催化裂化装置生产方法及基本原理
第三章_催化裂化装置
主要由吸收塔、解吸塔、再吸收塔及稳定塔组成。 吸收塔和解吸塔的操作压力为1.0～2.0MPa。 稳定塔实质上是个精馏塔，操作压力为1.0-1.5MPa。
四、能量回收系统
利用再生器出口烟气的热能和压力使余热 锅炉产生蒸汽和烟气轮机作功、发电等。
能量回收系统的工艺流程图
二、分馏系统
沉降器来的反应油气，经换热器进入分馏塔， 根据物料的沸点差，从上至下分离为富气、粗 汽油、柴油、回炼油和油浆。
分馏系统流程图
1.分馏塔底人字形挡板处用油 浆洗涤（1）防止少量催化剂细 粉堵塞塔盘和影响产品质量； （2）由于反应油气温度较高， 500℃左右，油浆洗涤可取走 多余的热量。 2.油浆：一部分回炼，一部分 回分馏塔，一部分送出装置作 自用燃料。 3富气经压缩后去吸收稳定系统 的凝缩油罐，粗汽油进吸收塔 上部。
490～510 ℃
2 ～3s
600～750 ℃
200～300 ℃
分馏系统
三、吸收—稳定系统
从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗
汽油中又溶有C3、C4甚至C2组分，因此吸收稳定系统的作 用： 利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气 （≤C2） 、液化气（C3、C4）和蒸汽压合格的稳定汽油。
富气经气压机升压、冷却并分出凝缩油后，由底部进入吸收塔；稳定 汽油和粗汽油则作为吸收液由塔顶进入，将富气中的C3、C4（含少量C2） 等吸收后得到富吸收油。吸收塔顶部出来的贫气中夹带有少量稳定汽油， 可经再吸收塔用柴油回收其中的汽油组分后成为干气，送出装置。 富吸收油和凝缩油均进入解吸塔，使其中的气体解吸后，从塔顶返回 凝缩油沉降罐，塔底的未稳定汽油送入稳定塔，通过精馏作用将液化气和 稳定汽油分开。有时，塔顶要排出部分不凝气（也称气态烃），它主要是 C2，并夹带有C3和C4.排出不凝气的目的是为了控制稳定塔的Ni+V：不大于 20 PPm 残碳：不大于 6% 产品分布： ★ 气体:10～20%，气体中主要是C3 、C4 ，烯烃含量很 高 ★ 汽油:产率在30～60%之间，辛烷值较高，约80～90 ★ 柴油:产率在0～40%， 十六烷值较低，需调和或精 制 ★ 油浆：产率在0～10% ★ 焦炭:产率在5%～10%，原子比大约是C:H=1:0.3～1
石油加工生产技术：催化裂化反应原理及工艺流程
二级旋风分离器 13～20m/s 7～8m/s 汽提
再生催化剂 650～700 ℃
200～℃250高低并列反应再生系统
二、分馏系统
过热油气 460～480 ℃
为了取走分馏塔的过剩热量，设有塔顶循环回流、一 个至两个中段回流以及塔底油浆循环
三、吸收解吸系统有两种流程：
双塔流程
单塔流程
双塔流程由于单塔流程，可同时满足高吸收率和高 解析率的要求。
2、三阀
单动滑阀用于床层反应器催化裂化和高低并列式提升管催化裂化装置。 其作用是：正常操作时用来调节催化剂在两器间的循环量，出现重大事故时用 以切断再生器与反应沉降器之间的联系，以防造成更大事故。
双动滑阀
双动滑阀是一种两块阀板双向动作的超灵敏调节阀，安装在再生器出口管线上 （烟囱），其作用是调节再生器的压力，使之与反应沉降器保持一定的压差。
单动滑阀结构示意图 双动滑阀结构示意图
塞阀
同轴式
塞阀用于同轴式催化 裂化装置
塞阀比滑阀具有以下优点： （1）磨损均匀而且较少； （2）高温下承受强烈磨损的部 件少； （3）安装位置较低，操作维修 方便。
（三）三机
三机包括
ห้องสมุดไป่ตู้主风机
气压机
增压机
五、催化裂化装置主要设备
（一）三器——提升管反应器、沉降器及再生器
提升管反应器
预提升：由提升 管底部吹入水蒸 气（称预提升蒸 汽），使出再生 斜管的再生催化 剂加速，以保证 催化剂与原料油 相遇时均匀接触。
沉降器
沉降器是用碳 钢焊制成的圆筒 形设备，上段为 沉降段，下段是 汽提段。
再生器
再生器的作用 是为催化剂再 生提供场所和 条件。
催化裂化反应原理及工艺流程
催化裂化的工艺特点及基本原理
教案叶蔚君5.1催化裂化的工艺特点及基本原理[引入]:先提问复习，再从我国催化裂化汽油产量所占汽油总量的比例引入本章内容。
[板书]:催化裂化一、概述1、催化裂化的定义、反应原料、反应产物、生产目的[讲述]:1．催化裂化的定义(重质油在酸性催化剂存在下，在470~530O C的温度和0.1～0.3MPa的条件下，发生一系列化学反应，转化成气体、汽油、柴油等轻质产品和焦炭的过程。
)、反应原料:重质油;(轻质油、气体和焦炭)、(轻质油);[板书]2.催化裂化在炼油厂申的地位和作用:[讲述]以汽油为例，据1988年统计，全世界每年汽油总消费量约为6.5亿吨以上，我国汽油总产量为1750万吨，从质量上看，目前各国普通级汽油一般为90-92RON、优质汽油为96-98RON，我国1988年颁布车用汽油指标有两个牌号，其研究法辛烷值分别为不低于90和97。
但是，轻质油品的来源只靠直接从原油中蒸馏取得是远远不够的。
一般原油经常减压蒸馏所提供的汽油、煤油和柴油等轻质油品仅有10-40%，如果要得到更多的轻质产品以解决供需矛盾，就必须对其余的生质馏分以及残渣油进行二次加工。
而且，直馏汽油的辛烷值太低，一般只有40-60MON，必须与二次加工汽油调合使用。
国内外常用的二次加工手段主要有热裂化、焦化、催化裂化和加氢裂化等。
而热裂化由于技术落后很少发展，而且正逐渐被淘汰，焦化只适用于加工减压渣油，加氢裂化虽然技术上先进、产品收率高、质量好、灵活性大，但设备复杂，而且需大量氢气，因此，技术经济上受到一定限制，所以，使得催化裂化在石油的二次加工过程中占居着重要地位(在各个主要二次加工工艺中居于首位)。
特别是在我国，车用汽油的组成最主要的是催化裂化汽油，约占近80%。
因此，要改善汽油质量提高辛烷值，首先需要把催化裂化汽油辛烷值提上去。
目前我国催化裂化汽油辛烷值RON偏低，必须采取措施改进工艺操作，提高催化剂质量，迅速赶上国际先进水平。
催化裂化装置
催化裂化装置催化裂化是炼油工业重要的二次加工装置，是提高轻质油收率，生产高辛烷值汽油，同时又多产柴油的重要手段，随着重油催化工艺的实现，其地位更加倍增。
作为一项传统的重油加工工艺，催化裂化实现工业化已经有60 年的历史，其总加工能力超过加氢裂化、焦化和减粘裂化之和，是目前最重要的重油轻质化工艺。
虽然曾多次受到加氢裂化工艺的竞争和清洁燃料标准的挑战，但由于催化裂化技术的进步，各种以催化裂化技术为核心的催化裂化“家族工艺”的不断出现，已经将催化裂化转变为“炼油－化工一体化”的主体装置，催化裂化仍然保持了其在石油化工行业中的重要地位。
我国的催化裂化技术与国际先进水平保持同步，进入21 世纪以后，由于我国催化裂化装置在炼厂地位的特殊性，技术发展的势头更猛，目前为止，基本解决了由于产品升级换代给催化裂化工艺带来的各种问题，而且在应对产品质量问题的技术开发过程中，拓宽了催化裂化产品的品种和范围，为确保催化裂化技术在未来石油化工中的核心地位提供了技术保证。
催化裂化装置的工艺原理是在流化状态下的催化剂作用下，重质烃类在480--520 C 及0.2-0.3MPa(a) 的条件下进行反应。
主要包括：1) . 裂解反应：大分子烃类裂解为小分子，环烷烃进行断环或侧链断裂，单环芳烃的烷基侧链断裂。
2) . 异构化反应：正构烷烃变成异构烷烃，带侧链的环烃或烷烃变成环异烷，产品中异构烃含量增加。
3) . 芳构化反应：环己烷脱氢生成芳香烃，烯烃环化脱氢生成芳烃。
4) . 氢转移反应：多环芳烃逐渐缩合成大分子直至焦炭，同时一种氢原子转移到烯烃分子中，使烯烃饱和成烷烃。
催化裂化装置的规模近三十年来逐步发展到350 万吨/年(加工1000 万吨/ 年原油)。
加工的原料为常压蜡油、减压渣油以及蜡油加氢裂化尾油原料主要性质装置由反应再生、分馏、吸收稳定（包括产品精制）、烟气能量回收几个部分组成。
装置主要产品为液化气、汽油、重石脑油和轻柴油，副产部分干气和油浆。
催化裂化工艺流程简述
催化裂化工艺流程简述催化裂化工艺是炼油工业中最重要的生产工艺之一，其主要目的是将原油分解成较小的石油产品，如汽油、柴油和石蜡等。
下面将详细介绍催化裂化工艺的流程。
首先，原油在经过预热后进入预分离器。
预分离器的作用是将原油分离成气态、液态和固态组分。
气态组分主要是轻质油气，液态组分是重油和油脂，而固态组分主要是沥青和杂质。
然后，气态组分进入催化裂化器，该装置包含了催化剂床。
催化剂是由稀土和金属组成的固体颗粒，其具有促进油品分解反应的催化作用。
气态组分在催化剂床上通过催化剂时，原油中的长链烃分子会被分解成较短的分子链。
这个过程是通过裂解反应实现的，主要是通过热裂解和催化裂解两种方式。
催化裂化的裂解反应需要一定的温度和压力条件。
通常，裂化温度在480至540摄氏度之间，压力大约在1.5至3.5兆帕之间。
此外，还需要适量的氢气作为反应介质，以提高催化裂化过程的效果。
在裂解过程中，长链烃分子被分解为较短的分子链，并产生了大量的烃气。
这些烃气通过催化裂化反应器床顶部的气体出口进入分离器，以将轻质油气和重质油气进行分离。
分离后的轻质油气进一步冷凝成液体石油产品，如汽油和柴油。
而重质油气则返回到催化裂化器进行进一步的分解。
最后，经过一系列分离、冷凝和脱硫处理的液体石油产品被收集和储存。
而废气中的硫化氢、氯化氢等有害气体会进行处理，以保护环境。
总的来说，催化裂化工艺是一种高效且经济的原油加工工艺，可以将原油转化为各种石油产品。
其具有重要的意义，可以满足社会对汽油、柴油等石油产品的需求。
通过合理控制工艺参数，优化催化剂的选择和管理，可以进一步提高催化裂化工艺的效果，实现更高的产量和更好的产品质量。
因此，催化裂化工艺在炼油工业中具有重要的应用价值。
催化裂化工艺原理
ห้องสมุดไป่ตู้
（3）氢转移反应 两个烯烃分子之间发生氢转移，变成烷烃和 二烯烃； 环烷烃或环烷－芳烃放出氢使烯烃饱和而自 身变成稠环芳烃。
8
（4）芳构化反应 烯烃环化脱氢生成芳烃。
C－C－C－C－C＝C－C
CH3
9
3、环烷烃 （1）环断裂生成烯烃，烯烃继续反应； （2）长侧链断裂； （3）通过氢转移转化为芳烃；
RCH2 +
正碳离子的基本来源是由一个烯烃分子获得一
个氢离子而生成，如：
CnH2n + H+
CnH2n+1 +
12
1、正碳离子的形成
（1）烯烃与质子酸（H+）作用
RCH=CH2 + H+
+ RCHCH3
（2）芳烃与质子酸（H+）作用
+ H+
+
13
（3）烷烃在非质子酸中心脱去H-
RCH2CH2 + L
+ RCHCH2CH3
+ RC—CH3
CH3
15
正碳离子进一步异构化和β－断裂， 导致气体中C3、C4含量很高
（2）β－断裂反应
正碳离子裂解生成烯烃和碳数较少的正碳离子。
RCH2CH2CH+CH3 （3）氢转移反应
RC+H2 ＋CH2＝CHCH3
16
17
（三）石油馏分的催化裂化反应特征
1. 各烃类的吸附竞争和对反应的阻滞作用
22
2. 复杂的平行——顺序反应
重质石油馏分 中间馏分
汽油 气体
缩合产物
焦炭
23
二、催化裂化催化剂
催化剂的作用： （1）促进化学反应，提高反应器的处理能力 催化剂能使反应活化能降低，提高反应速率，如 石油馏分的热裂化反应的活化能约为210～293kJ/mol， 而催化裂化反应其活化能降至42～125 kJ/mol，从而 大大提高反应速率。
石油催化裂化技术的原理和应用
石油催化裂化技术的原理和应用石油催化裂化技术是炼油行业中一项重要的工艺技术，它通过催化剂的作用将重质石油馏分转化为轻质产品，具有广泛的应用价值。
本文将从原理和应用两个方面来探讨石油催化裂化技术。
一、原理石油催化裂化技术的原理是通过将重质石油馏分与催化剂接触，在适宜的温度和压力条件下，进行化学反应，将长链烃转化为较短的烃链。
这一过程主要包括裂化和重整两个步骤。
裂化是指将长链烷烃分子断裂为较短的碳链烃分子，主要通过催化剂的酸性中心吸附和吸热裂化的方式进行。
在裂化过程中，催化剂的酸性中心能够提供活性吸附位，吸附长链烷烃分子，并将其断裂为较短碳链。
裂化反应生成的低碳数烷烃则被释放出来，形成轻质产品。
重整是指将低碳数烷烃进一步转化为稳定的芳烃化合物，提高汽油辛烷值。
重整反应通过催化剂的酸中心和金属中心的协同作用来进行，将低碳烷烃分子进行重排和重构，生成含有苯、甲苯和二甲苯等芳烃分子，提高汽油的辛烷值，并使其具备较高的抗爆震性能。
二、应用石油催化裂化技术在炼油行业有着广泛的应用，主要体现在以下几个方面：1. 生产高辛烷值汽油：催化裂化技术可以将重质石油馏分中的长链烷烃分子分解为较短的烷烃，使得产生的汽油具有较高的辛烷值，提高了汽油的质量和性能。
2. 产生丙烯等化工原料：催化裂化技术可以将重质石油馏分中的部分烷烃分子转化为丙烯等化工原料，具有重要的经济价值和应用前景。
3. 减少重质燃料的生产：石油催化裂化技术能够将重质石油馏分转化为轻质产品，减少了重质燃料（如柴油和燃油）的生产，从而提高了石油产品的利用效率。
4. 生产石化装置的补充燃料：催化裂化技术还可以生产具有较高热值的低碳数烷烃，作为石化装置的补充燃料，提高了整个炼油过程的能量利用效率。
总而言之，石油催化裂化技术的原理和应用具有重要的意义。
通过催化剂的作用，将重质石油馏分转化为轻质产品，既提高了石油产品的质量，又降低了能源消耗和环境污染，具有广阔的发展前景。
催化裂化装置工艺流程
催化裂化装置工艺流程
《催化裂化装置工艺流程》
催化裂化装置是石油化工行业中常见的一种重要装置，主要用于将重质石油原料加工成轻质高值产品，如汽油、柴油和航空燃料。
在催化裂化装置中，石油原料通过加热和催化剂的作用，发生分子内部的饱和碳链裂解，生成较轻的烃类产品，并产生丰富的芳烃和液化石油气。
催化裂化装置的工艺流程通常包括以下几个主要步骤：
1. 原料加热：首先，将经过预处理的重质石油原料送入加热炉中进行加热，使其达到裂化反应的最佳温度。
2. 催化裂化：加热后的石油原料进入裂化反应器，与催化剂接触，发生裂化反应。
在裂化过程中，重质烃分子会发生碳链裂解，生成较轻的烃类产品，包括汽油、柴油和液化石油气。
3. 分离和净化：裂化反应产物进入分馏塔，通过精馏、冷却和净化等步骤，将不同碳数的烃类产品进行分离，以得到所需的轻质产品。
4. 再生催化剂：随着反应的进行，催化剂会逐渐失活，需要通过再生来恢复其活性。
再生催化剂的过程包括焙烧和再活化，以保持催化剂的活性和稳定性。
以上便是催化裂化装置的基本工艺流程。
该装置能够将重质石
油原料转化为高附加值的轻质产品，对于提高石油炼制的产出和质量具有重要意义。
同时，催化裂化装置的工艺流程也在不断优化和改进，以适应不断变化的市场需求和环保要求。
催化裂化装置吸收稳定系统的原理是什么
催化裂化装置吸收稳定系统的原理是什么？催化裂化生产过程的主要产品是气体、汽油和柴油,其中气体产品包括干气和液化石油气,干气作为本装置燃料气烧掉,液化石油气是宝贵的石油化工原料和民用燃料。
所谓吸收稳定,目的在于将来自分馏部分的催化富气中C2以下组分与C3以上组分分离以便分别利用,同时将混入汽油中的少量气体烃分出,以降低汽油的蒸气压,保证符合商品规格。
吸收-稳定系统包括吸收塔、解吸塔、再吸收塔、稳定塔以及相应的冷换设备。
由分馏系统油气分离器出来的富气经气体压缩机升压后,冷却并分出凝缩油,压缩富气进入吸收塔底部,粗汽油和稳定汽油作为吸收剂由塔顶进入,吸收了C3、C4(及部分C2)的富吸收油由塔底抽出送至解吸塔顶部。
吸收塔设有一个中段回流以维持塔内较低的温度,吸收塔顶出来的贫气中尚夹带少量汽油,经再吸收塔用轻柴油回收其中的汽油组分后成为干气送燃料气管网。
吸收了汽油的轻柴油由再吸收塔底抽出返回分馏塔。
解吸塔的作用是通过加热将富吸收油中C2组分解吸出来,由塔顶引出进入中间平衡罐,塔底为脱乙烷汽油被送至稳定塔。
稳定塔的目的是将汽油中C4以下的轻烃脱除,在塔顶得到液化石油气〈简称液化气〉,塔底得到合格的汽油——稳定汽油。
吸收解吸系统有两种流程,上面介绍的是吸收塔和解吸塔分开的所谓双塔流程;还有一种单塔流程,即一个塔同时完成吸收和解吸的任务。
双塔流程优于单塔流程,它能同时满足高吸收率和高解吸率的要求。
催化裂化反应装置基本原理一、催化裂化工艺过程的特点催化裂化过程是使原料在有催化剂存在下，在470～530度和0.1～0.3兆帕的压力条件下，发生一系列化学反应，转化成气体，汽油、柴油等轻质产品和焦炭的过程。
催化裂化的原料一般是重质馏分油，例如减压馏分油(减压蜻油)和焦化馏分油等，随着催化裂化技术和催化剂工艺的不断发展，进一步扩大了催化裂化原料范围，部分或全部渣油也可作催化原料。
催化裂化过程具有以下几个特点： 1335920680(1)轻质油收率高，可达70～80％，而原油初馏的轻质油收率仅为10～40％。
催化裂化流程
催化裂化流程
催化裂化是石油炼制过程中的重要环节，它通过将长链烃分子裂解成短链烃分子，以生产更多的汽油和石脑油。
催化裂化流程主要包括进料预处理、裂化反应和产品分离三个部分。
首先是进料预处理。
在催化裂化过程中，原油经过蒸馏后得到的馏份进入预处理装置，主要目的是去除其中的硫化物、氮化物和金属杂质，以减少对催化剂的毒性和腐蚀作用。
预处理过程包括脱硫、脱氮和脱金属等步骤，通常采用加氢、吸附和萃取等方法。
接下来是裂化反应。
预处理后的馏份进入催化裂化反应器，加热至裂化温度后与催化剂接触，发生裂化反应。
在裂化反应中，长链烃分子断裂成为短链烃分子，生成大量的汽油和石脑油。
裂化反应过程需要控制反应温度、压力和催化剂的活性，以提高汽油和石脑油的产率和质量。
最后是产品分离。
裂化反应产生的混合油经过冷凝、分馏和精制等多道工艺，分离得到不同碳数范围的汽油、石脑油和其他副产物。
分离过程中需要控制温度、压力和分馏塔的进料和回流比，以保证产品的纯度和收率。
催化裂化流程的优化对提高汽油和石脑油的产率和质量至关重要。
通过改进预处理工艺、优化裂化反应条件和提高产品分离效率，可以降低能耗、减少废物排放，提高产品质量和经济效益。
总的来说，催化裂化流程是炼油工艺中的重要环节，它通过预
处理、裂化反应和产品分离三个部分，将原油转化为更多的汽油和
石脑油。
优化催化裂化流程对提高产率和质量具有重要意义，需要
综合考虑预处理、反应和分离等环节，以实现经济、高效和环保的
生产目标。
催化裂化工艺流程及主要设备介绍
催化裂化工艺流程及主要设备介绍概述催化裂化技术是石油炼制行业中常用的重要工艺之一。
它通过在一定温度、压力和催化剂的存在下，将较重质烃类分解成较轻的烃类产品。
催化裂化工艺流程主要包括预热、转化和分离三个阶段。
本文将详细介绍催化裂化的工艺流程以及其中涉及的主要设备。
预热阶段在催化裂化工艺中，预热阶段是非常重要的。
其目的是通过加热来提高进料温度，使其达到催化裂化反应所需的温度。
预热过程通常采用加热器来完成，加热器的主要作用是将进料从环境温度加热到催化裂化反应所需的高温。
在预热器中，进料与燃料之间可以进行热交换，以使进料迅速升温。
预热器通常采用管壳式结构，进料通过管道进入加热器的管子中，而燃料则通过外壳中的管道进入，从而实现热交换。
转化阶段在转化阶段中，催化裂化反应发生。
这个阶段是整个催化裂化工艺的核心部分。
催化裂化反应发生在催化裂化装置中的催化剂床上。
在催化裂化装置中，催化剂通常以颗粒状存在。
进料物质由催化剂床上方进入，并通过催化剂床时，与催化剂发生反应。
在催化裂化反应过程中，较重的烃类分解成较轻的烃类，同时还会生成一些副产物，如氢气和炭黑。
催化剂床的结构对反应的效果有很大影响，通常采用多层催化剂床来提高反应效率。
分离阶段分离阶段的目的是将裂化产物中的各种组分进行分离，得到所需的产品。
分离阶段主要通过蒸馏塔来实现。
在蒸馏塔中，裂化产物被加热，产生蒸汽，然后通过不同位置的分离装置进行分离。
轻质组分会在较低位置蒸发，而较重的组分则会在较高位置凝结。
通过逐层分离，可以得到所需的产品。
主要设备介绍1.加热器：加热器用于将进料加热到催化裂化反应所需的温度。
常见的加热器有管壳式结构和卧式结构。
2.催化剂床：催化剂床是催化裂化装置中催化剂的载体。
催化剂床通常采用多层结构，以提高反应效果。
3.蒸馏塔：蒸馏塔用于将裂化产物中的各种组分进行分离。
蒸馏塔通常采用逐层分离的方式，可以得到所需的产品。
4.分离装置：分离装置用于将蒸馏产物进行不同位置的分离，以得到所需的产品。
催 化 裂 化 装 置
催化裂化装置
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Ⅱ催化装置暂行工艺指标
1、反应、再生系统： 沉降器顶部压力：0.105±0.005MPa 再生器顶部压力：0.130±0.005MPa 反应沉降器蔵量：70±1％表刻度 再生器蔵量：75±5％表刻度 提升管出口温度：500±2℃ 轻汽油回炼提升管出口温度：520±1℃ 轻汽油回炼量≮1t/h（以烯烃合格为准） 再生器床层温度：690±5℃ 外取热汽包液位：50％表刻度 余锅液位：50％表刻度 汽包软化水碱度20±2 余锅软化水碱度14±2 再生剂定碳：≯0.2％（m） 原料预热温度：175±5℃ 2、分馏系统： 分馏塔顶温度：95±2℃ 柴油馏出温度： 0#方案 170±5℃（以产品质量合格为准） 人字挡板上:340±5℃ 分馏塔底温度：340±5℃ 分馏塔底液位：50％表刻度 粗汽油罐液位： 50％表刻度 粗汽油罐介面：50％表刻度 轻汽油罐液位：35％表刻度 轻汽油罐脱水介面：50％表刻度 顶循罐脱水介面：50％表刻度 柴油汽提塔液位：50％表刻度
催化裂化装置
• • 柴油部分 柴油从分馏塔第十九层塔板自流到柴油汽提塔， 经过热蒸汽汽提后，气体返回分馏塔第十九层 气相上，液相用柴油泵抽出，经过软化水换热 器和冷却器冷却后进入柴油集合管，一路去封 油罐作燃烧油，一路补充中段循环回流返到分 馏塔第十八层上，一路去废品罐，一路经调节 阀，质量流量计出装置，去FS法柴油精制系统， 使氧化沉渣和色度合格，之后去成品班产罐。
催化裂化装置
• • • • • • • • • • • • • • • 2、分馏系统： 分馏塔顶温度：88±2℃ 柴油馏出温度： -15#方案 155±2℃ 人字挡板上: 335-355℃ 分馏塔底温度：347±2℃ 分馏塔底液位：50％表刻度 粗汽油罐液位：50％表刻度 粗汽油罐介面：50％表刻度 轻汽油罐液位：30％表刻度 轻汽油罐脱水介面：50％表刻度 顶循罐脱水介面：50％表刻度 柴油汽提塔液位：50％表刻度 柴油出装置温度：≯65℃ 汽油出装置温度： ≯40℃ 外甩油浆温度：≯95℃
催化裂化装置介绍
催化裂化工艺介绍
反应再生系统
FCC（流化催化裂化）的各种工艺，基本上没有多大的区别，较大的区别在产品
分布，从而对各部分的设计产生影响。以重质油为原料多产丙烯的催化裂解技 术(DCC)、多产液化气和汽油的催化裂化技术(MGG和ARGG)、多产异构烯烃的催 化裂化技术(MIO)、多产丙烯和乙烯的催化热裂解技术(CPP)，全大庆减压渣油 催化裂化工艺(VRFCC)，焦化蜡油吸附转化DNCC催化裂化技术。 MIP ：多产异构烷烃 DCC： 深度催化裂化 MGD ：最大量生产液化气和柴油工 艺 FDFCC ：灵活双效催化裂化 MSR：（Multi Stage Reaction） 多段提升管
催化裂化的原料和产品
残炭：残炭值反映了原料中生焦物质的多少。残炭值越大， 焦产率就越高。馏分油原料的残炭值一般不大于0.4﹪， 而渣油的残炭值较高，一般都在0.4﹪以上，致使焦炭产 率高达10﹪（质）左右，热量过剩，因此解决取热问题 是实现渣油催化裂化的关键之一。目前我国已有装置能 处理残炭量高达7%~8%的劣质原料。 含硫、含氮化合物 ：含硫量会影响裂化的转化率、产品选 择性和产品质量。硫含量增加，转化率下降，汽油产率 下降，气体产率产率增加。 原料中的含氮化合物，特别 是碱性含氮化合物能强烈的吸附在催化剂表面，中和酸 性中心，是催化剂活性下降；中性氮化物进入裂化产物 会使油品安定性下降。
催化裂化工艺介绍
分馏系统
分馏系统的主要作用是把反应器（沉降器）顶的气态产物，按沸点范围分 割成富气、汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆等产品。由反应器来的 460~510 ℃的反应产物油气从底部进入分馏塔，经底部的脱过热段后在分馏 段分割成几个中间产品：塔顶为汽油及富气，侧线有轻柴油、重柴油和回炼 油，塔底产品为油浆。塔顶的汽油和富气进入吸收 - 稳定系统；柴油经汽提、 换热、冷却后出装置；油浆用泵从脱过热段底部抽出后分两路：一路直接送 进提升管反应器回炼，若不回炼，可经冷却送出装置。另一路与原料油换热， 再进入油浆蒸汽发生器，大部分作循环回流返回分馏塔脱过热段上部，小部
我国催化裂化工艺技术进展
我国催化裂化工艺技术进展一、本文概述催化裂化（FCC）作为一种重要的石油加工技术，在我国石油工业中占据着举足轻重的地位。
随着科技的不断进步和环保要求的日益严格，我国催化裂化工艺技术也在持续发展和创新。
本文旨在全面概述我国催化裂化工艺技术的最新进展，包括技术原理、工艺流程、催化剂研发、设备改进以及环保措施等方面的内容。
通过对这些方面的深入探讨，本文旨在展示我国催化裂化工艺技术在提高石油资源利用效率、促进石油工业可持续发展以及减少环境污染等方面的积极贡献。
本文还将对催化裂化工艺技术的发展趋势进行展望，以期为相关领域的科研人员和企业提供有益的参考和借鉴。
二、催化裂化工艺技术的基本原理催化裂化（Catalytic Cracking）是一种重要的石油加工过程，主要目的是将重质烃类转化为更有价值的轻质产品，如汽油、煤油和柴油等。
其基本原理是利用催化剂加速烃类分子在高温高压环境下的热裂解反应，使长链烃类断裂成较短的链烃，从而改善产品的品质和产量。
催化裂化工艺主要包括热裂化和催化裂化两个阶段。
热裂化是在没有催化剂的情况下，通过高温使烃类分子发生热裂解，生成较小的烃分子。
然而，这个过程的选择性较差，会产生大量的裂化气和焦炭，导致产品收率较低。
催化裂化则是在热裂化的基础上引入催化剂，通过催化剂的选择性吸附和表面酸性，使得烃类分子在较低的温度下就能发生裂解，同时提高裂解的选择性和产品的收率。
催化剂的活性、选择性和稳定性对催化裂化过程的影响至关重要。
在催化裂化过程中，烃类分子首先被催化剂表面的酸性位点吸附，然后在催化剂的作用下发生裂解反应。
生成的较小烃分子随后从催化剂表面脱附，进入气相，最后通过冷凝和分离得到所需的产品。
随着科技的不断进步，我国的催化裂化工艺技术也在不断发展。
新型的催化剂、反应器和工艺条件的优化等技术的发展，使得催化裂化过程的效率和选择性得到了显著提高，为我国石油工业的发展做出了重要贡献。
三、我国催化裂化工艺技术的现状我国催化裂化工艺技术自上世纪五十年代引进至今，经历了从引进消化到自主创新的发展历程，目前已经形成了具有自主知识产权的催化裂化工艺技术体系。
催化裂化工艺流程及主要设备课件
加热炉通常采用燃油、燃气或电加热方式，根据不同的 工艺需求选择合适的加热方式。
加热炉的操作需根据工艺要求控制温度、压力和流量等 参数，以确保原料油和催化剂得到均匀加热。
分馏塔
分馏塔是催化裂化工艺流程中 用于分离不同沸点的烃类的设 备。
反应器内部通常装有高效催化剂，以 促进原料油裂化成小分子烃类，同时 降低生焦率。
反应器通常采用固定床、流化床或移 动床的情势，根据不同的原料和产品 需求选择合适的反应器类型。
反应器的设计需考虑温度、压力、原 料油性质和流量等工艺参数，以确保 较高的转化率和选择性。
再生器
再生器是催化裂化工艺流程中 用于烧焦和再生催化剂的设备
气体净化
分离出的气体中可能含有 硫化氢、一氧化碳等杂质 ，需要进行脱硫、脱碳等 处理，以满足环保要求。
液体产品精制
经过油气分离后的液体产 品需要进行精制，如加氢 处理、脱蜡等，以提高产 品的质量和稳定性。
03
主要设备介绍
反应器
反应器是催化裂化工艺流程中的核心 设备，用于实现原料油在催化剂的作 用下的裂化反应。
活性和寿命。
预热和注水
预处理过程中，原料油需要经过 加热和注水处理，以提高油品的 流动性和降低粘度，有利于油品
的快速加热和反应。
原料的雾化
为了使原料油与催化剂充分接触 和混合，需要对原料油进行雾化 处理，使其形成微小的液滴，增 加油滴在反应器内的停留时间。
反应过程
反应温度与压力
催化裂化反应需要在一定的温度和压力下进行，通常温度在450550℃之间，压力在0.5-1.0 MPa之间。
催化裂化工艺流程及主要设备课 件
催化裂化的工艺特点及基本原理
催化裂化的工艺特点及基本原理催化裂化是一种重要的炼油工艺，主要用于将重质石油馏分裂解为较轻的馏分，以增加汽油和其他高附加值产品的产量。
其工艺特点和基本原理如下：工艺特点：1.选择性：催化裂化能够选择性地将重质石油馏分中的长链烃破裂成较短的烃烷和烃烯。
这种选择性能使得催化裂化工艺可以得到较高品质和较高产率的汽油。
2.灵活性：催化裂化工艺可以通过控制反应条件（如温度、压力、催化剂活性等）来实现不同产品的选择性改变。
这使得生产者可以根据市场需求对产品进行灵活调整。
3.高产率：催化裂化能够将重质石油馏分中的大分子烃分解为较小的分子，从而增加汽油的产率。
此外，催化裂化还能产生其他高附加值产品，如液化石油气（LPG）、石脑油和柴油等。
4.能源效率：催化裂化可以在较低的温度和压力下进行，从而节约能源。
此外，催化裂化还可以利用石油馏分中的热和压力来驱动反应，节约能源成本。
基本原理：催化裂化是通过在催化剂的作用下将石油馏分中的长链烃分子破裂成较短的烃烷和烃烯的过程。
其基本原理包括以下几个方面：1.热裂解和催化裂解：石油馏分中的长链烃在高温条件下会发生热裂解，即分子内部键的断裂，生成较短的碳链。
催化裂化是在催化剂的作用下，将热裂解过程中产生的碳链进行选择性破裂。
2.催化剂的作用：催化剂在催化裂化反应中起到重要作用。
催化剂通常由多孔介质和活性组分组成，活性组分一般为酸性物质，如氧化铝、硅铝酸盐等。
催化剂能够吸附和解离烃分子，使其在催化剂表面发生分解反应，从而实现分子的破裂和选择性转化。
3.反应条件的控制：反应温度、压力、空速和催化剂活性等条件对催化裂化反应的效果具有重要影响。
通常情况下，较高的温度和较低的压力利于反应进行，但过高的温度会导致过度裂解和产生过多的烃烯。
因此，在实际生产中，需要综合考虑反应的产率、选择性和经济性，确定合适的反应条件。
4.产物分离和处理：催化裂化反应产生的产物通常是气体、液体和固体混合物，需要通过分离和处理工艺进行产品回收和提纯。
催化裂化原理
催化裂化原理催化裂化是一种重要的石油化工生产工艺，通过在催化剂的作用下，将长链烃分子裂解成短链烃和芳烃的过程。
这种工艺在石油炼制和化工生产中起着至关重要的作用，本文将对催化裂化的原理进行详细介绍。
催化裂化的原理基于烃分子在催化剂表面的吸附和裂解反应。
首先，长链烃分子在催化剂表面被吸附，形成吸附态。
随后，吸附态分子经过裂解反应，产生短链烃和芳烃。
这一过程需要在一定的温度和压力条件下进行，同时催化剂的选择和性能也对裂化反应的效果有着重要的影响。
在催化裂化过程中，催化剂的选择十分关键。
常见的催化剂包括固体酸催化剂和贵金属催化剂等。
固体酸催化剂具有较高的活性和选择性，能够有效地裂解长链烃分子。
而贵金属催化剂则具有良好的稳定性和抗中毒性能，能够在较高温度下进行裂化反应。
催化剂的选择需要根据具体的裂化反应条件和要求进行合理的设计和优化。
此外，裂化反应的温度和压力条件也对裂化效果有着重要的影响。
一般来说，较高的温度和适当的压力有利于裂化反应的进行。
在一定的温度范围内，裂化反应速率随温度的升高而增加，但过高的温度会导致产物的选择性下降。
因此，裂化反应的温度需要在活性和选择性之间进行平衡。
另外，裂化反应的产物选择性也是一个重要的问题。
在裂化反应中，短链烃和芳烃的选择性对于产品的质量和产率有着重要的影响。
通过调整催化剂的性质和反应条件，可以实现对产物选择性的调控，从而获得理想的产品。
总的来说，催化裂化是一种重要的石油化工生产工艺，通过催化剂的作用，将长链烃分子裂解成短链烃和芳烃。
催化裂化的原理涉及到催化剂的选择、反应条件的控制以及产物选择性的调控等方面。
通过对催化裂化原理的深入理解，可以为工程实践提供理论指导和技术支持，推动石油化工生产的发展和进步。
燕山石化催化裂化炼油三厂工艺简介
1．概述说明：1．1．装置的地位与作用炼油厂重油催化裂化是在催化剂的作用下将重质油转化为汽油、柴油及液化气等产品的过程，是主要的加工工艺之一。
随着社会的不断发展和进步，能源危机日益成为人们注目的焦点，而催化裂化作为重油深度加工装置，日益显示出其重要作用，我国通过催化裂化工艺生产的汽油约占全国商品汽油的70％，柴油占全国总量的30％，液化气占炼油厂总量的90％以上。
根据中石化总公司’’八五科技进步规则”的精神和炼厂的”九五规划”，为充分利用石油资源，提高二次加工能力，改善产品结构，增加全厂轻质油收率，减少重油产品特拟建此套(200万吨／年)重油催化裂化装置。
本装置是全国最大的重油催化裂化装置之一。
1．2．装置的主要原料、产品与用途1．2．1．本装置所需主要原料为蒸馏装置的常三、常四、减二、减三、减四、减五线、减压渣油以及酮苯蜡膏、糠醛抽余油、和丙烷脱沥青油等。
1．2．2．本装置主要产品为：汽油，柴油，液化气，干气和重油(油浆)。
1．2．2．1．汽油是本装置生产的主要产品之一，其设计牌号为9l号，收率为47．2％。
汽油常用于汽油燃动机，是比较重要的一种动力能源，主要用于轻型汽车，活塞式发动机的飞机，快艇和小型发电机等。
1．2．2．2．柴油也是本装置的主要目标产品，其设计牌号为一10号和0号，收率通常为24．28％，根据季节变化和市场对柴油的使用要求，我们可以通过改变操作条件来生产所需要的目标产品。
柴油的用途相当广泛，主要用于大马力的运输机械，现已广泛用于载重汽车，拖拉机，曳引机，机车，船舶及各种农业，矿山，车用机械作为动力设备，其功率从几十马力到四万马力左右。
1．2．2．3．液化气也是本装置的重要产品，其设计收率为10．736％。
它通常用作民用燃料，但随着科学技术的日新月异，液化气的用途也有了新的变化，比如：由于世界环卫组织宣布氟利昂严重影响生态环境，造成臭氧层破坏，故研究氟利昂的替代产品显得尤其重要，而液化气正是理想的原材料之一。
催化裂化装置生产方法及基本原理
F=6KE2r2(r/L)4
式中：F—水滴间的聚结力
2. 反应沉降器（R22101）的藏量（WRCA22101）是通过调节待生塞阀的开度来控制调节外取热器的提升风的风量（FRCA22109）来调节。
4. 反应沉降器压力正常由气压机C22301转速调节；气压机停运或压力高时可通过压缩机入口大小放火炬阀的开度大小控制。
本装置轻燃油蒸汽压夏季控制为≯67KPa，冬季控制为≯80KPa，稳定塔顶压力控制为 1.15MPa(绝)。
4. 轻燃油硫化物含量的控制
轻燃油中含有硫化氢、硫醇等活性硫化物，会使轻燃油铜片腐蚀不合格，使用这种轻燃油会严重腐蚀机器和容器，所以必须进行碱洗精制。
硫化氢和硫醇通过碱洗精制除掉，保证轻燃油硫含量合格，碱还能除掉一部分环烷酸和酚类物质。
8. 气压机出口油气分离器(V22302)的液位与脱吸塔(T22302)进料量实行串级调节。
9. 稳定塔(T22304)塔顶压力实行热旁路与卡脖子相结合的方法进行调节。
10. 余热锅炉实行三冲量调节。
第二节 质量控制
一、轻燃油质量的控制
(一). 轻燃油的质量标准
轻燃油规格见表6-1。
表 6-1 轻燃油规格
K—常数
E—电场强度
r—水滴半径
L—两滴间的中心距离
从上式可看出，r/L是影响聚结力F的重要因素，当水滴增大或水滴间距离缩小时，聚结力将急剧增大。聚结力F还与电场强度E的平方成正比。
催化裂化的装置简介及工艺流程
催化裂化的装置简介及工艺流程概述催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。
有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。
选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。
催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应/再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。
其中反应––再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下：（一）反应––再生系统新鲜原料(减压馏分油)经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温(约650℃~700℃)催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。
积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气。
待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部的空气(由主风机提供)接触形成流化床层，进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度(密相段温度约650℃~680℃)。
再生器维持0.15MPa~0.25MPa(表)的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1.0米/秒。
再生后的催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。
烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。
再生烟气温度很高而且含有约5%~10%CO，为了利用其热量，不少装置设有CO锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽。
对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功，驱动主风机以节约电能。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
单位
GB17930-2006
试验方法
93号
研究法辛烷值（RONC）
---
≥93
GB/T5487
馏程
10％温度
℃
≤70
GB/T6536
50％温度
≤120
90％温度
≤190
终馏点
≤205
残留量
％（v/v）
≤2
GB/T6536
蒸气压
11月1日～4月30日
kPa
≤88
GB/T8017
5月11日～10月30日
5. 再生压力是通过分程调节烟机入口蝶阀（PV22101C）和烟机旁路双动滑阀（PV22101A、PV22101B）、来控制的。
6. 分馏塔（T22201A、B）液位和温度选择器切换控制塔底循环泵上返塔流量调节阀来达到控制液位和温度的目的。
7. 重油分馏塔顶油气分离器(V22203A)的液位与粗轻燃油去吸收塔流量阀（FV22218）实行串级调节，保持粗轻燃油进提升管反应器流量的稳定；芳烃分馏塔顶油气分离器（V22203B）的液位与粗轻燃油去吸收塔流量阀（FV22221）实行串级调节。
水份
％（v/v）
≤痕迹
GB/T260
酸度
mgKOH/100ml
≤7
GB/T258
10％蒸余物残炭
％（m/m）
≤0.3
SH/T0170
灰分
％（m/m）
≤0.01
GB/T508
铜片腐蚀（50℃，3h）
级
≤1
GB/T5096
机械杂质
---
无
GB/T511
运动粘度（20℃）
mm2/s
3.0～8.0
GB/T265
3. 轻燃油蒸汽压的控制
轻燃油馏程中规定10％馏出温度不高于某一数值，目的是保证发动机的启动性能，但10％馏出温度过低时将导致供油系统中产生气阻现象，而此现象和轻燃油的饱和蒸汽压有密切关系，因此必须控制轻燃油的饱和蒸汽压。
本装置通过调节稳定塔压力、回流比、进料位置(稳定塔有三处进料口)以及塔底重沸器返塔温度来控制轻燃油蒸汽压，同时还需考虑到液化气携带C5的可能。
凝点
℃
0
GB/T510
冷滤点
℃
≤－5
SH/T0248
闪点（闭口）
℃
≥55
GB/T261
十六烷值
---
≥45
GB/T11139
色度
号
≤3.5
GB/T6540
氧化安定性，总不溶物
mg/100ml
≤2.5
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱSH/T0175
（二）船燃油质量的控制
1.船燃油凝固点的控制
船燃油凝固点是由重油分馏塔和轻燃油分馏塔第十七塔层盘上气相温度控制的，本装置船燃油凝固点控制在0℃以下。
催化裂化生产的船燃油含有较多的芳烃，十六烷值较直馏船燃油低得多，只有25个单位左右。
三、液化气质量控制
(一).液化气的质量标准：见表6-3。
表 6-3 液化气规格
2. 反应沉降器（R22101）的藏量（WRCA22101）是通过调节待生塞阀的开度来控制的。
3.再生器温度（TRCA22102/1）通过串级调节外取热器的提升风的风量（FRCA22109）来调节。
4. 反应沉降器压力正常由气压机C22301转速调节；气压机停运或压力高时可通过压缩机入口大小放火炬阀的开度大小控制。
二、船燃油的质量控制
(一).船燃油的质量标准
船燃油的规格见表6-2。
表 6-2 船燃油规格
项目
单位
企业标准
检验方法
指标
密度(20℃)
kg/m3
实测
GB/T1884或GB/T1885
馏程：50％温度
℃
≤300
GB/T6536
90％温度
≤355
干点温度
≤365
硫含量
％（m/m）
≤1.0
GB/T17040
催化裂化装置生产方法及基本原理
第一节 主要控制方案
一、主要控制方案
1. 重油提升管（R22101A）出口温度（TRCA22101A）是通过重油再生滑阀（TV22101A）调节催化剂循环量来控制的，接力管滑阀控制重油提升管起始温度；芳烃提升管（R22101B）出口温度是通过芳烃再生滑阀（TRCA22101B）调节催化剂循环量来控制的，循环立管滑阀调节轻燃油提升管起始温度。
水分
诱导期
min
≥480
GB/T8018
芳烃含量
％（v/v）
≤40
GB/T11132
烯烃含量
％（v/v）
≤35
GB/T11132
苯含量
％（v/v）
≤2.5
ASTM D3606
（二）.轻燃油质量的控制
1. 轻燃油烯烃含量的控制
本装置使用双提升管技术，轻燃油进单独提升管回炼，在降低轻燃油烯烃含量和硫含量的同时增产丙烯。同时提高装置平衡催化剂活性和提高剂油比也可降低轻燃油烯烃含量。
2. 船燃油的闪点控制
船燃油的闪点通过船燃油汽提塔的液位与汽提蒸汽量来调节，高液位和大蒸汽量对控制闪点有利，蒸汽量过大，会增加汽提塔顶负荷且造成液面波动，影响操作，本装置船燃油闪点控制为≮55℃。
3.船燃油的十六烷值控制
本装置为重油催化裂化装置，原料性质较差，船燃油品质较低，主要表现在：胶质升高，油品安定性变差，颜色变深，十六烷值降低等几方面。
≤74
实际胶质
mg/100ml
≤5
GB/T509
硫含量
％（m/m）
≤0.05
GB/T17040
硫醇（满足一条即可）
博士实验
---
通过
SH/T0174
硫醇硫含量
％（m/m）
≤0.001
GB/T1792
铜腐（50℃，3h）
级
≤1
GB/T5096
水溶性酸或碱
---
无
GB/T259
机械杂质
---
无
观察后有异议按GB/T511、GB/T260测
本装置轻燃油蒸汽压夏季控制为≯67KPa，冬季控制为≯80KPa，稳定塔顶压力控制为 1.15MPa(绝)。
4. 轻燃油硫化物含量的控制
轻燃油中含有硫化氢、硫醇等活性硫化物，会使轻燃油铜片腐蚀不合格，使用这种轻燃油会严重腐蚀机器和容器，所以必须进行碱洗精制。
硫化氢和硫醇通过碱洗精制除掉，保证轻燃油硫含量合格，碱还能除掉一部分环烷酸和酚类物质。
2. 轻燃油干点的控制
轻燃油干点控制以轻燃油分馏塔顶温度为主要控制指标，通过调整顶循环、冷回流来改变塔顶温度，以达到控制轻燃油干点的目的，由于粗轻燃油干点比稳定轻燃油高，调整粗轻燃油干点使控制来得更加及时，且同样能达到控制稳定轻燃油干点的目的，因此控制粗轻燃油干点而不是稳定轻燃油干点，本装置轻燃油干点控制为198℃。
8. 气压机出口油气分离器(V22302)的液位与脱吸塔(T22302)进料量实行串级调节。
9. 稳定塔(T22304)塔顶压力实行热旁路与卡脖子相结合的方法进行调节。
10. 余热锅炉实行三冲量调节。
第二节 质量控制
一、轻燃油质量的控制
(一). 轻燃油的质量标准
轻燃油规格见表6-1。
表 6-1 轻燃油规格