曲面工件管座角焊缝和T型焊缝探伤

曲面工件管座角焊缝和T型焊缝探伤
<A>曲面工件对接接头
1. 检测条件选择
⑴探头：晶片直径要求小些；
K值根据曲率半径选取和工件厚度选取；
频率与平板工件相同。

纵缝检测考虑几何临界角，能检测到内壁；
环缝检测同平板对接焊缝。

探测面修磨时，接触面宽度W＜2 （R－检测面曲率半径），可不修磨。

接触面宽度W≥2 时应修磨，修磨后要注意入射点和K值变化。

⑵对比试块
①试块宽度b应满足：
B≥2λS/D0
式中：λ－波长
S－声程
D0－晶片有效直径
②检测面曲率半径R≤W2/4(W为探头接触面宽度)时，应采用与检测面相同曲率的对比试块
③检测面曲率半径R＞W2/4
纵缝：对比试块的曲率半径与检测面曲率半径之差＜10％。

环缝：对比试块的曲率半径应为检测面曲率半径的0.9～1.5倍。

2. 仪器调整
扫描速度与灵敏度调节与对接接头相同。

3. 扫查：
与对接接头相同。

4. 缺陷定位定量
定位：纵缝检测应定出离探测面深度和水平弧长，并注意修正。

环缝检测与平板对接接头相同。

定量：与平板对接接头相同。

<B>管座角焊缝探伤
1. 结构
插入式：斜探头在筒体外侧或内侧探测焊缝，也可在大接管内侧探测，直探头在接管内侧探测焊缝。

安放式：斜探头在接管外侧或内侧探测焊缝，直探头在筒体内侧探测焊缝。

实际探伤时，可选择一种或几种组合方式探伤。

2. 探测条件
①单晶纵波直探头
双晶纵波直探头
单晶横波斜探头，K值可根据壁厚选择，但需保证不漏检危险性缺陷，在K1～1.5、2、2.5、3之间。

选择探头原则：
考虑到各种类型缺陷出现的可能性。

使声束尽可能垂直于焊缝中主要缺陷。

②检测频率2MHZ～5MHz
探头与工件接触面：
a.采用2.5MHZ直接头，双晶直探头，探头与工件接触面尺寸，R为探测面曲率半径。

（当时，应采用与探伤面曲率半径相同的对比试块）。

b.斜探头与工件接触面尺寸a或b。

[a—斜探头接触长（周向探测）；b—斜探头接触宽（轴向探测）；D—探测面曲面直径]
此式为JB3144-82锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤标准中应用。

③耦合剂与表面
表面粗糙度Ra≤6.3μm。

耦合剂：机油、化学浆糊等。

④试块
材质与工件相同或相近。

宽度（λ—波长；S—声程；Do—声源有效直径）
避免侧壁干涉。

JB/T4730-2005、GB11345、GB/T1583-95均按此规定。

直探头试块：表面粗糙度、试块材质、探测面曲率半径与工件相同，反射体为平底孔，孔径为：评定线Φ2mm，定量线Φ3mm，判废线Φ6mm。

斜探头试块：与平板对接焊缝相同。

3. 仪器调整
①扫描线比例：调整时最大声程位于扫描线后半部分。

直探头：用试块或已知尺寸的工件底面调整。

斜探头：用CSK-ⅠA，或ⅡW2，或半园试块按声程法调整扫描比例，也可按深度或水平比例调整。

△不管用何种方法，均应进行缺陷位置确定时与平板工件进行对比修正。

△应预先根据工件尺寸、形状、探头位置计算出缺陷出现时的声程位置（或水平及深度位置值）计算出相对平板工件位置可修正的专门用于探测工件的表示式来确定位置。

②检测灵敏度调整
△用工件园柱形曲底面作参数反射体调整，用当量计算法确定灵敏度，应选三个反射波幅小于4dB点进行测试，并以该三点的算术平均值进行灵敏度标准。

△也可用曲面试块校灵敏度。

4. 距离——波幅曲线
△直探头距离——波幅曲线及各线灵敏度要求可根据不同检测标准规定要求确定。

△斜探头距离——波幅曲线与各标准平板对接焊缝相同。

5. 缺陷测定
当量：
直探头探伤：测定缺陷平底孔当量直径值可用试块或当量计算尺获得。

斜探头探伤与平板相同处理。

指示长度：
根据缺陷最高反射波当量值，超过定量线的缺陷应测指示长度，并要确定缺陷位置。

测长方法：
缺陷波只有一个高点，用6dB法；
缺陷波有多个高点，端点6dB法。

相邻缺陷累计相加方法：
相邻两缺陷在一直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，以两缺陷长度之和作为其指示长度（不考虑间距）。

6. 质量验收
总原则：
不允许存在的缺陷：①反射波幅位于Ⅲ区或判废线。

②检测人员判定为裂纹等危害性缺陷。

③非危险性缺陷单个长度和累计长度超过合格级允许范围。

允许存在的缺陷：①非危险性缺陷，单个或累计长度未超过合格级别值。

②位于Ⅰ区或评定线以下非危险性缺陷。

具体各标准有各自的规定。

<C>T型焊缝探伤
1. T型焊缝结构与探伤方法
直探头位置1：探测腹板和翼板间未焊透。

翼板侧焊缝隙下层状撕裂。

斜探头位置2：探测焊缝中缺陷[未焊透及其它（也可探测横向缺陷）缺陷]用一次波探测，常用45°。

斜探头位置3：用二次波探测焊缝中缺陷灵敏度比位置2低。

斜探头位置4：用两种K值探测，在腹板上用一次波和二次波探测焊缝中缺陷，及腹板侧坡口边缘未熔合与热影响区裂纹。

对角焊缝，直探头位置1和斜探头在腹板上位置2和3探测。

常用45°、63°或两种K值探头K1，K2。

2. 探测条件选择
频率：2.5HMZ
直探头：Φ10和Φ14晶片，盲区不大于5mm
斜探头：探头K值或折射角与板厚关系：腹板厚<25mm，用K2.5，腹板厚25～50mm，用K2.0~2.5。

腹板厚>50mm时，用K1.0~2.0。

对锅炉T型：晶片直径尺寸≤14mm，方晶边长≤13mm，K=1.0～2.5，前沿≤10mm。

3. 仪器调整
①扫描线比例：直探头直接在T型焊缝上调比例，利用翼板厚度调。

斜探头比例调法与平板工件相同。

斜探头用CSK-ⅢA或RB-T试块扫深度2:1或水平2:1或水平1:1。

②灵敏度调整
直探头：用翼板大平底的底波或平底孔试块，评定灵敏度Φ3，定量Φ3，判废Φ4。

斜探头：与所探板厚相同的平板焊缝灵敏度同，按平板对接缝相同方法调。

锅炉T规为：
CSK-ⅢA：8-25，评定灵敏度Φ1×6-12，定量Φ1×6-6，判废Φ1×6-2。

RB-T：评定灵敏度Φ2-18，定量Φ2-12，判废Φ2-4。

4. 扫查方式
①确定焊缝位置：在翼板上对应于腹板中心处划一线，为焊缝中心，再根据板厚确定焊缝宽度。

△此外，当直探头在位置1探测时，探头垂直于腹板移动，可确定焊缝位置、方法翼板底波下降6dB开始至零，再由零上升到另一侧比底波下降6dB即焊缝区。

②扫查方式：平板对接焊缝几种方式均可用，要确保焊缝及热影响区不漏检。

△探测横向缺陷、斜探头位置2平行焊缝扫查斜探头位置4斜平行焊缝扫查。

5. 缺陷判别
直探头位置1：在翼板厚处或略小于翼板厚处回波为缺陷波（未焊透、未熔合或层状撕裂）。

斜探头位置2：焊缝缺陷出现在焊角波之前。

焊角波一般出现在一倍板厚处或稍后，可检测的缺陷大致为裂纹、未焊透，腹板侧未熔合及气孔、夹渣等。

斜探头位置4：缺陷波可根据扫描线上位置，与探头到焊缝中水平距离得出。

（此时一般不出现焊角波），缺陷判别方法与平板对接焊缝相同，大致为裂纹、未焊透、未熔合、气孔、夹渣等。

斜探头在位置2时作平行焊缝扫查时，检测横向缺陷时，一般无缺陷时不出现缺陷波，只要一出现便是缺陷。

6. 缺陷测量与评定
①测出缺陷最大反射当量和所在区域。

②缺陷反射波幅位于评定线以上均应予以评定。

评定内容为：估判缺陷性质，缺陷波幅，指示长度。

③缺陷反射波幅位于定量线以上，测定其波幅、位置和指示长度，并应记录。

④指示长度测量，缺陷反射波高位于II区及II区以上，反射波只有一个高点用6dB法测长，有多个高点，以端点6dB法测长。

缺陷反射波高位于I区，以评定线为基准绝对灵敏度测长。

7. 验收标准
①不允许存在的缺陷
1)缺陷反射波位于判废线上及Ⅲ区。

2)缺陷反射波幅位于定量线上及Ⅱ区，指示长度大于、等于10mm的条状缺陷。

3)在探测面任意2倍板厚的焊缝长度范围内有两个或两个以上指示长度小于10mm，反射波幅位于定量线上及Ⅱ区的缺陷。

4)检测人员判定为裂纹、未焊透、未熔合等危害性缺陷。

②允许存在的缺陷
除上述4条外允许存在。

③对缺陷评定级别时，均以腹板厚度为准。

<1.1.4>管子和压力管道环向对接焊接接头的超声检测
<A>管子和压力管道特点和常见缺陷
1. 特点：曲率半径小，璧厚≥4mm，
介质相对流动
管道位置固定
介质输送连续
易燃易爆介质对周围构成威胁
隐蔽管道不易发现潜在危险缺陷
2. 常见缺陷
焊缝中常见缺陷：气孔、夹渣、未熔合、未焊透和裂纹等。

3. 探伤特点：大K值，短前沿，一次波探测到根部。

<B>检测方法和检测条件选择
1. 仪器
较窄始脉冲，始脉冲占宽≤2.5mm。

高分辨率。

CS-1、CS-2、CS-3、CS-4试块上R5和R6.6圆弧回波横波分辨率≥6dB。

2. 探头
①楔块：探测面磨成与管外面曲率均合。

②晶片：小晶片，常用6×6，8×8mm
③频率：常用5MHZ，管壁厚度大于15mm时，采用2.5MHZ。

④K值：壁厚4～8mm时，采用K=2.5～3.0；壁厚8～15mm时，采用K=2～2.5；壁厚＞15mm,采用K＝1.5～2.0。

⑤前沿长度L：常用4~6mm。

实际选用时，壁厚4～8mm，L≤6mm；壁厚8～15mm,L≤8mm；壁厚＞15mm，L≤12mm。

⑥探头型式：平面单晶横波探头——灵敏度较低。

单晶、双晶线聚焦探头——灵敏度高。

3. 试块：
对比试块GS-1、GS-2、GS-3、GS-4用于测试仪器和探头的性能，调整扫描线比例和探伤灵敏度。

4. 耦合剂：机油、甘油、浆糊等。

<C>仪器调整
1. 扫描线比例：水平1:1，可用Φ2横孔调节。

2. 灵敏度
壁厚评定线定量线判废线
≤8mm Φ2×20-16dB Φ2×20-16dB Φ2×20-10dB
>8mm～15mm Φ2×20-16dB Φ2×20-13dB Φ2×20-7dB
＞15mm Φ2×20－16dB Φ2×20－10dB Φ2×20－4dB
3. 探测面打磨范围：7～9倍壁厚，实际50～70mm。

当壁厚＞15mm时探头移动距离≥2.5δK(δ为管子壁厚)。

<D>扫查探测与缺陷判别
1. 扫查探测
一次波、三次波探焊缝下部和根部，二次波探焊缝上部。

一般要求选用的探头一次波探测焊缝根部。

2. 缺陷判别与测定
缺陷判定：当壁厚δ≤15mm时，以缺陷水平距离位置判别缺陷。

①水平距离<探头到中心线距离。

水平距离>探头侧热影响区到探头距离。

②两侧探测均在焊缝中心线水平距离处。

③仅一侧探测在焊缝中心线处为错边。

④当壁厚＞15mm时，应按中厚板对接焊缝探伤方法判定缺陷。

缺陷指示长度LS测定：
当缺陷反射波高位于II区或II区以上，反射波只有一个高点用定量线绝对灵敏度法测指示
长度，有多个高点，用端点6dB法测指示长度。

当缺陷反射波高位于I区，如有必要测长，以评定线为基准的绝对灵敏度测长。

测长的指示长度为沿管子外径园周长，其实际指示长度LS为LS=L×（R-H）/R，这里L ——探头沿管子外园移动距离，R——管子外半径，H——缺陷离外表面深度。

缺陷性质判断：
①根部未焊透：有端角反射特征，回波较强。

从焊缝两侧均可探到，位于焊缝中心线沿焊缝有一定长度。

②未熔合：均为V型坡口。

在靠近探头一侧坡口边缘有未熔合。

常在二次波发现，回波较高焊缝一侧探到，另一侧探不到。

③气孔：出现在焊缝中任何位置，波幅小。

缺陷评定：
首先判定是否危险性缺陷，对判定为非危险性缺陷，如相邻两缺陷在一直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度应作一条缺陷处理，以两个缺陷长度之和作为单个缺陷指示长度，且不考虑间距，单个点状缺陷指示长度按5mm计。

<E>质量评定
1. 不允许存在缺陷为：反射波幅位于Ⅲ区的缺陷和判定为裂纹等危险性缺陷。

评为Ⅲ级的焊缝，及评为Ⅱ级且产品规定Ⅰ级合格的焊缝。

2. 焊接接头内部单个缺陷为：反射波幅位于Ⅰ区非裂纹类缺陷和反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，指示长度≤1/4T（最大为10mm）评为Ⅰ级，指示长度≤1/3T（最大为15mm），评为Ⅱ级，超过上述数据评为Ⅲ级。

3. 如判为根部未焊透，则单个根部未焊缝长度为≤1/3T（最小为5mm），累计长度≤10%园周长且<30mm评为Ⅰ级。

单个根部未焊透长度为≤2/3T（最小为6mm）且累计长度≤15%园周长，且<40mm评为Ⅱ级，超过上述数据评为Ⅲ级。

4. 在10mm焊缝内，同时存在条状缺陷和未焊透时评为Ⅲ级。

<1.1.5>奥氏体不锈钢焊缝超声波探伤
<A>组织特点
1. 奥氏体柱状结晶，晶粒粗大，直径0.1~0.5mm，长度最长达10mm。

手工焊多道焊，焊缝中多处不均匀。

超声波传播困难，出现林状反射晶间反射。

2. 各向异性，不同方向声速不同，传播中声束改变方向。

3. 异质界面影响，焊缝熔合面与基体金属界面组织差异，使声波反射变异。

4. 焊接工艺规范影响，不同材质、不同焊接参数焊缝组织不同，影响声波传播。

<B>探测条件
1. 波型：纵波
2. 探头：高阻尼窄脉冲聚焦探头，大晶片
斜射纵波，斜探头[单晶（检测深度大的缺陷）和双晶（检测较浅的缺陷）纵波斜探头。

纵波折射角β2=45°必要时用60°或70°。

3. 频率：（目的：提高信噪比）
0.5～2.5MHZ
4. 试块：JB/T4730标准附录N.1对比试块。

5. 可检性评价
通过母材与焊缝两条距离－波幅曲线间距应小于10 dB
<C>仪器调整和探测
1. 扫描线比例调节
①借助直探头调扫描线比例
用普通探头对准厚40mmⅡW2试块大平底将B1和B2对准4格和8格。

换上纵波斜探头，将R50园弧波B1对准5格，即完成声程1:1。

②JB/T4730标准规定N.1对比试块或在不锈钢焊缝专用试块上利用不同深度横孔直接将扫描线比例按深度或水平1:1调节。

2. 灵敏度
对板厚T≤50mm的奥氏体不锈钢焊缝，判废线Φ2×30－4dB，定量线Φ2×30－12dB，评定线Φ2×50－18dB。

3. 探测方式
利用纵波斜射的一次波探测，因二次波探测将会产生波型转换，对缺陷难于分辨。

<D>缺陷指示长度测量
反射波高位于定量线及以上缺陷只有一个高点时用6dB法测指示长度，有多个高点时，用端点6dB法测指示长度。

反射波高位于Ⅰ区的缺陷，以评定线灵敏度采用绝对灵敏度法测指示长度。

<E>缺陷评定
相邻两缺陷小于较小缺陷长度作为一条缺陷处理，两缺陷长度之和作为单个缺陷指示长度。

条状缺陷近似分布在一条直线上，以两端点距离作为其间距，点状缺陷以两缺陷中心距离作为间距，指示长度小于10mm时按5mm计。

经评定，判断为裂纹等危害性缺陷和超过合格级别允许长度缺陷不允许存在，反射波高位于Ⅰ区非裂纹类缺陷及反射波高位于Ⅱ区且指示长度L≤T/3（最大为10mm），评为Ⅰ级允许存在。

反射波高位于Ⅱ区且指示长度L≤2T/3（最小为12mm,最大为30mm，评为Ⅱ级，是否允许根据探伤委托决定。

<F>奥氏体焊接接头检测新技术
1. LLT（纵波－纵波－横波）波型转换超声检测技术；
2. 变型波超声检测技术；
3. ADEPT检测技术。

<1.1.6>堆焊层超声波探伤
<A>堆焊层晶体结构特点
1. 奥氏体晶粒组织
晶粒粗大，柱状结晶，晶间距离大
2. 超声波探伤特点
纵波比横波在柱子状方向衰减少，出现草状回波少一些。

<B>堆焊层中常见缺陷
1. 堆焊金属缺陷：气孔、夹渣等。

2. 堆焊层与母材（基板）间的未熔合（未结合、或未贴合）。

此缺陷取向：基本平行于母材表面。

3. 堆焊下母材热影响区的再热裂纹。

取向基本垂直于母材表面。

<C>探伤方法与验收
1. 堆焊层内缺陷检测
①探头：
1）纵波双晶直探头及双晶斜探头，2.5MHZ,K＝2.75（β＝75°），交点深度位于堆焊层与母材结合部位，有效声场覆盖检测区域。

探头面积≤325mm2，相当于Φ18×18
2）纵波斜探头，2MHZ～5MHZ，K=1(β=45°)
②试块
堆焊层侧探测，T1试块；反射体为Φ2、Φ3和Φ4平底孔，Φ1.5×40横孔。

母材侧探测，T2试块；反射体为Φ2、Φ3和Φ4平底孔。

Φ1.5×40横孔
△试块母材和堆焊层材质与工件相同或相近。

③检测灵敏度
基准灵敏度：
1) 双晶直探头置T1试块堆焊层表面，移动探头使Φ3平底孔最大回波达80%满幅。

2) 双斜探头置T2试块堆焊层表面，移动探头使Φ1.5mm长横孔最大回波达80%满幅。

3) 纵波斜探头，在试块基板一侧移动探头使Φ1.5mm长横孔最大回波达80%满幅。

△扫查灵敏度比上述基准灵敏度高6dB。

④扫查方式：
探头在工件堆焊层一侧扫查时，双晶探头隔声层平面应平行于堆焊方向，且在堆焊方向和垂直于堆焊方向两个互相垂直方向扫查。

△焊道之间重合区、起弧、熄弧区应重点检查。

⑤缺陷测量
发现缺陷后用试块比较当量大小，用6dB法测指示长度。

⑥验收标准
按JB/T4730-2005评定：存在超过Ⅱ级或出现裂纹类等危害性缺陷评为Ⅲ级，评为不合格。

2. 堆焊层与母材间的未结合缺陷检测
①探头：纵波单晶直探头或双晶直探头，f=2MHZ～5MHZ。

②试块：T3试块。

③检测灵敏度
1) 单晶直探头：探头在T3试块母材（基板）一侧探伤使Φ10mm平底孔回波幅度为80%满幅。

2) 双晶直探头，探头在T3试块堆焊层一侧探伤使Φ10mm平底孔回波幅度为80%满幅。

△扫查灵敏度在此基准灵敏度基础提高6dB。

④扫查方式
纵波单晶直探头在工件母材侧扫查。

纵波双晶探头在工件堆焊层侧扫查。

⑤缺陷测量
发现缺陷用6dB法测长和面积。

⑥验收
按JB/T4730-2005不允许存在缺陷直径大于40mm未结合部位。

缺陷直径小于25mm的未结合区评为Ⅰ级，允许存在。

缺陷直径在25mm～40mm范围内的未结合区评为Ⅱ级，是否允许存在根据检测委托确定。

3. 堆焊层下母材热影响区再热裂纹及堆焊层界面缺陷检测。

①用纵波双晶直探头和纵波斜探头从堆焊层侧检测，以T1试块调灵敏度。

②用纵波斜探头从母材侧检测，用T1长横孔调灵敏度。

按JB/T4730-2005标准不允许存在超过Ⅱ级及发现裂纹等危害性缺陷。

当用纵波双晶斜探头和纵波斜探头发现当量小于Φ1.5mm－2dB缺陷，评为Ⅰ级，允许存在。

当用纵波双晶斜探头和纵波斜探头检测发现Φ1.5mm－2dB至Φ1.5mm＋2dB缺陷，评为Ⅱ级，是否允许根据检测委托确定。

4. 堆焊层厚度测定
仪器：数字式双晶探头测厚仪
试块：
探测：在堆焊层侧测量校正仪器，工件上在堆焊层侧测量。

<1.1.7>铝及铝合金对接焊接接头超声波探伤
<A>铝焊缝特点与常见缺陷
铝中纵波声速比钢大
衰减比钢小
铝中横波声速比钢小
焊缝中缺陷与钢焊缝相似。

<B>探测条件
1. 探头：频率f=
2.5MHZ
铝中K值为2.0，也可选用其它K值。

2. 试块：Φ2×60长横孔试块。

3. 耦合剂：机油、变压器油、甘油等，不含碱性。

<C>探测准备
1. 入射点：在钢制CSK-ⅠA试块上测，或在钢制（或铝制）半园试块上测。

2. 折射角：
在铝制试块（JB/T4730-2005）上测。

3. 扫描线比例
①可在JB/T4730-2005规定铝制Φ2×40长横孔试块上调（按水平中深度调），为调准确。

②可在钢制CSK-ⅠA试块调，但调时用下式换算：
4. 探测方式
T<40mm 单面双侧，利用一、二波
T≥40mm 双面双侧。

利用一次波，也可利用串列式探伤
5. 距离——波幅曲线
在Φ5横孔试块上测试：
评定线定量线判废线
Φ2-18dB Φ2-12dB Φ2-4dB
6. 扫查
△扫查灵敏度不低于评定线
△检测前清除探头移动区飞溅，锈蚀油垢并打磨平滑，检测时一般不加表面补偿。

<D>缺陷测定与评级
①定量线及定量线以上缺陷测定缺陷回波幅度（当量及区域）缺陷位置和指示长度。

②定量线及定量线以上缺陷测长方法：
反射波只有一个高点，6dB测指示长度。

反射波有多个高点用端点6dB法测指示长度。

指示长度小于10mm按5mm计。

③相邻两缺陷在一直线上，间距小于或等于其中较小缺陷指示长度，把两个缺陷指示长度之和作一个缺陷指示长度（不考虑间距）。

④不允许缺陷
1）反射波幅位于或超过判废线。

2）反射波位于判废线和定量线之间，指示长度允许值为：
Ⅰ级焊缝：板厚8～40mm时为≤10mm，板厚>40mm时为≤1/4T最大不超过20mm，Ⅱ级焊缝：板厚8～40mm时为≤15mm，板厚>40mm时为≤1/4T最大不超过27mm。

3）检测人员判为危害性缺陷（可能是裂纹，未熔合或未焊透等）。

4）指示长度超过Ⅱ级的焊缝评为Ⅲ级，不允许存在，评为Ⅱ级焊缝是否允许，根据探伤委托要求决定。

<1.1.8>钛及钛合金对接焊接接头的超声检测
<A>结构特点和常见缺陷
特点：焊接性能、低温冲击韧性和抗腐蚀性能良好，
强度不高，加工后产生冷作硬化现象。

常见缺陷：气孔；
裂纹；
冷裂纹。

声波传播特点：组织不均匀导致噪声较高；
焊缝区域晶粒粗大影响声波反射。

<B>检测方法
探头：K2,2.5MHz
试块：JB/T4730标准图M.1对比试块
反射体为Φ2×40长横孔。

检测灵敏度：评定线Φ2－18 dB
定量线Φ2－12 dB
判废线Φ2－4 dB
<C>缺陷评定与质量分级
1. 缺陷测定
按JB/T4730标准M.5规定测定。

2. 质量分级
按JB/T4730标准表M.3规定
<1.1.9>在用承压设备的超声检测
特点：检测条件（表面要求、环境）差，
检测缺陷以裂纹为主，
检测目的是查出新产生的裂纹和原有缺陷是否扩展，
要求测定缺陷的位置、密集程度和自身高度。

<A>在用钢制承压设备对接接头
1. 检测方法和检测技术
①根据检测对象确定注意缺陷类型和形态；
②根据缺陷类型和形态有针对性选择检测方法和检测技术；
③对定量线及定量线以上缺陷回波和有怀疑的缺陷回波测定:缺陷自身高度、平面位置、埋藏深度、指示长度、缺陷取向，判断出缺陷类型和性质；
④尽可能采用直射波检测；
⑤扫查灵敏度根据需要确定。

2. 缺陷几何尺寸的测量
按JB/T4730标准规定测量以下缺陷：
①点状缺陷测出当量；
②线状缺陷测出指示长度和高度；
③体积状缺陷测出高度、指示长度和宽度；
④多重缺陷测出面积范围尺寸
3. 缺陷类型的确定
①对超标缺陷测出缺陷平面位置、埋藏深度、指示长度、缺陷高度、宽度、取向，尽可能定出缺陷性质；
②可采用X射线或其他方法作补充检测；
③判定本次检测的缺陷是否是新发现的缺陷，或原有缺陷扩展。

4. 缺陷记录
①按检测对象相应在用检验规程要求记录；
②根据安全评定人员要求记录；
③记录内容应符合相应安全技术监察规程和在用检验规程要求，至少包括：位置、类型、取向、波幅、指示长度、自身高度和缺陷性质。

<B>在用承压设备不锈钢堆焊层超声检测：
与制造检验要求相同，但应增加缺陷自身高度、取向和缺陷性质等内容。

<C>在用铝及铝合金制压力容器焊接接头超声检测
与制造检验相同，但应增加缺陷自身高度、取向和缺陷性质等内容。

<D>在用承压设备管子和压力管道环向对接接头超声检测
与安装检验相同，但应增加缺陷自身高度、取向和缺陷性质等内容，并符合工业管道定期检验规程等相应管道验收技术规程等要求。