循环水系统碳钢的腐蚀及控制

循环水系统碳钢的腐蚀及控制一、腐蚀的机理碳钢在水中的腐蚀是一个电化学过程。

由于碳钢组织表面的不均一性（材料中存在缺陷、杂质和溶质等），因此，当其侵入水中时，在其表面就会形成许多微小的腐蚀电池，其腐蚀机理及示意图（图一）如下：图一碳钢的电化学腐蚀阳极反应：Fe-→Fe2++2e阴极反应:02+2H20+4e->40Π沉淀反应：FeFOHfFe（OH）2I由上述腐蚀机理可知：造成碳钢腐蚀的是碳钢的阳极溶解反应，因此，碳钢的腐蚀破坏仅出现在腐蚀电池的阳极区，而腐蚀电池的阴极区是不腐蚀的。

且上述反应属于共物反应，即阳极氧化反应和阴极还原反应必须同时进行，如其中一个反应被停止，则整个反应就会停止。

二、腐蚀的形态在冷却水中碳钢的腐蚀是电化学腐蚀，且电化学腐蚀又分为全面腐蚀和局部腐蚀。

1.全面腐蚀全面腐蚀又称为均匀腐蚀，即在碳钢表面上大量分布着微阴极和微阳极，这种腐蚀不易造成穿孔，腐蚀产物氧化铁可在整个金属表面形成，在一定情况下有保护作用。

全面腐蚀的阴、阳极并不分离，阴极面积等于阳极面积，阴极电位等于阳极电位。

全面腐蚀示意图见图二，如下：图二全面腐蚀示意图2.局部腐蚀当腐蚀集中在碳钢表面的某些部位时，称为局部腐蚀。

局部腐蚀的速度很快，往往在早期就可使碳钢腐蚀穿孔或龟裂，所有危害性很大。

循环冷却水处理中腐蚀控制的重点就是防止或减缓局部腐蚀的发生。

局部腐蚀过程中阴、阳极互相分离，阴极面积大于阳极面积，但是阳极电位小于阴极电位，腐蚀产物无保护作用。

循环冷却水系统中常见的碳钢换热器局部腐蚀的形态见下述：3.1.电偶腐蚀电偶腐蚀又称为双金属腐蚀或接触腐蚀。

当两种不同的金属浸在导电性（循环冷却水）的水溶液中时，两种金属之间通常存在电位差（见图三部分金属的电偶序）。

如果这两种金属互相接触，则该电位差就会驱使电子在它们之间流动，从而形成一个腐蚀电池。

与不接触时相比，耐蚀性较差的金属（即电位较低的金属）在接触后腐蚀速度通常会增加，而耐蚀性较好的金属（即电位较高的金属）在接触后腐蚀速度将下降。

图三部分金属的电偶序以下以碳钢--黄铜材质的换热器（管束为黄铜、壳程为碳钢）的电偶腐蚀为例进行说明。

碳钢一-黄铜电偶腐蚀的示意图见图四，如下：图四碳钢-一黄铜电偶腐蚀的示意图通过图四可知：发生电偶腐蚀后，阳极区的碳钢发生局部腐蚀现象，而阴极区的黄铜未出现腐蚀。

3.2.缝隙腐蚀缝隙腐蚀的示意图见图五，如下：图五缝隙腐蚀示意图首先介绍两个缝隙腐蚀的实例。

实例一：循环水监测换热器中夹牢碳钢试片用的螺帽及垫片下缝隙内碳钢表面发生的腐蚀，此种腐蚀也可称为垫片腐蚀，具体见图六，如下：图六碳钢试片的缝隙腐蚀实例二：循环冷却水系统中碳钢换热器内沉积物下的缝隙腐蚀，此种腐蚀也可称为垢下腐蚀。

产生垢下腐蚀的沉积物有：冷却水中的泥砂、腐蚀产物、水垢、微生物黏泥等。

具体见图七（烯烧分离装置的160E701A）,如下：图七碳钢换热器的垢下腐蚀碳钢换热器缝隙腐蚀的机理：A、缝隙的存在：一条缝隙要成为腐蚀的部位，必须要宽到液位能流入，但又必须窄到能使进入缝隙的液体保持在静滞状态。

即冷却水系统中因垫片、搭接缝或沉积物屏蔽，导致碳钢表面无法形成沉积型保护膜或补膜药剂无法有效进入缝隙、使前期形成的沉积型保护膜被破坏。

因保护膜缺失或被破坏，导致缝隙腐蚀发生。

B、缝隙内外产生氧的浓差腐蚀电池：即缝隙内因冷却水静滞导致氧气无法有效进入，形成贫氧区--阳极；缝隙外碳钢表面冷却水中氧气充足，形成富氧区--阴极。

腐蚀电池阴阳极发生以下反应：阳极反应：FefFe2'+2e阴极反应：02+2H20+4e→40H^氧浓差腐蚀电池的产生，导致缝隙腐蚀持续进行。

C、有害阴离子(氯离子)的作用：即缝隙内因冷却水静滞导致Fe2,过剩，过剩的正电荷需要带负电荷的氯离子迁移到缝隙中去，以保持电中性，于是缝隙内FeCl2的浓度增加。

随后FeC1.水解，发生以下水解反应：FeCl2+2H2O→Fe(OH)2I+2H++2CΓ盐酸是强电解质，其在水中会全部电离为H,和C「，而H'和CI的存在会进一步加速碳钢的腐蚀。

3.3.点蚀点蚀的示意图见图八，如下：图八点蚀示意图点蚀又称为孔蚀或坑蚀，是一种特殊形态的缝隙腐蚀或垢下腐蚀。

其发生的机理与缝隙腐蚀的基本一致：A、由于碳钢材料存在一定的缺陷、杂质等，当碳钢表面发生沉积，沉积物覆盖在碳钢表面，使水中的溶解氧和缓蚀剂不能扩散到碳钢表面，破坏其表面的钝化膜或沉积膜，碳钢中存在缺陷或杂质的部位先出现局部腐蚀现象。

B、水中的氯离子的存在，加速了点蚀过程。

C、温度对点蚀的影响也较大，对于形成钝化膜的系统，温度升高，钝化膜性能下降，点蚀倾向增加。

D、PH值降低，也影响保护膜的维护，加速点蚀。

故点蚀经常发生在碳钢换热器的高温区和流速缓慢发生沉积的部位。

蚀孔一般往重力方向生长。

点蚀是潜伏性和破坏性最大的一种腐蚀类型。

点蚀都是大阴极小阳极，有自催化特性。

小孔内腐蚀，使小孔周围受到保护。

孔越小，阴、阳面积比越大，穿孔越快。

点蚀会使晶间腐蚀、应力腐蚀（晶间腐蚀、应力腐蚀一般常见于不锈钢换热器）和腐蚀疲劳等加剧，在很多情况下点蚀是这些类型腐蚀的起源。

3.4.磨损腐蚀磨损腐蚀示意图见图九，如下：图九磨损腐蚀磨损腐蚀又称为冲击腐蚀、冲刷腐蚀或磨蚀。

磨损腐蚀是由于腐蚀性流体或碳钢表面间的相对运行引起的碳钢的加速破坏或腐蚀。

磨损腐蚀的外表特征是：腐蚀的部位呈槽、沟、波纹和山谷形，还常常显示有方向性。

磨损腐蚀与碳钢表面的保护膜、冷却水流速及流态等因素有关。

一般冷却水流速超过一定数值，特别是在流速很高的情况下，一般会使磨损腐蚀加剧。

主要原因：水流的冲击与耗氧腐蚀（氧含量增加，电化学腐蚀加剧）加剧。

2.5.水线腐蚀在换热器中，当水不能充满整个换热器时，在水线附近特别容易发生水线腐蚀，这是因为在换热器中，水温升高，溶解氧逸到上部空间，在水线附件产生氧的浓差电池，导致并加速这种局部腐蚀。

2.6.微生物腐蚀微生物腐蚀一般不单独存在，往往与电化学腐蚀同时发生。

引起腐蚀的微生物一般为细菌和真菌，但是也有藻类及原生动物（目前，我循环水系统危害性较大的细菌是铁细菌及硫酸还原菌）。

微生物影响腐蚀主要是通过是使电极电位和浓差电池发生变化而间接或直接参与腐蚀作用。

以下介绍循环水系统常见细菌的腐蚀机理：A、产黏泥细菌产黏泥细菌大部分属于异养菌。

它们在冷却水系统中产生一种胶状的、黏性的或黏泥状的、附着力很强的沉积物，这些沉积物覆盖在碳钢表面，阻止了冷却水中缓蚀剂、阻垢剂及杀菌剂的到达，使碳钢表面形成氧的浓差腐蚀电池而发生垢下腐蚀。

但是产黏泥细菌本身并不直接引起腐蚀。

B、铁细菌铁细菌是好气化能自养菌，直接引起碳钢的腐蚀，其在冷却水系统中在亚铁转化为高铁的过程中起催化作用，能将细胞内的亚铁氧化为高铁，从而获得能量及繁殖，反应如下：2Fe2++l.502+XH20→Fe203∙XH2O通过反应生产大量锈瘤（氧化铁沉淀及黏泥的混合物），锈瘤遮盖碳钢表面，形成氧的浓差腐蚀电池，并使冷却水中的缓蚀剂难以在碳钢表面作用而生成保护膜，铁细菌还从碳钢表面的阳极区除去亚铁离子（腐蚀产物），从而加速碳钢的腐蚀。

C、硫酸还原菌硫酸还原菌属于厌氧菌，能异养亦能自养，但是以异养为主。

其在冷却水中能将硫酸盐还原为硫化氢，从而获得能量及繁殖，反应如下：H2S04+8H++8e→H2S+4H20+t⅛lCaSO4+8M+8e-Ca（OH）2+H2S+2H2O+能量冷却水系统中如果硫酸还原菌大量繁殖，会使系统发生严重的腐蚀，因为其还原生成的硫化氢腐蚀碳钢，形成黑色的硫化铁沉积物，这些沉积物又进一步引起垢下腐蚀。

三、影响因素1.溶解气体1.1.溶解氧溶解氧在水中对碳钢的腐蚀有两个相反的作用：A、在溶解氧浓度较低时，参加阴极反应，加速腐蚀；B、在溶解氧浓度较高时，即溶解氧的浓度超标临界点值，碳钢表面形成氧化膜，抑制腐蚀。

结合目前循环水系统的运行情况，即系统PH值控制在8.水温3（ΓC,此种情况下，冷却水中溶解氧的含量一般在8~9mg∕l,低于临界点含量（16mg∕l）,此种情况下，溶解氧通常是加速腐蚀的主要因素。

1.2.二氧化碳二氧化碳溶于冷却水中，生成碳酸或碳酸氢盐，使水的PH值下降，水的酸性增加，将有助于氢的析出和碳钢表面保护膜的溶解破坏，从而加速碳钢腐蚀。

目前循环水系统的PH值控制在8.3左右，故系统中主要含CO：：-和HCo3,二氧化碳的含量极低或几乎没有。

1.3.硫化氢硫化氢能够加速碳钢等金属的腐蚀，其主要来自工艺过程污染、大气污染等（如一循外网有硫化氢换热器，且时常受外界酸性气体的影响），或是由于硫酸盐还原菌还原水中的硫酸盐后生成的。

1.4.二氧化硫二氧化硫进入循环水系统会降低系统的PH值，从而增加碳钢的腐蚀，其主要来自工艺过程污染、大气污染等。

（如一循外网有硫化氢换热器，且时常受外界酸性气体的影响）2.pH值自然界中，正常温度下，水中PH值对碳钢的腐蚀存在以下规律：A、PH值在4〜10时，碳钢腐蚀速率几乎不变，主要原因：碳钢在这样的水体中，其表面常常形成Fe（OH）2覆盖膜，此时碳钢的腐蚀速度主要决定于氧的扩散速度而几乎与PH值无关。

说明：循环水系统日常运行过程中其PH值控制在7.9〜8.在水稳药剂正常控制的情况下，系统的碳钢腐蚀速率及铁含量可控制在一个较优的水平。

在系统清洗预膜过程中，PH值一般控制在6〜最低时为4〜此种情况下，系统中的铁含量波动较大，主要是：系统停工过程中，部分设备暴露在空气中，其表面产生浮锈，通过降低PH值及投加清洗剂，将设备表面的浮锈清除（导致系统铁含量增加），以便露出洁净的设备本体，确保预膜质量。

B、PH值大于10时，碳钢表面被钝化，腐蚀速度继续下降。

C、PH值小于4时，铁表面保护膜被溶解，碳钢腐蚀速度急剧增加，主要是水中H'浓度增加发生析氢反应，碳钢发生析氢腐蚀，具体反应如下：阳极区：FefFec+2e阴极区：2Π++2e→H23.流速碳钢在冷却水中被腐蚀的主要原因是发生电化学腐蚀（即耗氧腐蚀），而决定腐蚀速度的又与氧的扩散速度有关，氧的扩散速度与水流流速直接相关。

淡水中水流流速对碳钢的腐蚀影响见图十，如下：图十淡水流速对碳钢腐蚀速度的影响通过图十可说明间接循环冷却水系统中冷却水流速对碳钢腐蚀速度的影响（其变化趋势是一致的，只是正常情况下，循环水系统中投加水稳药剂，故其腐蚀速度相比偏低），根据上图对粗糙钢的腐蚀速度进行以下说明：A、流速较低时，碳钢的腐蚀速度随水流流速的增加而增加，当流速0.25m∕s时，碳钢的腐蚀速度最高，主要原因：水流流速的增加，使碳钢表面的溶解氧增加，其表面发生耗氧腐蚀。

B、当水流流速从0.25m∕s开始增加至0.9m∕s,此过程中碳钢的腐蚀速度开始下降，当水流流速为0.9m∕s时，腐蚀速度最低，主要原因：水的流速增加，导致碳钢表面的氧含量进一步增加，足够的氧使碳钢表面部分或全部钝化，即碳钢表面形成氧化性的保护膜（以Y-Fe2O3为主），故碳钢的腐蚀速度下降。