8第八章液压传动系统分析

第8章液压传动系统
学习要点:液压传动在机械制造、工程机械、冶金机械、石化机械、航空、船舶等各个行业部门均有广泛的应用，根据主机不同的工况要求，液压系统有着不同的组成形式，形成了繁多的种类。

本章有选择地介绍四种典型的液压系统，通过对这些液压系统的分析，可以加深对基本回路的认识，了解液压系统组成的规律，为今后分析其他液压系统和设计新的液压系统打下基础。

液压传动广泛应用在机械制造、冶金、轻工、起重运输、工程机械、船舶、航空等各个领域。

根据液压主机的工作特点、工作环境、动作循环以及工作要求，其液压传动系统的组成、作用和特点不尽相同。

液压系统是根据液压设备的工作要求，选用适当的基本回路构成的，它一般用液压系统图来表示。

在液压系统图中，各个液压元件及它们之间的连接与控制方式，均按标准图形符号(或半结构式符号）画出。

分析液压系统，首先必须对系统的工况进行分析，看系统是如何满足工况的要求的;其次，再分析系统的特点。

分析液压系统一般可以按照以下步骤进行。

(1) 了解液压设备的功用。

重点是液压传动装置实现了哪些运动；具体工艺对于液压传动系统的要求等。

⑵分清主次。

首先分析各个主运动所需的主油路和控制油路，然后分析润滑油路一类的辅助油路。

⑶分析系统中各液压元件的作用。

搞清系统由哪些基本回路组成，并对重点问题进行分析。

(4)归纳总结整个液压系统的优缺点。

8.1 液压传动系统的形式
液压系统应用领域不同，其特点也不同。

在航空、国防领域，可靠性是系统所追求的；在大型重载设备行列，节能降耗是设计系统必须考虑的。

液压传动系统按其应用行业可分为航空液压系统、工程机械液压系统、冶金液压系统、机床液压系统等;按系统特点可以分为以压力控制为主的液压系统、以速度变换为主的液压系统、以换向精度为主的液压系统；按系统的功率可分为大功率液压系统、中功率液压系统、小功率液压系统；按系统压力等级可分为超高压液压系统、高压液压系统、中高压液压系统、中压液压系统、低压液压系统；按油液的循环方式不同，有开式系统和闭式系统之分；按系统中液压泵的数目，可分为单泵系统、双泵系统和多泵系统。

8.1.1 幵式系统与闭式系统
液压系统按照液流循环方式的不同，可以分为开式系统与闭式系统。

1.开式系统
一般情况下所见的液压系统均为开式系统，如图8-1所示系统就是一个开式系统。

液压泵从油箱吸入液压油，经过换向阀送入液压缸（或液压马达）的进油腔，其回油腔的油最终返回油箱，工作油液可以在油箱中进行冷却和沉淀，然后再进行工作循环。

开式系统的特点如下：
(1)液压油在系统中循环使用时，油箱是一个重要环节；
图8-1开式液压系统
1—液压泵；2—溢流阀； 3—换向阀；4—
液压缸
图8-2 闭式液压系统
1—液压泵2—补油泵3—液压马达；4—溢流阀；5—安全阀；
6—背压阀；7—液动换向阀； 8，9，10，11—单向阀
(2)执行元件的启动、停止、换向均由方向控制阀进行控制；
(3)系统结构简单、油液散热条件好；
⑷开式系统所需油箱的容积较大，且系统结构不紧凑；
(5)油液与空气长期接触，空气容易混入。

由于开式系统具有上述特点，因而它多用于一些固定设备如各种机床和压力机等液压系统中。

2. 闭式系统
图8-2所示系统为闭式循环系统。

液压泵1排出的压力油直接进入液压马达3的进油口，驱动马达3旋转，马达3的回油返回液压泵1的进油口，这样工作油液不断在液压泵1和液压马达3之间循环流动，形成一个闭合回路。

为了补偿系统中的泄漏（包括液压泵、液压马达和控制阀等处的泄漏)损失，防止泵1因供油不足而引起吸空现象，及其补偿泵1和马达3 瞬时流量的不均，闭式循环系统必须设置一个补油泵2,以便向低压支路进行补油。

为了解决闭式循环回路的散热问题，系统中一般都要设置液动换向阀.使低压支路的一部分热油可以通过它并经背压阀1和冷却器流回油箱，由此减少的油液由补油泵2进行补充。

因而液动阀7也称为热交换阀。

图中溢流阀4是补油泵2的低压溢流阀，为使补油泵2的油全部进入回油支路，则流阀4的调整压力要高于背压阀1的调整压力，溢流阀5是限制系统最高压力的安全阀。

与开式系统相比，闭式系统的特点如下：
⑴系统中液压泵的出油管直接与液压马达进油管相接，液压马达的出油管直接接入液压泵的进油管；
⑵执行元件的转向和转速由双向变量泵来控制；
(3)系统结构复杂，油液散热条件差；
(4)油箱容积小，但系统结构紧凑；
(5)系统封闭性能好。

闭式系统常用于大功率传动的行走机械中，采煤机的液压牵引系统和其他许多工程机械的液压系统。

8.1. 2单泵系统和多泵系统
按照系统中液压泵的个数，可将系统分为单泵系统、双泵系统和多泵系统。

由一个液压泵向一个或一组执行元件供油的液压系统，称为单泵液压系统。

两个单泵液压系统组成双泵液压系统。

在液压系统中采用两台以上的液压泵向系统供油，即为多泵液压系统。

1.单泵系统
单泵系统在液压系统中应用较为广泛。

它既可以控制一个执行元件，也可以控制多个执行元件动作。

在单泵多执行元件系统中，按照执行元件与液压泵的连接关系不同，可分为并联回路、串联回路和串并联回路等三种主回路形式。

1）并联回路
图8-3所示，液压泵排出的压力油同时进入两个以上的执行元件，而它们的回油共同流回油箱，这种回路称为并联回路，这种回路的特点是各执行元件中的油液压力均相等，都等于油泵的调定压力，而流量可以不相等，但其流量之和应等于泵的输出流量。

另一特点是各执行元件可单独操作，而且相互影响小。

并联回路常采用多路阀操纵各执行元件的动作。

2）串联回路
如图8-4所示，液压泵排出的液压油进入第一个执行元件，而此元件的回油又作为下一个执行元件的进油，这种连接的油路称为串联回路。

串联回路的特点是进入各执行元件的流量相等，各执行元件的压力之和等于液压泵的工作压力。

图8-3 并联回路图8-4串联回路
3）串并联回路
系统中执行元件有的串联、有的并联的回路称为串并联回路。

这种回路兼有串联回路和并联回路的特点。

2.双泵系统
双泵供油液压系统由两个油泵供油。

系统中每一个泵可以分别向各自回路的执行元件供油，为其提供动力。

每个泵的功率根据各自回路所需而定。

当系统中只需要进行单个动作，同时又要考虑发动机功率的充分利用，此时可采用合流供油方式，即两个液压泵同时向一个执行元件供油。

这样，执行机构速度可增加一倍。

这种双泵液压系统在中小型挖掘机、起重机、组合机床液压系统中已被广泛使用。

3.多泵系统
多泵液压系统由三个或三个以上的液压泵组成，每个泵分别向不同执行元件供油，也可以按照需要把两个或多个泵合流使用。

8.2 典型液压系统
8.2.1液压压力机液压系统
液压压力机是锻压、冲压、冷挤、校直、弯曲、粉末冶金、成形、打包等工艺中广泛应用的压力加工机械，可用于加工金属、塑料、木材、皮革、橡胶等各种材料，是最早应用液压传动的压力加工机械。

液压压力机的结构形式很多，最常用的是三梁四柱式液压压力机，通常由横梁、立柱、工作台、滑块和顶出机构等部件组成。

液压压力机的主运动为滑块和顶出机构的运动。

滑块由主液压缸（上缸）驱动，顶出机构由辅助液压缸（下缸）驱动。

其典型动作循环图如图8-5所示。

液压机液压系统的特点是压力高、流量大、功率大，以压力的变换和控制为主。

图8-5 液压机动作循环图
1. 3150KN通用液压机工作原理
以3150 KN通用液压压力机为例，分析其液压系统的工作原理和特点。

由图8-6可见，系统有两个泵，主泵1是一个高压、大流量恒功率(压力补偿)变量泵，最高压力由溢流阀的远程调压阀调定。

辅助泵是一个低压小流量定量泵，用于供应液动阀的控制油，其压力由溢流阀3调定。

这台液压机的主液压缸能实现快速下行、慢速下行、加压、保压、释压、快速返回、原位停止的动作循环;辅助液压缸(下缸)能实现向上顶出、向下退回、原位停止的动作循环。

液压机的液压系统实现空载启动；按下启动按钮后，液压泵启动，此时所有电磁阀的电磁铁都处于断电状态，三位四通电液换向阀6和12处于中位，它们的中位机能分别是M 型和K 型。

油液流向为：主泵1(电液换向阀6(电液换向阀12(油箱。

表8-1所示是3150KN 通用
图8-6 3150KN通用液压机液压系统图
1—主泵；2—辅助泵；3，4，18—溢流阀；5—远程调压阀；6,21—电液换向阀；7—压力继电器；
8 —电磁换向阀; 9—液控单向阀10，20—背压阀；11—顺序阀；12—液动换向阀；13—单向阀；
14—充液阀；15—充液油箱16—主液压缸17—辅助液压缸；19—节流器；22—压力表液压机动作顺序表。

1）快速下行
液压泵启动后，按下工作按钮，电磁铁1Y A、5YA通电，使电液换向阀6和电磁换向阀8右位工作，液控单向阀9处于打开的状态。

上缸滑块在自重作用下迅速下降，泵1虽输出最大流量，依然不能满足需要，因而充液油箱15给液压缸16上腔充液。

进油路:主泵1(电液换向阀6(右位)(单向阀13(液压缸16(上腔）。

充液油箱15(充液阀14(液压缸16上腔。

回油路:液压缸16(下腔)(液控单向阀9(电液换向阀6(右位）电液换向阀21(中位）(
油箱。

2）慢速下行、加压
当液压缸16滑块下行触动行程开关2S后，电磁铁5YA断电，液控单向阀9关闭。

充液单向阀14亦处于关闭状态。

液压缸16慢速接近工件。

当滑块接触工件后，上腔压力升高，主泵1流量随之减小。

进油路：主泵1(电液换向阀6(右位)(单向阀13(主液压缸16(上腔）。

回油路:主液压缸16(下腔)(背压阀10(电液换向阀6(右位)(电液换向阀21(中位)(油箱。

3）保压
当主液压缸16(上腔)压力达到预定值时，压力继电器7发出信号，使电磁铁1Y A失电，电液换向阀6中位，单向阀13和充液阀14的锥面保证了液压缸16(上腔）密封良好，使（上腔)保压，保压时间由压力继电器7控制的时间继电器调整。

保压期间，泵1经电液换向阀6 及电液换向阀21的中位卸载。

4）释压
保压过程结束后，时间继电器发讯，电磁铁2YA得电，电液换向阀6换至左位。

由于液压缸16上腔压力很高，液动换向阀12处于上位，压力油经电液换向阀6及液动换向阀12,控制外控顺序阀11，使其开启。

此时主液压泵1输出油液经顺序阀11回油箱。

主液压泵1在低压下工作，此压力不足以打开充液阀14的主阀芯，而是先打开充液阀14中的卸载阀芯，使主液压缸16(上腔）的油液经此卸载阀阀口泄回充液油箱15,压力逐渐降低。

5）快速返回
当液压缸上腔的压力卸至一定值时，液动换向阀12下位工作，则外控顺序阀11关闭，主液压泵1供油压力升高，充液阀14完全打开，此时油液流动情况如下。

进油路：主泵1(电液换向阀6(左位)(液控单向阀9(主液压缸16(下腔）。

回油路：主液压缸16(上腔)(充液阀14(充液油箱15,实现主缸快速回程。

6）主液压缸原位停止
当液压缸滑块上升触动行程开关1S，使电磁铁2Y A失电，电液换向阀6处于中位，液控单向阀9将液压缸16下腔封闭，液压缸16原位停止。

液压泵1输出油液经电液控制阀6、电液控制阀21中位回油箱，液压泵1卸载。

7）辅助液压缸顶出及退回
按下顶出按钮，电磁铁3YA得电，换向阀21左位工作。

进油路:液压泵1→电液换向阀6(中位)→电液换向阀21(左位)→辅助液压缸17(下腔）。

回油路:液压缸17(上腔）→电液换向阀21(左位）→油箱。

辅助液压缸17活塞上升，顶出。

图8-7充液阀
1—阀体;2—控制活塞;3—主阀芯;4—卸载小阀芯;5—复位弹簧；6—弹簧座;7—电磁换向阀;8—阻尼
按下退回按钮，使电磁铁3YA失电，4YA得电，电液换向阀21右位工作，液压缸活塞下行，退回。

8）浮动压边
作薄板拉伸压边时，要求液压缸16活塞上升到一定位置后，既保持一定压力，又能随液压缸16滑块的下压而下降。

这时，电液换向阀21处于中位，液压缸16滑块下压时液压缸17活塞被迫随之下行，液压缸1下腔油液经节流器19和背压阀20流回油箱，使液压缸17下腔保持所需的压变压力。

调节背压阀20即可改变浮动压边压力。

液压缸17上腔则经阀21中位从油箱补油。

溢流阀18为液压缸17下腔安全阀。

综上可知，该液压机液压系统主要由压力控制回路、换向回路、快慢速转换回路和泄压回路等组成，其特点如下。

(1)系统采用高压大流量恒功率(压力补偿）变量泵供油和自重充液的快速运动回路，这样即符合工艺要求，又节省了能量。

(2)单向阀13和充液阀14的锥面保证了液压缸16上腔良好的密封性，使上腔保压，保压时间由压力继电器控制的时间继电器调整。

(3)由顺序阀11和带卸载阀芯的充液阀14组成的泄压回路，结构简单，减小了由保压转换为快速回程的液压冲击。

2. 3150KN液压机插装阀集成系统原理
图8-8是3150KN插装阀式液压机的液压系统图，由图8-8可见，系统包括五个插装阀集成块:进油调压集成块、主液压缸上腔集成块、主液压缸下腔集成块、辅助液压缸上腔集成块、辅助液压缸下腔集成块。

进油集成块由插装阀F1、F2组成，插装阀F1为单向阀，用于防止系统油液向液压泵倒流，插装阀F2和调压阀2组成安全阀，限制系统的最高压力；插装阀F2和调压阀3、三位四通电磁阀5组成电磁溢流阀，用来调整系统工作压力；插装阀F2和缓冲阀4、三位四通电磁阀5配合，用于缓和液压泵1卸荷和升压时的冲击。

主液压缸24上腔集成块由插装阀F9和插装阀F10组成，插装阀F9和二位四通电磁阀6组成一个二位二通电磁阀，用于控制主液压缸24
图8-8 3150KN插装阀式液压机液压系统原理图
1—液压泵；2,3,7,11,12,16,19—调压阀；4,8—缓冲阀；5,13—二位四通电磁换向阀；
6,9,10,14,17,18,20,21—两位四通电磁换向阀；15—单向阀；12—液控单向阀；
23—充液油箱；14—主液压缸；15—辅助液压缸
上腔的进油；插装阀F10和二位四通电磁阀9控制主液压缸24上腔的回油；插装阀F10和缓冲阀8、二位四通电磁阀9配合，用于主液压缸24上腔释压缓冲；插装阀F10和调压阀7组成安全阀，限制主液压缸24上腔的最高压力。

主液压缸下腔集成块由插装阀F7和插装阀F8 组成，插装阀F7和二位四通电磁阀10组成一个二位二通电磁阀，用于控制主液压缸24下腔的进油；插装阀F8和三位四通电磁阀13控制主液压缸24下腔的回油；插装阀F8和调压阀12配合，用于控制主液压缸25下腔的平衡压力；插装阀F8和调压阀11组成安全阀，限制主液压缸下腔的最高压力。

辅助液压缸25上腔集成块由插装阀F5、插装阀F6和单向阀15组成，插装阀F5和二位四通电磁阀14组成一个二位二通电磁阀，用于控制辅助液压缸25上腔的进油；插装阀F6和二位四通电磁阀17控制辅助液压缸25上腔的回油；插装插装阀F6和调压阀16组成安全阀，限制辅助液压缸25上腔的最高压力；单向阀15用于辅助液压缸25做液压垫时，活塞浮动下行时上腔补油。

辅助液压缸25下腔集成块由插装阀F3和插装阀F4 组成，插装阀F3和二位四通电磁阀18组成一个二位二通电磁阀，用于控制辅助液压缸下腔的进油；插装阀F4和电磁阀20组成一个二位二通电磁阀，控制辅助液压缸下腔的回油；插装阀F4和调压阀19组成安全阀，限制辅助液压缸25下腔的最高压力。

另外，进油主阀F3、F5、F7、F9的控制油路上都有一个压力选择梭阀，用于保证锥阀关闭可靠，防止反向压力使之开启。

下行、加压→保压→释压快→速返回→原位停止的动作循环;辅助液压缸能实现：向上顶出向→下退回原→位停止的动作循环。

液压机的液压系统实现空载启动，按下启动按钮，所有电磁阀的电磁铁都处于断电状态，三位四通电磁阀5中位工作，插装阀F2的控制腔经阀4、阀5和油箱连通，阀F2在很低的压力下打开，液压泵1输出的油经阀F2流回油箱，泵空载启动。

1）快速下行
该系统主液压缸能实现:快速下行→慢速
按下工作按钮，电磁铁1YA、3Y A、6Y A得电，三位四通电磁阀5及缓冲阀4工作在下位，插装阀F2的控制腔经阀4、阀5的下位与调压阀3相通，阀F2处于关闭状态，阀F9和阀F8 的控制腔与油箱相通，因而处于开启状态，液压泵1向系统供油。

液压泵输出油液经阀F1、F9 向液压缸24上腔供油，下腔的油液经阀F8排出到油箱。

这样液压机的上滑块在自重作用下快速下行，上腔产生负压，通过充液阀22从上部充液油箱23充液。

这时系统中油液流动情况为：
进油路:液压泵→阀F1→阀F9→主液压缸上腔；
回油路：主液压缸24下腔→阀F8→油箱。

2）慢速下行
滑块快速下行时，当滑块上的挡块压下行程开关2s，电磁铁6Y A断电，7Y A通电，阀13 下位工作，插装阀F8的控制腔，经阀13与调压阀12连通，主液压缸24下腔的油液经阀F8在阀F12的调定压力下溢流，因而下腔产生一定的背压，上腔压力随之增高，使充液阀22关闭。

进入主液压缸24上腔的油液仅为液压泵1的流量，滑块慢速下行。

这时油液的流动情况为：
进油路:液压泵1→阀F1→阀F9→主液压缸24上腔；
回油路：主液压缸24下腔→阀F8→油箱。

3）加压
当滑块慢速下行接触工件时，主液压缸24上腔压力升高，液压泵1输出流量适应其减小，进人加压工件阶段。

当上腔压力达到调压阀3的调定压力时，调压阀3开启，液压泵输出流量全部经阀F2流回油箱，滑块停止运动。

4）保压
当主液压缸24上腔的压力达到所要求的工作压力（电接点压力表的上限压力）时，电接点压力表发出信号，使电磁铁1YA、3YA、7YA均断电，三位四通电磁阀5中位工作，则阀F2控制腔经阀5直接接油箱，液压泵1卸荷；二位四通阀6上位工作，阀F9控制腔通压力油，则F9 关闭；三位四通阀13中位工作，阀F8控制腔被封闭，阀F8关闭。

这样主液压缸24上腔闭锁，对工件实现保压。

5）释压
当液压缸24上腔保压到一定时间，时间继电器发讯，使电磁铁4YA得电，阀9下位接人系统；阀F10的控制腔经阀8和阀9与油箱相通。

由于缓冲阀8的节流作用，阀F10缓慢开启，从而使主阀上腔的压力缓慢释放，系统实现无冲击泄压。

6）快速返回
当主液压缸24上腔的压力降到一定值（电接点压力表的下限压力）时，电接点压力表发讯，使电磁铁2YA、4YA、5YA、12YA都得电，阀5上位工作，阀F2控制腔被封闭；阀9和阀10下位工作，阀F10、阀F7控制腔接通油箱；阀21左位工作，充液阀22打开。

液压泵输出的油液全部进人主液压缸的下腔，由于下腔面积小于上腔面积，主液压缸快速返回。

这时系统中的油液流动情况为
进油路:液压泵1→阀F1→阀F7→主液压缸24下腔；
回油路：主液压缸24上腔→阀F10→油箱
主液压缸24上腔→阀22→上部充液油箱23
7）原位停止
当主液压缸24快速返回到终点时，滑块上的挡块压下行程开关1S时，所有电磁铁断电，电磁阀处于常态位，阀F2的控制腔经阀5直接接通油箱，阀F2打开，液压泵卸荷；阀F7的控制腔接通压力油，阀F7关闭，主缸24下腔油路切断；阀12YA断电，使阀21工作在右位，充液阀22的控制腔接通油箱，阀22关闭，主液压缸24上腔油路通向上部充液油箱油路切断;4Y A断电，阀9工作在上位，阀F10控制腔被封闭，阀F10关闭；主液压缸24上腔通向油箱油路切断。

这样主液压缸运动停止。

8）辅助液压缸顶出
工件压制完成后，按下顶出按钮，电磁铁2Y、9Y、10Y均得电，阀5上位工作，阀F2控制腔被封闭，F3的控制腔直接接通油箱，阀F3打开，这样，液压泵1输出的油液进入辅助液压缸25的下腔；阀F6的控制腔直接接通油箱，阀F6打开，辅助液压缸25上腔的油液经阀F6回油箱，实现向上顶出。

这时系统中的油液流动情况为
进油路:液压泵1→阀F1→阀F3→辅助液压缸下→腔；
回油路:辅助液压缸25上腔→阀F6→油箱。

9）辅助液压缸退回
按下退回按钮，使9Y、10Y均断电，8Y、11Y均得电，阀14、20下位工作，阀17、18上位工作，阀F5、F4的控制腔直接与油箱相通，阀F5、F4打开，液压泵1输出的油液进入辅助液压缸25的上腔；阀F6、F3的控制腔被封死，阀F6、F3关闭，辅助液压缸25下腔经阀F4进人油箱。

这时系统中的油液流动情况为：
进油路:液压泵1→阀F1→阀F5→辅助液压缸25上腔；
回油路:辅助液压缸25下腔→阀F4→油箱。

10）原位停止
辅助液压缸25到达下终点后，所有电磁阀的电磁铁都处于断电状态，各电磁阀均处于常态位，阀F6、F3处于关闭状态，辅助液压缸25进出油路被切断，阀F2控制腔直接与油箱相通，液压泵1卸荷。

综上所述，该液压机液压系统主要由压力控制回路、换向回路、快慢速转换回路和释压回路等组成，并采用二通插装阀集成化结构。

因此，可以归纳出这台液压机液压系统的特点：
(1)系统采用高压大流量恒功率(压力补偿）变量液压泵供油，并配以由调压阀和电磁阀构成的电磁溢流阀，使液压泵空载启动，主、辅液压缸原位停止时液压泵均卸荷，这样既符合液压机的工艺要求，又节省能量。

(2)系统采用密封性能好、通流能力大、压力损失小的插装阀组成液压系统，具有油路简单、结构紧凑、动作灵敏等优点。

(3)系统利用滑块的自重实现主液压缸快速下行，并用充液阀补油，使快速回路结构简单。

(4)系统采用可调缓冲阀7和电磁阀8组成释压回路，避免压力突变造成回路冲击。

(5)系统在液压泵的出口设置了单向阀和安全阀，在主液压缸和辅助液压缸的上、下腔的出油路上均设有安全阀；另外，在通过压力油的插装阀F3、F5、F7、F9的控制油路上都装有梭阀。

这些多重保护措施保证了液压机的工作安全可靠。

表8-2为其电磁铁工作顺序表。

8.2.2组合机床动力滑台液压系统
组合机床是由一些通用(动力头、动力滑台等)部件和专用部件（主轴箱、夹具等)组合而成的专用机床，它操作简便、效率高、加工能力强、自动化程度高，广泛应用于大批量的生产中。

动力滑台是组合机床上实现进给运动的-种通用部件，可卧式也可立式使用，其上安装动力头和主轴箱可实现各种孔加工及端面加工等工序。

按照其驱动方式的不同，动力滑台可分为机械动力滑台和液压动力滑台，液压动力滑台用液压缸驱动，它在电气和机械装置的配合下可以实现各种自动工作循环。

组合机床要求动力滑台空载时速度快、推力小，工进时速度慢、推力大;速度换接平稳；功率利用合理、效率高、发热小。

1.YT4543型动力滑台液压系统的工作原理
以YT4543型动力滑台为例，分析其液压系统的工作原理和特点。

该动力滑台要求进给速度范围为6.6~600mm/min，最大快进速度7.37x103 mm/min，最大进给力为4.57x104N，液压系统最高工作压力6.3x106Pa。

图8-9所示为YT4543型动力滑台的液压系统原理图，表8-3。