硅溶胶制壳工艺流程

合集下载

硅溶胶生产工艺

硅溶胶生产工艺硅溶胶是一种高分散的颗粒状或球形的无机无色凝胶物质，其化学式为SiO2·nH2O，是由Silica基本单位构成。

硅溶胶的制备工艺是将棕榈椰壳或稻草等脱去有机质后，进行煅烧，使得有机物质排出，形成高度分散的SiO2球形粒子，即为硅溶胶。

硅溶胶生产工艺至关重要，下面将详细介绍硅溶胶生产工艺的流程。

一、原材料加工硅溶胶原材料可采用二氧化硅物料、稻草灰、棕榈壳、稻壳、橡胶木屑等，其主要成分均为二氧化硅(SiO2)。

其中棕榈壳、稻草等最为常见。

首先将原材料进行杂物清理、破碎、筛选、平整等工作，为下一步的工艺制备提供干净、整齐、规格一致的原材料。

二、酸洗、洗涤原材料的酸洗和洗涤是为了去除原材料中的杂质和替代矿物元素，如钙(Ca)、锰(Mn)、镁(Mg)等，从而提高硅溶胶的纯度，预处理中主要选择采用酸渍法。

其步骤为：将原材料用硫酸或盐酸浸泡1~2 min，再用水洗涤至中性并半干，最后干燥至适当含水率。

三、煅烧预处理后的原材料放入煅炉中进行大量的干燥、煅烧。

该步骤主要是制备出凝胶球体原料，通常采用一体化煅炉，将原材料放在煅炉内部360度旋转煅烧，温度通常在1000℃左右，时间线上03小时至10小时不等。

该步骤不仅要求包括煅炉的温度、时间、料量及搅拌风速等设备因素，还需要对原材料进行充分预处理、煅炉退火速率要控制得当，以保证其具有均匀、完整的球形外形。

四、粉碎、湿法分散下面的步骤是打破这些球体原料，制备出高度分散的二氧化硅，主要是通过粉碎和分散两个步骤来完成的。

粉碎可以采用氧气气流粉碎，目的是使大球体逐渐变为小球体。

分散则是采用HCl和硅酸钠，将球体原料在罐体内充入一定的水，使其形成悬浮液，加入酸性和碱性物质，通过光学显微镜在悬浮液中观察，可以得到粒子分布的情况。

然后通过细胞破碎机或者砂磨机将分散后的原料充分乳化，得到纯净的硅溶胶液，使用过滤压滤将微细SiO2胶体拍打成一片硬盘。

五、干燥、研磨制备出的硅溶胶液通过喷雾干燥、真空干燥、半干式干燥来制备成粉末样。

硅溶胶铸造工艺流程

硅溶胶铸造工艺流程1. 引言硅溶胶铸造工艺是一种先进的金属铸造工艺，通过硅溶胶的高温固化形成陶瓷壳体来制造金属铸件。

这种工艺具有高精度、高表面质量和复杂结构的优点，被广泛应用于航空航天、汽车制造、核工业等领域。

本文将详细介绍硅溶胶铸造工艺的流程和相关工艺参数。

2. 流程概述硅溶胶铸造工艺分为准备工作、壳体制备、铸造和后处理四个主要步骤。

下面将逐一介绍每个步骤的具体内容。

3. 准备工作准备工作包括模具准备、铸型设计和模具涂料准备。

具体步骤如下：3.1 模具准备选择合适的模具材料，并根据铸件的几何形状和尺寸制作模具。

常用的模具材料包括石膏、陶瓷等。

3.2 铸型设计根据铸件的要求和工艺要求，设计出合适的铸型结构。

铸型设计需要考虑铸件的收缩、冷却等因素，确保铸件的质量。

3.3 模具涂料准备制备模具涂料，通常使用硅溶胶、醋酸乙纤维素等材料，根据要求调配成合适的浓度和粘度。

4. 壳体制备壳体制备是硅溶胶铸造工艺中最关键的一步，其质量直接影响到铸件的精度和表面质量。

壳体制备的流程如下：4.1 涂布基体将模具浸入模具涂料中，使其表面均匀覆盖一层涂料。

涂料的浓度和粘度需要根据具体情况进行调整，以确保涂布均匀。

4.2 提取基体将涂布完成后的模具悬挂在高温炉中进行固化。

固化温度和时间根据模具涂料的要求进行调整，通常在几十到几百摄氏度之间。

4.3 烧结基体将固化后的模具进行烧结处理，使其具有足够的强度和耐热性。

烧结温度和时间根据模具材料的要求进行调整，通常在几百到一千摄氏度之间。

4.4 脱模在基体完全冷却后，将模具从模具中取出，并用洗涤剂清洗干净。

脱模过程需要小心操作，以免损坏模具。

5. 铸造铸造是硅溶胶铸造工艺中的核心步骤，通过将熔融金属注入模具中形成铸件。

铸造的具体步骤如下：5.1 准备金属根据铸件的材料要求，准备合适的金属料和熔炼设备。

熔炼温度和时间需要根据金属的熔点和铸造要求进行控制。

5.2 炉型预热将铸造炉加热到合适的温度，以确保熔融金属的温度保持在适宜的范围内。

铸造硅溶胶工艺

铸造硅溶胶工艺硅溶胶铸造工艺，也称为熔模精密铸造，是一种高精度、高质量的铸造方法，广泛应用于不锈钢及其他合金的铸造领域。

以下是硅溶胶铸造工艺的主要步骤和特点：一、工艺流程1. 蜡模制作- 蜡料处理：包括静置脱水、搅拌蒸发脱水、静置去污等步骤，以确保蜡料的质量。

- 压制蜡模：在特定温度和压力下，将蜡料注入模具中，形成与铸件形状相同的蜡模。

2. 模组制作- 蜡模修整：对蜡模进行修整，确保表面平整光滑、无缺陷。

- 模组焊接：将多个蜡模焊接到浇口杯上，形成模组，便于后续操作。

3. 制壳- 沾浆：将模组浸入硅溶胶与石英砂制成的浆料中，形成初步型壳。

- 撒砂：在型壳上撒上石英砂，增强型壳的强度。

- 干燥：将型壳进行干燥，确保固化效果。

- 重复沾浆、撒砂和干燥过程，形成多层型壳。

4. 脱蜡- 使用蒸汽或热水将型壳中的蜡模熔掉，留下型腔。

5. 焙烧- 将型壳置于焙烧炉中，进行高温焙烧，以去除残留的水分和有机物，提高型壳的强度。

6. 浇注- 将熔融的金属液注入焙烧后的型壳中，待金属液冷却凝固后，形成铸件。

7. 清壳- 清理铸件表面的型壳，得到最终的铸件。

二、工艺特点1. 高精度：硅溶胶铸造工艺可以生产出尺寸精度和表面质量都非常高的铸件，其尺寸精度一般可达CT4-6级，表面粗糙度可达Ra1.6-3.2μm。

2. 少切削或无切削：由于铸件精度高，通常只需进行少量的机械加工或无需加工即可直接使用，大大节省了材料和加工成本。

3. 复杂形状：硅溶胶铸造工艺能够生产形状复杂、难以用其他方法加工的铸件，如喷气式发动机的叶片等。

4. 耐高温：硅溶胶铸造工艺能够生产高温合金铸件，这些铸件在高温环境下仍能保持良好的性能。

三、应用领域硅溶胶铸造工艺广泛应用于航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及工艺美术品等领域。

综上所述，硅溶胶铸造工艺是一种高精度、高质量的铸造方法，其工艺流程复杂但具有显著的优势和应用价值。

硅溶胶工艺流程

硅溶胶工艺流程
《硅溶胶工艺流程》
硅溶胶是一种具有优异的耐热、耐寒、耐老化、耐水等特性的新型无机材料，广泛应用于建筑、汽车制造、电子、化工等领域。

硅溶胶制品的制作工艺流程如下：
1. 原料选材：选择优质的硅溶胶原料，保证产品的质量稳定和性能优良。

2. 混合成型：将硅溶胶原料与其他添加剂按比例混合，经过搅拌、分散等工艺过程，形成均匀的浆料。

3. 成型制备：根据产品的不同形状和规格，采用注塑、浇铸、压延等方式将浆料进行成型制备。

4. 原型固化：经过成型制备后，将原型进行固化处理，使得产品在表面和内部均能得到充分的固化和稳定，确保产品的质量和性能。

5. 烘干处理：对固化的硅溶胶制品进行烘干处理，除去水分和其它挥发物，提高产品的稳定性和耐久性。

6. 表面处理：硅溶胶制品经过烘干后，进行表面处理，如喷涂、涂覆、抛光等工艺，使其外观光滑、清洁。

7. 检测包装：对成品进行严格的质量检测，确保产品符合相关
标准和要求，然后进行包装和运输。

通过上述工艺流程，硅溶胶制品能够保证其质量稳定、性能优良，广泛应用于各个领域，为各行各业提供高品质的产品和解决方案。

硅溶胶制壳车间操作流程

硅溶胶制壳车间操作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!硅溶胶制壳车间操作流程主要包括以下几个步骤：1. 原材料准备在开始操作之前，首先需要准备好硅溶胶、催化剂、促进剂等原材料。

硅溶胶面层型壳制备.

型壳制备(硅溶胶）
—硅溶胶面层型壳制备
铜合金铸件铸造技术课程
铜合金铸件铸造技术课程
硅溶胶面层型壳制备
1
任务布置
12
铸造工艺制定
3
陈述工艺方案
一、任务布置
铜合金铸件铸造技术课程
根据制定的工作计划，完成管接头铸件熔模铸造面层型壳制备。
二、生产准备
铜合金铸件铸造技术课程
管接头铸件熔模铸造模组制备计划
铜合金铸件铸造技术课程
三、模组制备
1.按学号顺序分成6个小组； 2.要求每组完成3个模组型壳的制备； 3.按照计划方案实施操作； 4.注意操作安全。 5.考虑到制壳工艺时间的要求，本次课每
次半个班倒班进行。
铜合金铸件铸造技术课程
四、型壳检验
项目Байду номын сангаас
1
2
3
4
序号
小组涂挂涂料质撒砂是否均匀，是型壳是否有裂
制壳原材料及设备
铜合金铸件铸造技术课程
搅拌机
硅溶胶
润湿剂
消泡剂
涂料桶
石英粉
铜合金铸件铸造技术课程
模组清洗
清洗目的：洗净蜡模表面粘附的油污及蜡屑，进一步提高蜡模表面和涂料之间的涂挂性。方法：乙醇擦洗或肥皂水洗涤后清水冲净。
铜合金铸件铸造技术课程
型壳制备
挂涂料、撒砂撒砂粒度：面层40~100目注意事项：涂料涂挂均匀，撒砂时应防止涂料堆积。
步骤
使用工具、设备
配制面层涂料模组清洗
面层型壳制备
硅溶胶、润湿剂、消泡剂、搅拌器、石英粉、涂料桶烷基磺酸钠、水硅溶胶石英粉面层涂料、蜡模组、撒砂床、硅砂、挂棒架
涂料配制

硅溶胶铸造工艺流程

硅溶胶铸造工艺流程
《硅溶胶铸造工艺流程》
硅溶胶铸造是一种先进的制造工艺，可用于生产复杂形状和精密尺寸的零部件。

下面是硅溶胶铸造的工艺流程：
1.模具制作：首先，根据零件的形状和尺寸，制作模具。

模具可以使用各种材料制作，例如铝、石膏等。

模具的制作需要精确的加工和调整，确保模具能够完全复制零件的形状。

2.涂覆硅溶胶：接下来，将模具进行表面处理，然后在其表面涂覆硅溶胶。

涂覆的过程通常分为多次，每次涂覆后都需要等待硅溶胶干燥。

这一步骤的目的是在模具表面形成一层均匀、细腻的硅溶胶薄膜。

3.固化硅溶胶：经过涂覆后，硅溶胶需要进行固化处理。

这一步通常是将模具放入烤箱中进行加热，使硅溶胶在模具表面形成坚固的固态层。

4.脱蜡及烧结：硅溶胶固化后，需要将模具进行脱蜡处理，将其内部的蜡模型去除。

然后，将模具放入烧结炉中，烧结以形成坚固的硅溶胶壳体。

5.浇注金属：最后一步是将熔化的金属浇注到硅溶胶壳体中，填充整个模具腔体。

金属冷却后，硅溶胶壳体将被破碎，露出内部的金属零件。

通过以上工艺流程，硅溶胶铸造可以生产出外观精美、尺寸精确的零部件，广泛应用于航空航天、汽车、船舶、医疗器械等领域。

硅溶胶精密铸造制壳工艺流程

硅溶胶精密铸造制壳工艺流程硅溶胶精密铸造制壳工艺流程是一种用于制造电子产品的加工工艺，通常用于制造消费类电子产品的外壳。

它能够使得这种类型的外壳具有结构精细、装配方便，表面无毛刺、厚度均匀，以及制作出多种结构形状、外观美观外形规整的优点，同时又能满足高性能及高保护等要求。

硅溶胶精密铸造制壳工艺的操作流程主要分为准备、模具（模具和一般模具设计）、模芯（如浇口精修等）、芯圈（如特种芯圈改造等）、涂胶流程（涂胶前测仪、模具涂胶、芯圈涂胶等）、真空铸造（江真空铸造和硅真空铸造等）、坯壳打磨、装配流程（装配及冷却等）和冷却流程。

首先，在准备工艺流程中，根据客户要求或产品制图完成模板准备工作，引起硅溶胶的发泡作用，得到有规律的泡沫（也叫泡罩）。

在模具和一般模具设计流程中，优化模具形状及位置，经过强度仿真和拉伸实验，使其具备较高的拉伸强度和耐磨性，保证模具的使用寿命。

在模芯和芯圈流程中，根据模板设计要求设计模芯，经过正负模压加工出精密的模芯，以及采用特种面，做好模芯位置、精度调试，并将模芯安装在专用铸件上，以保证模芯的抗磨性、耐热性和导通性，同时保证壳体尺寸的精度。

在涂胶流程中，将适当的成膜类涂料配制成必要浓度，将涂料均匀地涂抹到模具表面，并在一定时间内确保足够的涂料量，以便涂料完全吸收到模具内部，有效增强模具的强度能力。

真空铸造，将涂料的模具放入真空窑中进行高温烧结，其中芯圈也会进行融合，使壳体整体具有结构强度、表面无毛刺平滑、厚度均匀等优点。

在坯壳打磨流程中，采用专业工具，将铸造出来的壳体精细地进行切削拉磨，以提高铸造壳体的精度和表面质量。

装配流程中，将在上一流程中完成的铸造壳体与电子元器件两部分安装在一起，以确保整机功能正常、结构稳定、耐冲击等要求。

最后是冷却流程，用冷却水对充气式硅溶胶精密铸造制壳（外壳）进行冷却，以保证壳体的稳定性。

综上所述，硅溶胶精密铸造制壳工艺流程是用来制造精密外壳的，具有精度高、表面粗糙度好、耐磨性、耐冲击等特点，能够满足各种生产要求，使外壳的精度高、耐久性强，能够满足用户的高要求。

硅溶胶生产工艺流程

硅溶胶生产工艺流程硅溶胶是一种由硅酸盐溶液制备而成的胶体，它具有高比表面积、孔隙度大、大小均匀的特点，在许多领域有广泛的应用。

下面是硅溶胶的生产工艺流程。

第一步，准备硅酸源。

硅酸源可以选择硅酸钠、硅酸铵、水玻璃等。

这些硅酸源都可以溶解在水中形成硅酸盐溶液，成为制备硅溶胶的原料。

第二步，调节溶液的pH值。

通常情况下，溶液的pH值需要保持在酸性范围，一般在2-4之间。

通过加入适量的酸性溶液（如硝酸、盐酸等）来调节pH值，同时还可以加入离子含量较低的胶粘剂来调节溶液的粘度。

第三步，沉淀反应。

将调节好pH值的溶液放置一段时间，使其中的硅酸盐开始发生沉淀反应。

在反应过程中，沉淀物的颗粒会逐渐增大，形成胶体颗粒。

第四步，浓缩溶液。

将溶液中的水分通过蒸发或其他方法去除，使溶液的浓度增加，从而进一步促进颗粒的沉淀。

第五步，胶凝。

经过浓缩后的溶液中的颗粒会进一步聚集形成胶体。

这个过程需要在严格控制条件下进行，以避免过度聚集或胶体破裂。

第六步，分散胶体。

经过胶凝的胶体颗粒需要进行分散处理，以获得均匀分散的硅溶胶。

通常可以通过机械搅拌、超声波处理等方法来实现。

第七步，干燥。

将分散的硅溶胶经过干燥处理，使其水分含量减少，得到固体硅溶胶。

常用的干燥方法包括自然晾干、真空干燥、喷雾干燥等。

综上所述，硅溶胶的生产工艺流程包括准备硅酸源、调节溶液pH值、沉淀反应、浓缩溶液、胶凝、分散胶体和干燥等步骤。

这些步骤需要严格控制条件和加工参数，以获得高质量的硅溶胶产品。

硅溶胶制壳工艺流程

硅溶胶制壳工艺流程
一、工艺流程：
成型蜡模硅溶胶面层涂料配制粘浆撒砂风干硅溶胶过渡层涂料配制粘浆撒砂风干水玻璃加固层涂料配制粘浆撒砂风干包浆脱蜡焙烧
二、车间环境要求：
1、面层工序：温度：24-25℃湿度：60-70%
2、过渡层工序（2-3层）：温度：23-25℃湿度：35-40%
三、涂料工艺：
1、面层涂料：
（1）硅溶胶：803:1430=1:3
（2）配比：硅溶胶100Kg 锆英粉360-400Kg 润湿剂200ml 消泡剂130ml
（3）流杯粘度：30-40s
2、过渡层涂料
（1）硅溶胶：803:1430=1:3
（2）配比：硅溶胶100Kg 锆英粉120-150Kg
（3）流杯粘度：13-20s
四、结壳工艺：
1、面层结壳：
（1）锆砂：100-140目
（2）干燥时间：4-6h
2、二层结壳：
（1）莫来砂：30-60目
（2）干燥时间：大于18h （风机风速6-8m/s)
3、三层结壳：
（1）莫来砂：16-30目
（2）干燥时间：大于18h （风机风速6-8m/s)
4、四层以上结壳：
按水玻璃工艺加固
五、脱蜡工艺：
1、水中加入工业盐酸1%
2、水温：95-98℃
3、脱蜡时间：15=20min 最多不超过30min
4、脱蜡后用80℃的热水冲洗型腔
六、焙烧工艺
1、焙烧温度：1050-1100℃
2、焙烧时间：小件：60-90min 中大件：90-120min。

精密铸造硅溶胶模壳的制造工艺

精密铸造硅溶胶模壳的制造工艺张清，陈玉平（无锡职业技术学院，江苏无锡 214121）摘要：介绍用石蜡-硬脂酸低温模料，生产铸件的熔模和用精密铸造硅溶胶，作为制壳粘结剂，制造铸件的模壳的工艺要求。

主要研究熔模制造工艺、硅溶胶模壳工艺和焙烧工艺。

五年多来的生产实践充分证明精密铸造硅溶胶模壳制造工艺是成熟的，为生产合格模壳和精密铸件提供了技术保障。

关键词：熔模铸造；熔模；熔模面层涂料；粘结剂；硅溶胶；模壳；焙烧用石蜡-硬脂酸低温模料，制造涡轮叶轮、喷嘴环等盘类精密铸件的熔模（习称腊模）；用精密铸造硅溶胶，作为制壳粘结剂，制造涡轮叶轮、喷嘴环等铸件模壳。

主要研究熔模制造工艺、硅溶胶模壳工艺和焙烧工艺，从而为生产合格模壳和精密铸件提供技术保障。

1 熔模制造工艺1.1 模料的成分及性能应满足原材料检验要求熔化蜡料，各种化腊工具均需作好清洁工作，化蜡器械每月至少清理一次，不允许水、污物进入蜡液，严禁蜡液过热。

糊状蜡制备时将刨好的蜡花慢慢加入不断搅拌的蜡液中，加入量视具体情况而定。

糊状蜡的温度45℃～48℃。

糊状蜡搅拌充分均匀，防止搅拌过程中吸入空气造成蜡模气泡缺陷，避免因糊状蜡过稠造成压不足、皱皮或因太稀而冷却时间过长造成开裂变形。

1.2 工艺参数模料配比：石蜡50%，硬脂酸50%（重量比）；模料熔化后保温温度：70℃～75℃；蜡液温度不超过90℃。

1.3 压制蜡模1.3.1 工艺参数制蜡间温度：18℃～27℃；蜡料温度：45℃～48℃；压型温度：20℃～25℃；压注压力：0.1MPa～0.3 MPa；压蜡枪预热温度：35℃～45℃；蜡模冷却水温度：15℃～25℃；开型时间：1min左右。

1.3.2 操作要求压腊前先检查模具型号是否符合要求。

压腊前必须清理压型表面残余蜡、水滴及其它附着物，清理时尽量不使用钢刀，以免损坏模具，压型及活块保持干净，压蜡完毕后模具应擦净上油，按规定存放。

压蜡过程中压型及活块表面应及时涂上脱模剂，以便脱模快速方便。

硅溶胶制壳工序

使用杂质含量高的铝矾土配制的涂料，只能稳定一天或数小时。
铜合金铸件铸造技术课程
B.涂装性硅溶胶涂料流动性比硅酸乙酯差，对于具有
窄槽和细孔的零件，在第二层以后各层上涂料前，可用硅酸乙酯水解液或硅溶胶对该部位进行润湿，以加强复杂部位局部涂料层的强度，并改善硅溶胶涂料的涂装性。尤其是涂料粘度大时，更应注意预先润湿。
铜合金铸件铸造技术精品资源共享课程
起粘结作用的是
涂料，上涂料应该保证蜡模组的各处都均匀涂抹上。为了使涂层均匀从涂料桶取出模组后应多转动，让多余的涂料流出。
铜合金铸件铸造技术课程
铜合金铸件铸造技术课程
注意事项： A.涂料的稳定性
涂料的稳定性实质上就是硅溶胶的稳定性。硅溶胶稳定范围在PH8.5～10.5，配涂料时加入耐火材料后，其中 Fe及K、Na、Ca、Mg等碱金属和碱土金属杂质都会影响其PH，从而降低涂料稳定性。
干燥时间的延长，溶剂去除速度逐渐降低，六小时以后基本达到干燥时水份去除极限。
实际生产一般取2～3小时，制壳完毕后集中时间干燥。
B.干燥温度
铜合金铸件铸造技术课程
实际生产中制壳车间不能采用提高温度的方法来加速干燥，应该将温度恒定，国内要求温度为 24±3℃或 24±2℃。
第一、二、三层温度不宜超过25 ℃ ，后面基层不宜超过30 ℃。
硅溶胶涂料
——硅溶胶型壳基本知识
铜合金铸件铸造技术课程
铜合金铸件铸造技术课程
硅溶胶制壳工序
一、准备工序二、制壳工序
1.准备工序
清洗蜡模组
硅溶胶涂料是水基涂料，与蜡模不能很好润湿，除了在面层涂料中需要加润湿剂外，应该对蜡模清洗。
铜合金铸件铸造技术课程

硅溶胶制壳工艺流程

硅溶胶制壳工艺流程一、工艺流程：成型蜡模→硅溶胶面层涂料配制→沾浆→撒砂→风干→硅溶胶过渡层涂料配制→沾浆→撒砂→风干→水玻璃加固层涂料配制→沾浆→撒砂→风干→包浆→脱蜡→焙烧。

二、车间温度和湿度：1.层面工序：温度：24—25℃. 湿度：60—70%。

2.过渡层工序（2—3层）：温度：23—25℃. 湿度：35—40%。

三、涂料工艺：1.层面涂料：（1）.硅溶胶：803:1430=1:3（2）.配比：硅溶胶：100kg锆英粉：360-400kg润湿剂：200ml消泡剂：130ml（3）流杯粘度：34-40秒2.过渡层涂料：（1）.硅溶胶：803:1430=1:3（2）.配比：硅溶胶：100kg莫来粉：120-150kg（3）.流杯粘度：13-20秒。

四、结壳工艺：1.面层结壳：（1）.锆砂：100-140目。

（2）.干燥时间：4-6小时。

2.二层结壳：（1）.莫来砂：30-60目。

（2）.干燥时间：大于18小时。

（风机风速6-8米/秒）3.三层结壳：（1）.莫来砂：16-30目。

（2）.干燥时间：大于18小时。

(风机风速6-8米/秒）4.四层以上结壳：（1）.按水玻璃工艺加固。

四、脱蜡工艺：1.水中加入工业盐酸1%。

2.水温：95-98℃.3.脱蜡时间：15-20分钟，最多不超过30分钟。

4.脱蜡后用80℃以上的热水冲洗型腔。

五、焙烧工艺：1.焙烧温度：1050-1100℃.2.保温时间：小件：60-90分钟.中大件：90-120分钟。

硅溶胶制壳工艺流程

硅溶胶制壳工艺流程
《硅溶胶制壳工艺流程》
硅溶胶制壳是一种常用于制造精密零部件的工艺，特别适用于需要高精度和高质量的产品。

硅溶胶制壳工艺流程一般包括模具制作、硅溶胶制备、浸涂、烘干和烧结等多个步骤。

首先，模具制作是整个工艺的第一步。

根据产品的形状和尺寸，需要制作相应的模具。

模具的制作质量直接影响到最终产品的精度和质量。

接下来是硅溶胶的制备。

硅溶胶是一种无机材料，在制备过程中需要严格控制化学配方和制备条件，以确保硅溶胶的质量。

然后是浸涂工艺。

将制备好的硅溶胶涂覆在模具表面，以形成薄而均匀的硅胶层。

这一步需要注意控制浸涂的时间和涂层厚度，以确保最终产品的精度。

紧接着是烘干工艺。

将浸涂好的硅溶胶模具进行烘干，以去除水分并提高硅溶胶的强度。

烘干的温度和时间需要根据具体的硅溶胶配方和产品要求进行调整。

最后是烧结工艺。

将烘干好的硅溶胶模具进行烧结，以使硅溶胶固化成为坚硬的硅质壳体。

烧结的温度、时间和气氛都需要根据产品的要求进行精确控制。

通过以上几个步骤，硅溶胶制壳工艺可以制造出具有高精度和
高质量的产品，广泛应用于航空航天、汽车、医疗器械等领域。

这种工艺流程的优点在于可以制造复杂形状的产品，并且可以精确控制产品的尺寸和表面光洁度，因此备受青睐。

硅溶胶背层型壳制备.

职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库铜合金铸件铸造技术课程教案硅溶胶背层型壳制备制作人：杨兵兵陕西工业职业技术学院硅溶胶背层型壳制备一、任务布置生产任务：根据管接头铸件所选择的铸造工艺，制定背层型壳制备工艺，完成管接头铸件熔模铸造背层型壳的制备。

二、铸造工艺制定1.生产准备表1为管接头铸件面层型壳制备生产准备计划表。

配制背层涂料：密度计、搅拌器、高岭石类熟料、硅溶胶、涂料桶。

背层型壳制备：硅溶胶高岭石背层涂料、蜡模组、撒砂床、硅砂、挂棒架、硬化槽。

脱蜡：蒸汽脱蜡釜。

2.硅溶胶背层涂料配方硅溶胶背层涂料配方见下表2。

3.涂料制备工艺先加硅溶胶，在搅拌中缓慢加入耐火粉料。

背层涂料，全部为新配料时搅拌10h，部分为新配料时可搅拌5h。

4.制壳原料及设备图1 搅拌机图2 润湿剂图3 消泡剂图4 硅溶胶图5 蒸馏水图6 石英粉5.型壳制备（1）撒砂粒度：6～40目。

（2）注意事项：涂料涂挂均匀，撒砂时应防止涂料堆积。

硅溶胶制壳工艺见表3。

（2）干燥1）提高干燥地点温度，能够加速溶剂蒸发，有利于硅酸溶胶凝聚，但温度过高会影响熔模变形；温度过低，溶剂蒸发缓慢，型壳容易产生裂纹，强度降低。

2）加强通风，使干燥地点溶剂的蒸汽浓度降低，以加速型壳中溶剂的蒸发。

气温较低时，可以吹30℃热风。

3）硅溶胶型壳制备过程中每层型壳必须充分干燥后才可制备下层型壳。

4）对于形状结构复杂的工件,在干燥焙烧过程中应不断更换模组方向和方位，确保干燥均匀，并根据环境状况选择干燥时间。

5）由于面层和背层之间种类的不同容易出现分层，因此在适当降低涂料粘度的同时，应在撒砂后延长自干时间，以改善型壳硬化效果。

6.脱蜡制备好的型壳完全硬化以后，即可进行脱蜡，以脱去熔模获取型壳。

本情境采用的是水蒸气脱蜡法，其操作要点如下。

（1）清理浇口杯涂料与浮砂；（2）检查脱蜡装置的压力表及安全阀和其他部件是否正常；（3）将模组放入装置内，关闭炉门，通入水蒸气，保压压力为0.294～0.490MPa，保压时间8～15min。

硅溶胶粘结剂和制壳工艺

2-6 消泡剂
加入润湿剂后，涂料的表面强力下降了，搅拌过程中易将空气卷入形成气泡，为此，需加入消泡剂来消泡，消泡剂一般为有机添加剂，如硅树脂、醇类。
2-7
消泡剂作用使气泡表面膜被拉伸变薄而使气泡破灭（图九）
2-8 硅溶胶涂料配方
几种国内硅溶胶涂料配方
加入
名称
序
号量
硅溶胶[ω(SiO2)=30%]/kg
背层的主要矛盾是干得过慢，生产效率低，为提高生产效率，背层湿度要低些，40 ～60%
2-34
a）
b）
风速对型壳干燥和硅溶胶中水的蒸发影响
a ）风速对型壳干燥的影响 b）风速对硅溶胶中水的蒸发影响
3-35 图介绍美国制壳间
2-36 内部
2-34 机械手
2-37 搅拌桶
3-1 快干硅溶胶
乳胶增强型快干硅溶胶在高温下的烧失，被烧失的乳胶成分在型壳中留下微观孔隙，进而降低了型壳的残留强度并增加型壳的透气性。
3-6 硅溶胶对型壳尺寸的影响
宇达新型乳胶增强硅溶胶与目前得到批量使用的FS1型硅溶胶工艺参数相同的条件下，高温性能相当，常温强度得到提高，有利于获得优质型壳。
为满足熔模铸造的发展要求，采用快干增强型硅溶胶成为发展的必然趋势。
30/60、16/30 要求型壳是嵌锒结构，使型
壳成为一个整体。如图
两种不同结构的型壳
2-32
● 影响干燥的因素：T℃、湿度和风力
—T℃不变以保证铸件精度
—湿度很重要面层湿度 60～70％背层湿度 40～60％
2-33
因面层的主要的矛盾是干得过快，面层型壳易开裂，造成毛刺缺陷，为防止干得过快，面层湿度要高些，60～70%。

硅溶胶水玻璃复合型壳制壳工艺

硅溶胶-水玻璃复合型壳制壳工艺1、原辅材料S830、S1430单质硅硅溶胶SiO2含量为30%，密度1.19－1.20g/cm³；锆英粉含量为：ZrO2≥65%，＜0.045mm（325目）；锆英砂：ZrO2≥65%，0.150mm（100目）；莫来石砂：无细粉，熟料；0.600－0.250mm（30－60目）；匣钵粉：0.075mm （200目）；匣钵砂：0.850－0.425mm（20－40目）；表面湿润剂：J.F.C；长效消泡剂；硅油类；结晶氯化铝；水玻璃模数3－3.4。

2、操作工艺2.1制蜡模时采用硅油脱模；蜡模必须逐个检查，尽量不修补；模组焊接时小件采用粘结蜡；中大件采用焊刀焊接；间距适当，将带有内腔、孔、槽时，使其向外，有利于制壳、脱蜡和浇注；对带有文字、狭缝、凸缘、弯部应保持轮廓清晰；蜡模组制壳前应先吹去蜡屑、再经清洗液清洗，晾干后制壳。

2.2 涂料的配制面层采用S830单质硅硅溶胶与锆英粉，新料配制时粉液比1：3.3，流杯粘度为40－45s，6h以后测粘度，若≥50s，逐步加硅溶胶；若粘度≤40s，逐步加入锆英粉；JFC和消泡剂在搅拌后期加入，JFC加入量为加入硅溶胶质量的0.3%－0.5%，可通过涂料的涂挂性的优劣调整；消泡剂加入量为JFC 加入量的一半，并按泡多少适当地调整。

2.3 面层的配制及操作工艺：2.3.1 整个配料过程是在L型搅拌机连续运转条件下进行的，L型叶片必须超过中心，且叶片与筒边、筒底间隙约5mm；过大，在配料过程中会出现沉淀；2.3.2 先加入硅溶胶，再逐步均匀、缓慢地加入锆英粉。

如加入10包锆英粉，加入总时间必须＞2时，加完后连续搅拌8－9h，然后用流杯粘度计测粘度，直至粘度达到要求后，接着测定密度；2.3.3 测定粘度值的确定，是在筒中心、筒边分别取料，然后取其平均值；2.3.4 用玻璃片沾上涂料，对光观察，如无颗粒点则确定涂料搅拌已均匀；一般认为：每加2－3kg锆英粉；涂料粘度可提高5s左右；每加0.5kg硅溶胶，涂料粘度可降低5s 左右；根据这个小规律适当加以调整；2.3.5 涂料配好以后，接着将准备好的模组进行最后检查，（如检查模头上的记号与铸件材质是否一致等。