金蝶K3生产制造培训讲义

金蝶K/3生产制造培训讲义
1生产制造理论
1.1物料需求计划(MRP)
1.1.1MRP的基本理论
1.1.2主要流程
1.2制造资源计划(MRPII)
1.2.1MRPII的基本理论
1.2.2主要流程和功能介绍
1.3企业资源计划(ERP)
1.3.1ERP的基本理论
1.3.2主要流程和功能介绍
1.4金蝶生产制造整体介绍
1.4.1整体流程以及功能介绍
2基础数据
2.1建立账套
新建账套的处理流程如下图所示：
2.1.1安装K/3系统V10.3
2.1.2建一个新账套，完成启用设置
2.1.3设置用户组
2.1.4设置用户的相关信息
2.1.5给用户授权
2.1.6设置系统时间
2.1.7设置核算参数
2.1.8设置工厂日历
2.2公共基础资料
基础资料的处理顺序如下图所示：
2.2.1引入会计科目
会计科目选择“股份制公司”
2.2.2凭证字设置
2.2.3设置核算参数
设置总帐的系统参数、设置存货核算的系统参数
2.2.4设置计量单位
2.2.5设置供应商资料
2.2.6设置客户资料
2.2.7设置部门信息
2.2.8设置职员信息
2.2.9设置仓库信息
2.2.10设置工作中心资料
2.2.11设置工序资料
2.2.12物料
(1) 物料编码规则建议如下：
物料编码应遵循唯一性原则，编码规则可以如下设置：
①②③④⑤⑥
➢物料编码总长度为6位，共分两级，格式为：2+3。

➢第1-2位代表物料类别，采用数字0-9。

其中：01—原材料，02—零件，03—产成品，……
➢第3位为分类标识，为英文字符的小圆点“.”。

➢第4-6位为顺序号，采用数字0-9，代表一种具体物料。

例如：01.001—CPU，代表一种原材料。

(2) 建立物料上级组
(3) 新增物料
(4) 理解物料的主要属性含义
物料属性－规划类物料、配置类物料、特征类物料、虚拟件、自制
件、委外加工件、外购件
计划策略－主生产计划（MPS）、物料需求计划（MRP）和总装配（FAS）、
无计划
订货策略－期间订货量、批对批法、固定批量法、再订货点法
订货批量－最小订货批量、最大订货批量、批量增量、固定/经济批
量
需求时界与计划时界
提前期与提前期偏置
2.3期初数据录入
2.3.1期初数据录入
2.3.2暂估入库单、销售出库单的录入
2.3.3对账
2.4启用生产制造系统
系统启用后，初始化、基本资料等信息将确定下来，不能进行删除操作，需要用户在确认后正式启用
2.5生产数据管理
2.5.1资源清单：建立组别，建立资源清单
2.5.2生产类型：系统已经建立默认值
2.5.3工种：建立组别，建立工种数据
2.5.4班制：系统已经建立默认值
2.5.5生产线和物料对应关系
2.5.6班组和职员对应关系
2.5.7工艺路线：建立工艺路线组，建立工艺路线
2.5.8物料清单：新增BOM组别，新增BOM、BOM维护
(1) BOM的几个主要概念：
BOM类型－规划类物料BOM、配置类BOM、特征类BOM
BOM子项类型－普通件、返还件、联产品、副产品、等级品
计划百分比
损耗率
提前期偏置
(2) BOM维护：BOM维护主要完成对BOM的审核、反审核、启用、反启用、修改、
删除等工作。

(3) BOM合法性检查：BOM合法性检查主要是对BOM单中是否有嵌套情况以及BOM
的完整性、BOM单与工艺路线、工序的对应关系等进行检查，便于物料需求计划、生产计划的正确计算，同时也为生产过程中的生产发料与成本核算提供准确的依据。

(4) 低位码维护：低位码是指在同一物料在不同的BOM中处于最低的层次，它主要
在计算主生产计划、物料需求计划中起作用。

(5) BOM成批修改
(6) BOM成批新增
(7) BOM成批删除
(8) BOM查询功能：BOM查询提供单级展开、多级展开、综合展开、单级反查、
多级反查、成本BOM查询、BOM差异分析、BOM树型查看、BOM预期呆滞料分析表、客户BOM查询、客户BOM成本查询等功能。

2.5.9PDM数据导入接口
(1)集成物料和BOM：
建立PDM与K/3交换数据的目录结构、设置配置文件、建立PDM与K/3的代码对照对应表、建立导入方案、建立PDM与K/3的字段对应关系、系统参数设
置、PDM的设计数据：物料和BOM的导入、导入数据查看与维护
(2)集成工艺路线
建立PDM与K/3的数据交换目录结构；设置导入方案、设置代码对照表、设置PDM与K/3的工艺路线字段对应关系、导入数据、工艺路线数据维护、工艺路
线数据批量导入
2.5.10工程变更
工程变更管理是维护物料清单准确性的重要手段。

如果按照ISO要求，设计或工艺的变更，都必须有文件标识，审查和批准的程序。

因此，物料清单的修改以工程变更单为依据，可以追踪到物料清单变化的内容，原因，日期等内容。

(1)系统设置启用工程变更
(2)工程变更申请
(3)工程变更
2.5.11物料替代
在企业的实际采购与生产中，基于下述原因或目的采用物料替代：
➢ 分散风险，避免本企业的生产因外部供应的意外中断而被迫停产；
➢ 促进外部竞争，迫使供应商提高品质、降低成本、改善交货与服务。

➢ 降低库存，消耗呆滞料
(1)建立物料替代关系
(2)物料替代嵌套检查
2.5.12工序替代：建立工序替代
2.5.13多工厂日历
3计划管理
计划管理的主要应用流程如下图所示：
3.1主生产计划
主生产计划（MPS）是企业整个计划系统中重要的一个环节，是连接产、供、销的桥梁，它将独立的需求转化为内部的计划信息。

在计划过程中，可以根据能力情况，进行计划的调整。

确定的计划将作为生产、采购的基础。

3.1.1产品预测
(1)生成产品预测单
(2)预测均化
(3)采购申请与产品预测关联
(4)产品预测单维护
(5)产品预测准确率分析
3.1.2预测冲销
对一些生产准备时间及生产时间比较长的企业，往往会根据产品预测下达外购件的采购申请和半成品的生产计划，然后根据客户正式的销售订单下达成品的生产任务单，即“预测＋订单”生产模式。

系统提供销售订单与产品预测进行冲销处理功能，对客户已经明确下达销售订单进行订货的产品，要冲销原来的产品预测，不重复产生需求。

3.1.3计划展望期维护
3.1.4设置MPS计划方案
掌握MPS计划方案的主要参数含义：
计划计算范围－全部计划对象、指定需求单据、指定物料、指定计划员
需求来源－销售订单、产品预测、销售订单＋产品预测
MPS计算公式
预计可用量计算
预计量调整
按照销售订单合并、按照预测单合并、按照物料合并
3.1.5MPS计算
(1)预计量单据锁库
(2)MPS计算
3.1.6MPS维护：掌握MPS计划订单的新增、审核、合并、拆分、投放、关闭、
单据联查、需求查看、明细查看、报告查看等功能；了解MPS横式报表
3.1.7MPS查询
(1)掌握需求反查、预计入库量查询、已分配量查询等功能
(2)掌握按销售订单查询物料情况
(3)按物料查询计划订单
(4)销售订单综合跟踪表
(5)物料供需汇总表
(6)例外信息查询表
3.1.8MPS日志
通过查看MPS日志，寻找问题根源，并解决MPS计算中所出现的问题
3.2粗能力计划
3.2.1粗能力清单
(1)粗能力清单
(2)查询粗能力清单
3.2.2粗能力计算
3.2.3粗能力查询
3.3物料需求计划
与主生产计划相比较，物料需求计划主要是对普通的物料进行需求计算。

这些物料所占用的资源可能不是关键资源，在一般情况下能够及时生产或采购。

在一般情况下，可以对重要的物料进行主生产计划计算及安排，然后根据确认的主生产计划运行物料需求计划，得到普通物料的需求。

如果不需要进行主生产计划，也可以直接运行物料需求。

这种情况下，将对所有的物料进行需求计算。

3.3.1产品预测
3.3.2系统设置
(1)计划展望期维护
(2)MRP计划方案维护：了解MRP计划方案的关键参数，参考前面的MPS方案
部分的参数范围
(3)MRP计算
(4)MRP维护：掌握MRP计划订单的新增、审核、合并、拆分、投放、关闭、单
据联查、需求查看、明细查看、报告查看等功能；了解MPS横式报表；生成
计划明细表、采购明细表、委外加工明细表、交货调整建议表、交货取消建议
表
3.3.3MRP查询
(1)掌握需求反查、预计入库量查询、已分配量查询等功能
(2)按销售订单查询计划订单
(3)按物料查询计划订单
(4)销售订单综合跟踪表
(5)物料供需汇总表
(6)例外信息查询表
3.3.4MRP日志
通过查看MRP日志，寻找问题根源，并解决MRP计算中所出现的问题
3.3.5项目MRP
(1)项目MRP计划方案维护
(2)项目MRP计算
(3)项目MRP查询
(4)项目MRP日志
3.3.6物料替代清单：建立并应用物料替代清单
3.3.7库存查询
3.4细能力需求计划
3.4.1细能力计算
3.4.2细能力查询以及能力平衡
4生产车间管理
4.1生产任务管理
生产任务管理系统，以物料、物料清单、工艺路线为基础信息，以生产任务为数据输入源：通过BOM单级展开，产生生产投料单与生产领料单；
通过工艺路线展开，产生工序计划单；
通过任务优先级设置，产生派工单。

生产管理系统的主要业务流程如下图所示：
4.1.1生产任务
（1）生成生产任务的方式和途径
（2）建立生产任务单
（3）生产任务单查询和维护：
掌握生产任务单的分割、确认、下达、生成下级任务单、挂起、结案等操作，并了解相关的影响。

4.1.2生产任务变更
（1）建立生产任务变更单
（2）查询和维护生产任务变更单
（3）了解生产任务变更单启用后的影响
4.1.3生产任务改制
（1）建立生产任务改制单
（2）查询和维护生产任务改制单
（3）了解生产任务改制单启用后的影响
4.1.4模拟发料
模拟发料能够为企业中的生产计划人员提供完整和准确的物料配备信息。

计划人员通过模拟发料来了解哪些物料齐备，可以安排计划进行生产；哪些物料无法到货，生产计划需要调整。

该功能的运用有助于帮助企业实现稳定的生产，给客户准确和及时的交期回复。

4.1.5生产投料
生产任务确认后，生产计划员或物料计划员将物料分配给指定生产任务的业务处理，也可由系统自动分配。

（1）查询和维护生产投料单
（2）生产投料的锁库/解锁
（3）配套领料
(2)相关报表：物料需求汇总表、生产领料需求分析表
4.1.6生产投料变更
（1）建立生产投料变更单
（2）查询和维护生产投料变更单
（3）了解生产投料变更启用的影响
4.1.7生产物料报废
（1）建立生产物料报废单
（2）查询和维护生产物料报废单
（3）生产物料报废统计
4.1.8任务单汇报
（1）建立生产任务汇报单
（2）查询和维护任务汇报单
（3）任务汇报单相关报表：生产任务汇报明细表、生产资源耗用总表、
4.1.9生产任务报表
（1）生产任务与销售订单/预测单对应表
（2）领料差异分析表
（3）生产任务单执行明细表
（4）生产任务单执行汇总表
（5）生产任务单成本差异表
（6）生产任务单催查报告
（7）月生产进度统计表
（8）可生产产品配套统计表
（9）任务单领料明细表
（10）足缺料分析表
4.2重复生产管理
重复生产是由离散制造的高度标准化后，为批量生产而形成的一种方式，与离散生产有很多相同之处，区别仅在于加工对象单元可一个个分开、加工对象的载体是流水线。

领料方式一般为倒冲领料，即先调拨到车间仓，等产品入库后再做领料手续办理。

4.2.1重复生产计划
（1）建立重复生产计划
（2）查询和维护重复生产计划
4.2.2重复生产计划分解
（1）分解重复生产计划
（2）重复生产计划报表：计划表、生产进度表
4.2.3生产线排程
生产线排程可查询指定生产线能力及负荷情况以及各负荷对应的重复生产任务单，并可重新调整计划数据。

4.3委外加工管理
委外加工管理系统以委外生产任务单为核心，帮助用户对委外加工业务的全部流程进
行管理，提供委外生产任务单下达、委外加工材料出库、委外加工入库、委外材料存货核算、委外加工费用结算等完整委外业务流程的管理。

4.3.1委外加工任务
（1）建立委外加工任务单
（2）查询和维护委外加工任务单
4.3.2委外加工领料发料
（1）合并领料
（2）分仓领料
（3）配套领料
4.4车间作业管理
精细化的车间管理，需要将生产控制落实到每道工序上，业务人员针对每个工序进行计划、领料、生产、完成情况的汇报等业务工作，同时通过对工序上的生产情况的统计数据，为车间管理人员提供信息反馈。

车间作业管理的主要流程如下图所示：
4.4.1工序计划
（1）建立工序计划的途径和方式
（2）查询和维护工序计划
（3）工序领料
4.4.2工序计划变更
（1）建立工序计划变更单
（2）查询和维护工序计划变更单
4.4.3工序排程
（1）查看能力/负荷图
（2）负荷调整
（3）能力调整
4.4.4任务优先级设置
当一系列工作任务被分配到一个工作中心时，生产计划员或车间管理者需要决定任务的优先顺序。

4.4.5工序派工
（1）工序派工的生成方式
（2）建立工序派工单
（3）查询和维护工序派工单
4.4.6工序汇报
（1）建立工序汇报
（2）查询和维护工序汇报
4.4.7工序移转
（1）建立工序移转
（2）查询和维护工序移转单
4.4.8车间在制品管理
（1）车间在制品期初数据录入
（2）车间在制品盘点单
（3）车间在制品日报表
4.4.9计时计件工资
（1）建立和查询计时计件工资
（2）计时计件工资汇总
5设备管理
设备管理的主要业务流程如下图所示：
5.1设备辅助资料
建立设备辅助资料
5.2设备基础资料
5.2.1设备档案
（1）建立设备档案
（2）查询和维护设备档案
（3）设备资料表
（4）设备数量结构役龄表
5.2.2设备管理规程
（1）设备保养规程
（2）设备润滑规程
（3）维修规程
（4）点检规程
5.3设备日常业务
5.3.1设备运行
（1）建立设备运行信息
（2）设备运行统计表
5.3.2设备事故
（1）建立设备事故表
（2）建立设备改善登记表
（3）设备故障统计表
5.3.3设备点检
（1）建立设备点检计划
（2）建立设备点检记录（3）设备点检计划执行表5.3.4设备保养
（1）建立设备保养计划（2）建立设备保养记录（3）设备保养计划执行表5.3.5设备润滑
（1）建立设备润滑计划（2）建立设备润滑记录（3）设备润滑计划执行表5.3.6设备维修
（1）设备请修
（2）设备维修计划
（3）设备维修工单
（4）设备维修记录
（5）设备维修验收
（6）设备维修执行表。