
4.钻孔工艺：钻孔通常用于套筒类零件的孔加工。
根据零件的尺寸和加工要求，选择合适的钻孔刀具和切削参数进行钻孔。
5.磨削工艺：磨削常用于加工套筒类零件的表面精加工。
根据零件的表面粗糙度要求，选择合适的磨削工具和切削参数进行磨削。
五、加工装备和工具选择：根据零件的工艺要求，选择合适的加工装备和工具。
常用的加工设备包括车床、铣床、钻床、磨床等。
根据工艺要求和经济性考虑，选择合适的设备和工具。
六、检验和质量控制：在加工过程中，需要进行适当的检验和质量控制，以确保零件的加工质量。
常用的检验方法包括尺寸检验、形状检验、表面粗糙度检验等。
结论：典型套筒类零件的加工工艺分析对于提高零件的加工质量和降低成本具有重要意义。
通过合理的设计、材料选择、工艺规划和加工工艺，可以实现零件的精确加工和高效生产。
一种细长薄壁筒形零件的加工方法
图 １ 工件 外形 图
２ 工 艺 分 析
（） １ 壳体 材料 为 ５ ０ Ａ ６的模 锻件 ， 有较 高 的强度 具 和 腐蚀 稳 定性 ， 削 性能 良好 ， 切 可用 于 焊接 容 器 、 受力
Ｔｈｌ ｄ 工艺与检测 ｅｎｇａ ｃ０ｙｎ ０
是 车 至小 端 内孔 时无 法 看 清 内部 切 削 情 况 。 因此 ， 加 工 过 程很 难控 制 。
图２ 加 长 刀 杆 图
安装 刀 杆时 ， 保证 刀杆 与壳 体轴 线基本 平行 ， 应 以
防 车削 到一 定深度 后 刀杆与 孔壁 相碰 。 ３ ３ 设 计专 用车 刀 ．
（ ） 切 削 过 程 中 ， 体 由 于 温 度 升 高 会 产 生 热 ８在 壳
２５２ ４ ．
２１９ ５ ．
２７５ ５ ．
２２ ３ ６ ．
２５５ ６ ．
２７０ ６ ．
零件。
径 刀杆 ， 刀杆 直 径 为 ＋ ３ １０ ｍｍ， 中将 刀 杆 与 刀 座 法 其 兰盘 内孔 连 接处 的直径 变 为 ６ ２ ｍ， １ ０ｍ 安装 车 刀处 的
（ ） 体 的长 径 比较 大 ， 薄 ， ２壳 壁 因此 刚性 较 差 ， 装 夹 时容 易变 形 ， 易保证 加 工精 度 。 不 （ ） 削时 产生 的径 向切 削力 ， 使 壳 体 弯 曲 ， ３车 会 从 而 引起振 动 ， 响加 工精 度 和表 面粗糙 度 。 影 （） ４ 由于壳 体 自重 、 形 和 振 动 ， 响 工件 圆柱 度 变 影
和表 面粗 糙 度 。 （ ） 体 高速 旋转 时 ， 离 心 力 的作 用 下 ， 曲变 ５壳 在 弯
细长轴类零件的加工与技术改进
（） 有 明杆 阀门全 部用黄 油保 护 阀杆 。 ３ 所 总之 ， 中央空 调 工 程安 装 、 试 中 ， 在 调 应
中 国新技术新产 品 一９ ３—
：
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Ｃ ｉａＮｅ ｅ ｈ ｏｏ ｉ ｓ ｎ ｒ ｄ ｃｓ ｈ ｎ ｗ Ｔ ｃ ｎ ｌｇｅ ｄ Ｐ ｏ ｕ ｔ ａ
转时堵 塞 。
结 语 综 上所 述 ，安 装和 调试 是空 调 系统 中的 关 键环 节 ，对 空调 使用 质量 的好 坏起 到决 定 性 的作 用 。 因此 ， 这要 求我 们在 空调 调试 的过 程中， 加强 对调 试各 个 阶段 的监控 ， 格按 照 严 制定好 的步骤 进行 安装 ，同时定 期对 空 调系 统进行 维修 和 保养 。从 而使 空调 系统 更好 地 发挥其 改善 室 内环 境和 提高 人 员工作 效率 的 作用。
夹一拉加 工 法 ， 通过 这种 加工 方 法可 以加 工 出长径 比 大于 １０的细 长轴 类零件 。 ０ 关键 词 ： 长轴 ； 径 比 ； 工 ； 夹一拉 细 长 加 一
一
中 图 分 类 号 ：Ｔ ３ Ｈ１
文献标 识 码 ： Ａ
发现 问题 ２ ０ 年 我在 企 业里 上 班 ， ０８ 是一 名 质管 技 术科 员 ，一 天在 处理 一 批产 品质 量 问题 时发 现 ： 零件 在加 工完 后发 现都 存 在误 差现 象 ， 该 都没 有达 到所要 求 的尺寸 、 公差 。 形位 通过 计 算， 此工 件长 径 比为 ６ ， ０ 此零 件 属于 细 长轴 。 于是 我就 在不 停思 考 ：怎样 才 能使 零件 加工 符合 要求 呢 ？ 二 、 析问 题 分 由于 此零件 的长 径 比很大 ， 刚性 差 ， 在车 削 时 ， 切削 力 、 夹 力 、 受 装 自身重 力 、 削 热 、 切 振动 等 因素 的影 响 。容易 出现 以下 问题 ： ①切削时产生的径向切削力与装夹径 向 分力 的合 力 。 使工 件弯 曲 ， 件旋 转时 引起 会 工
浅谈如何解决细长轴车削过程中的难点
浅谈如何解决细长轴车削过程中的难点发表时间：2017-10-31T11:37:57.517Z 来源：《基层建设》2017年第20期作者：卜利青[导读] 摘要：本文根据细长轴的定义阐述在车削过程中的难点并使用中心架、跟刀架等解决方法进行分析论证，仅供参考。
河钢集团宣钢检修公司河北宣化 075100 摘要：本文根据细长轴的定义阐述在车削过程中的难点并使用中心架、跟刀架等解决方法进行分析论证，仅供参考。
关键词：细长轴；车削；方法一．细长轴的定义：细长轴是指工件长度和直径比大于20～25的轴，由于长度和直径比大，刚性差，在车削过程中极易产生变形和振动，且连续切削时间长，刀具磨损大，不易获得较好的加工精度和表面质量。
具体如下：1、工件受切削力、自重和旋转时离心力的作用，会产生弯曲、振动，降低加工精度，严重影响其圆柱度和表面粗糙度。
2、在切削过程中，工件受热伸长产生弯曲变形，车削就很难进行，严重时会使工件在顶尖间卡住。
因此，车细长轴是一种难度较大的加工工艺。
虽然车细长轴的难度较大，但它也有一定的规律性，主要抓住中心架和跟刀架的使用、解决工件热变形伸长以及合理选择车刀几何形状等三个关键技术，问题就迎刃而解了。
二、使用中心架支承车细长轴在车削细长轴时，可使用中心架来增加工件刚性。
一般车削细长轴使用中心架的方法有： 1、中心架直接支承在工件中间当工件可以分段车削时，中心架支承在工件中间，这样支承，L/d值减少了一半，细长轴车削时的刚性可增加好几倍。
在工件装上中心架之前，必须在毛坯中部车出一段支承中心架支承爪的沟槽，表面粗糙度及圆柱度误差要小，否则会影响工件的精度。
车削时，中心架的支承爪与工件接触处应经常加润滑油。
为了使支承爪与工件保持良好的接触，也可以在中心架支承爪与工件之间加一层砂布或研磨剂，进行研磨抱合。
2、用过渡套筒支承车细长轴，用上述方法车削支承承中心架的沟槽是比较困难的。
为了解决这个问题，可加用过渡套筒的处表面接触。
套筒类零件的加工工艺
套筒类零件的加工工艺课题：套筒类零件的加工工艺一、十四、教学目的：熟悉零件的功用、结构特点和主要技术要求。
掌握套筒类零件内孔一般加工方法的工艺特点、应用场合、了解套筒类零件内孔表面精密加工方法的加工原理、工艺特点及应用场合；掌握并能拟订长、短套筒零件的加工艺二、十五、教学重点：孔各种加工方法的工艺特点和应用范围，长、短套筒零件的加工工艺分析、工艺规程的编制。
三、十六、教学难点：套筒零件的工艺规程编制，孔的精密加工四、教学时数：2学时，其中实践性教学学时。
五、习题：六、教学后记：第四节套筒类零件的加工一、概述（一）、零件的功用与结构1、2、1、功用：支承、导向作用2、结构：主要表面为同轴度要求较高的内、外圆表面，零件壁厚较薄，长度大于直径。
常见的有轴承衬套、钻套、液压油缸，如图所示：（二）、技术要求1、孔的技术要求孔是套筒零件与回转轴颈，刀具或移动活塞相配合，是起支承或导向作用，孔的直径尺寸一般IT7,精密轴套IT6,气缸液压缸为IT9形状精度在尺寸公差内，精密轴套控制在1/2-1/3T，长套筒要圆柱度要求，表面粗糙度Rai. 6〜0. 16um, 高的可达Ra0.4o2、2、外圆表面要求外圆一般以过盈或过渡配合与机座或箱体上的孔相连接，它是套筒零件的支承表面。
外圆的尺寸精度一般为IT6辽T7,形状尺寸精度控制在外径公差范围内表面粗糙度R&3.2〜0.63。
3、孔与外圆的同轴度当孔的终加工是在套筒装入机座后加工的，要求较低，最终加工是在装配前完成的，一般同轴度为0.01〜0.054、轴线与端面的垂直度要求端面（包括凸缘端面）若在工作中受轴向或作定位基准（装配基准）时，其垂直度为0. 01"0. 05o（三）、材料与毛坯1、1、材料：钢、铸铁、青铜或黄铜，或双金属结构如滑动轴承以离心铸造法浇注巴氏合金。
2、2、毛坯：孔径小的用热轧或冷拉棒料，也可用实心铸件，孔径大的用无缝钢管或带孔铸件，锻件大量生产时采用冷挤压或粉末冶金。
细长空心零件加工工艺改进措施
细长空心零件加工工艺改进措施发布时间：2021-01-12T07:32:50.034Z 来源：《防护工程》2020年28期作者：李豪杰1 赵敏2 郑红江2[导读] 细长轴是轴类零件中较难进行加工的零件，其中的大部分工序都是在车床上进行加工。
1.浙江华益精密机械有限公司浙江诸暨 311800；2.浙江迪艾智控科技股份有限公司浙江诸暨 311800摘要：文章主要是分析了细长轴类零件加工的工艺特点，同时讲解了车削引起细长轴弯曲变形的原因，最后探讨了提高细长轴加工精度的措施，望能为有关人员提供到一定的帮助和参考。
关键词：细长轴；切削；原因分析1、前言细长轴是轴类零件中较难进行加工的零件，其中的大部分工序都是在车床上进行加工。
车削加工的过程中因为长轴自身的特点，容易受到刀具作用和切削产生的热量所影响，很难保持原来的形状，且切削的效果会变差，这就严重影响到了零件的加工精度。
2、细长轴类零件加工的工艺特点所有长宽比大的零件由于其改进的结构而易于弯曲且难以稳定，并且切割的散热性也很差。
因此，很难做到这一点。
基于H12芯棒，对其制造工艺特性进行了深入研究。
这种芯棒用于高精度，高要求的脱模。
材料是H12小模具钢，经过淬火和回火处理后具有较高的硬度，高硬度为40-46，偏度小于2mm/m，全长小于10mm，并且对粗度和干燥度的要求很高。
心轴加工的最大特点是：稳定性差，在菜刀力和335Kg 的明显多重作用下，如果后加工夹具不合适，则更容易产生变形，高频振动和环境噪声，将影响最佳切割效果和表面粗糙度。
车削时散热不良，在后处理过程中，不能及时散发过多的热量，并且将在宽度的一个方向上发生热变形。
如果工件两侧的支撑架不能移动，则会导致其最佳长度更长且受到严格限制，并且会弯曲。
由于心轴的最佳长度和较大的直径比10，单次刮削时间将越来越小，因此车刀的切削刀具也非常昂贵，并且轴在切削后的几何精度时间长久以来，很难完全保证；如果在支架各部分的后处理过程中从动件调整不正确，则强支撑点将不能满足轴支撑性的要求，从而影响良好的切削效果。
基于特征模型的细长轴类零件加工工艺优化设计方法
基于特征模型的细长轴类零件加工工艺优化设计方法摘要：为避免细长轴类零件加工缺陷，优化细长轴类零件加工工艺规划，本文首先细长轴类零件结果特征信息，进行细长轴类零件的特征信息描述，对零件信息的几何、特征等进行完整的特性描述，建立细长轴类零件特征描述模型；同时提取切除多余物的几何信息与类型，并在此基础上研究基于几何特征描述制定细长轴类零件加工工艺流程和设计加工顺序，分析细长轴类零件的加工道具选择方法，为提升细长轴类零件加工精度和表面质量提供指导。
关键词：细长轴类零件加工工艺优化1．前言工程上把长度与直径之比大于10的零件称为细长轴类零件。
由于细长轴类零件长度与直径的关系，造成其刚性较差，磨削加工时，细长轴类零件在磨削力和磨削热的共同作用下很可能产生加工变形；当细长轴类零件长径比超过40后，由于细长轴类零件自重形成的挠度会使细长轴类零件在生产中形成让刀现象，导致被加工表面形成素线不直的问题。
同时由于细长轴类刚度较差，磨削加工中容易形成受迫形成的振动和自激形成的振动，使表面产生直波形成的振纹和多角形成的振纹，同时容易形成径向加工跳动误差。
在切削加工时，受切削力作用、装卡力作用、自身重力作用、切削热作用、振动作用等因素，会形成以下现象：切削加工时生产的径向切削力作用与装卡径向力作用的合理综合，会细长轴类零件使弯曲变形现象，零件旋转时容易引起振动现象，从而导致生产的精度和表面质量下降；由于零件自重变形容易导致工件振动现象，会使加工精度和表面质量下降；零件转速高时，离心力的影响，加剧了零件弯曲变形现象；在加工过程中，在切削热影响下，会引起细长轴类零件弯曲变形现象。
为此需要对细长轴类零件加工工艺进行合理设计，避免细长轴类零件加工缺陷，提升细长轴类零件加工精度和表面质量。
2．细长轴类零件特征描述细长轴类零件特征描述模型为一种层次结构，依次为零件描述层、特征描述层和几何描述层。
零件描述层主要表现了设计零件描述的总体数据；特征描述层则包含了零件描述的不同特征的集合和相互交叉关系。
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ｗｅｒｅ ａｃｃｏｍｐｌｉｓｈｅｄ ｗｉｔｈ ｏｎｅ ｃｌａｍｐｉｎｇ． Ｆｏｒ ａ ｓｌｅｎｄｅｒ ｉｎｎｅｒ ｈｏｌｅ， ａ ｄｒｉｌｌ⁃ｂｏｒｉｎｇ ｃｕｔｔｅｒ ｗａｓ ｄｅｓｉｇｎｅｄ ｔｏ ｒｅａｌｉｚｅ ｔｈｅ ｒｏｕｇｈｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ａｎｄ ｆｉｎｉｓｈｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ａｔ ｏｎｅ ｔｉｍｅ， ｓｏ ｏｒｄｅｒ ｃｏｓｔ ａｎｄ ｔｉｍｅ ｗｅｒｅ ｒｅｄｕｃｅｄ ａｎｄ ｔｈｅ ｍａｃｈｉｎｉｎｇ ａｃｃｕｒａｃｙ ｗａｓ ｅｎｓｕｒｅｄ． Ｋｅｙｗｏｒｄｓ： Ｓｌｅｎｄｅｒ ｈｏｌｅ； Ｄｒｉｌｌｉｎｇ ａｎｄ ｂｏｒｉｎｇ； Ｐｒｅｃｉｓｉｏｎ
针对需 要 解 决 的 问 题， 优 化 加 工 工 艺 设 计 为：
传统加工方法： 该零件外圆加工应该是卡盘卡住 一端， 顶尖顶住 另 一 端， 车 加 工 一 次； 调 头 卡 另 一 端， 顶另一端， 再车加工一次； 若分粗㊁ 半精加工和 精加工 ３ 道工序， 则应调头 ６ 次， 不仅增加大量辅助 时间， 而且易产生装夹找正误差， 影响零件加工精 度㊂ 优化工艺加工方法， 将车床尾部顶尖装置设计成 卡盘， 如图 ３ 所示㊂ 加工时零件安装在头尾两个卡盘 中间， 卡爪伸到零件 ϕ１８０ ｍｍ 内孔中， 以毛坯 ϕ１８０ ｍｍ 内孔为基准， 卡爪外承零件， 零件端面与卡盘圆 盘端面留出一定距离， 这样刀具可在整个零件外圆总 长范围内连续走刀， 外圆加工完成， 加工两端端面㊂ 图 ４ 为加工外圆装卡示意图㊂
细长套筒零件加工工艺优化
（ 沈阳工学院机械与运载学院， 辽宁沈阳 １１０００５）
教传艳， 吴敬
现粗加工和精加工一次完成， 减少转序成本和时间， 并保证了加工精度㊂ 关键词： 细长孔； 钻镗； 精度
摘要： 为提高加工效率， 设计车床尾部卡盘， 一次装夹完成外圆及端面加工㊂ 针对细长内孔， 设计钻镗结合刀具， 实 中图分类号： ＴＧ７５１㊀ ㊀ 文献标志码： Ｂ㊀ ㊀ 文章编号： １００１－３８８１－ （ ２０１５） ２０－０４３－２
图 ４㊀ 加工外圆装夹示意图
ϕ３５ 内孔加工
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制作钻头， 尾部加工成螺纹， 该螺纹与加长钻杆 联接， 钻头轴线加工细小孔， 通向钻头头部， 在钻头 头部径向钻一小孔， 与轴线小孔相交， 该孔为润滑液 孔， 也在加长钻杆轴线上钻细小孔， 与钻头轴线孔
收稿日期： ２０１４－０６－２６ 作者简介： 教传艳， 女， 讲师， 研究方向为机械设计和计算机㊂ Ｅ－ｍａｉｌ： ｗｕｊｉｎｇａｎ＠ ｙａｈｏｏ������ ｃｏｍ������ ｃｎ㊂
㊃ ４４㊃
机床与液压
第 ４３ 卷
相通㊂ 在钻头本体上径向部位加工一个方孔， 用于安装 镗刀头， 该方孔按镗刀外形尺寸确定， 保证方孔与轴 线垂直㊂ 工作时， 钻头先钻 ϕ３３ ｍｍ 孔， 接着镗刀加 工 ϕ３５ ｍｍ 孔， 实现钻镗一体化功能㊂ 润滑液顺着加 长钻杆轴线孔流向钻头径向孔， 进行冷却和润滑， 见 图 ６㊂
２㊀ 外圆㊁ 端面加工及工装设计
图 ２㊀ 零件毛坯示意图
１㊀ 零件工艺性分析
图 １㊀ 零件简图
（１） 零 件 外 圆 一 次 加 工 完 成， 包 括 外 圆 及 两 端 面 （ 设计加工工装） ， 避免二次装夹带来装夹和找正误 差， 同时减少辅助时间㊂ （２ ） ϕ３５ ｍｍ 内孔采用钻镗 加工方法， 一次性加工完成 （ 设计专用刀具 ） ㊂ 具体
２０１５ 年 １０ 月
第 ４３ 卷 第 ２０ 期
ＭＡＣＨＩＮＥ Ｔ���� ４３ Ｎｏ������ ２０
Ｏｃｔ������ ２０１５
ＤＯＩ： １０．３９６９ ／ ｊ������ ｉｓｓｎ������ １００１ － ３８８１������ ２０１５������ ２０������ ０１５
㊀ ㊀ 某公司加工一批零件， 如图 １ 所示㊂ 零件材质
加工路线： 铸造毛坯������正火处理������车加工外圆及端面 ������ 车两端 ϕ１８０ ｍｍ 内圆凹面������钻镗加工 ϕ３５ ｍｍ 内孔 ������检查㊂ 毛坯结构如图 ２ 所示㊂ 毛坯中间部位 ϕ３５ ｍｍ 孔 铸成盲孔， 两端 ϕ１８０ ｍｍ 内圆要求铸造尺寸精度高㊂
图 ３㊀ 尾部卡盘示意图
３㊀
采用优化后的加工工艺， 一次装夹完成整个外圆 及端面加工， 避免了二次装夹带来的负面影响㊂ 零件外圆表面加工完成后， 以外圆为基准， 在车 床上装夹一端外圆 ϕ２２０ ｍｍ 尺寸， 另一端架在支撑 架上， 分别加工零件两端 ϕ１８０ ｍｍ 内孔， 深 ２６ ｍｍ㊂ 以外圆为基准， 在卧式钻床上钻镗加工 ϕ３５ ｍｍ 细长孔， 制作钻镗加工刀具， 见图 ５㊂
Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｐｒｏｃｅｓｓ Ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ ｆｏｒ Ｌｏｎｇ Ｓｌｅｅｖｅ Ｐａｒｔｓ
４５ 钢， 精密铸造毛坯㊂ 零件总长 ５６６ ｍｍ， 零件中间 部位是外圆 ϕ５５ ｍｍ㊁ 内孔 ϕ３５ ｍｍ 的套筒， 长 ４９４ ｍｍ， 长径比 较 大， 属 于 细 长 件㊂ 零 件 两 端 为 外 径 ϕ２２０ ｍｍ㊁ 内径 ϕ１８０ ｍｍ㊁ 深 ２６ ｍｍ 的凹形端面㊂ 该 效率问题， 需要优化加工工艺， 提高加工效率； 另一 位不变形㊂ 零件是批量生产， 生产中需要解决两大问题， 一个是 个问题是保证细长轴套筒部位加工精度， 保证加工部
Ａｂｓｔｒａｃｔ ： Ｔｏ ｉｍｐｒｏｖｅ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙ， ａ ｌａｔｈｅ ｔａｉｌ ｃｈｕｃｋ ｗａｓ ｄｅｓｉｇｎｅｄ， ｓｏ ｃｙｌｉｎｄｒｉｃａｌ ｆｉｎｉｓｈ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ａｎｄ ｆａｃｅ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ
ＪＩＡＯ Ｃｈｕａｎｙａｎ， ＷＵ Ｊｉｎｇ （ Ｃｏｌｌｅｇｅ ｏｆ Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ ａｎｄ Ｖｅｈｉｃｌｅ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ， Ｓｈｅｎｙａｎｇ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｏｆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， Ｓｈｅｎｙａｎｇ Ｌｉａｏｎｉｎｇ １１０００５， Ｃｈｉｎａ）