整车线束技术要求

整车电线束技术要求
1范围
本标准规定了车低压电线束(以下简称电线束)的技术要求、试验方法、检验规则、标
志、包装、运输及贮存。

本标准适用于标称电压低于50V的各种汽车用电线束（含单根线）。

2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

本标准出版时，所示版本均为有效。

下列所有标准都会被修订，本标准的进一步完善存在使用下列标准中最新版本的可能性。

GB 484 车用汽油
GB 485 QB汽油机润滑油
GB 2828 逐批检查计数抽样表（适用于连续批的检查）
GB 9328 公路车辆用低压电缆（电线）
QC/T413 汽车电器设备基本技术条件
QC/T417 汽车用片式插接件
QCn 29009 汽车用电线接头技术条件
JJG 4 钢卷尺
QC/T 29106-92 汽车用低压电线束技术条件
3术语
3.1 干线
电线束中两根或两根以上电线包扎在一起的部分。

3.2 支线
电线束中电线的末端没有包扎的部分或单根电线。

3.3分支点
电线束中干线与干线或干线与支线中心线的交点。

3.4 接点
电线与电线的连接点。

3.5 端子
接插件和接头的统称。

4技术要求
4.1 电线束应符合本规范要求，并按经规定程序审批的图样及技术文件制造。

图纸上的要求优于本规范。

4.2 电线束基本尺寸极限偏差应符合表1的规定。

4.3接插件应符合图纸要求；电线应符合GB 9328的规定。

4.4端子与电线连接采用压接方法，并符合下列要求：
4.4.1端子应分别压紧在导体和绝缘层上,导体不应压断。

4.4.2端子与电线连接应牢固,在规定的拉力下不损伤和脱开,其拉力值应不小于表2规定。

表3 端子与电线之间的电压降值
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4.5接头应符合下列要求：
4.5.1接点表面绝缘应良好，导体不应压断。

4.5.2 接点应牢固,在规定的拉力下不损伤和脱开,其拉力值应不小于表2规定。

4.6 电线束采用绝缘物包扎时，应紧密、均匀、不松散；采用保护套管时，无移位和影响
电线束弯曲现象。

4.7电线束中电线与端子连接处的绝缘套管应紧套在连接部位上，无脱开、移位现象。

4.8电线束中电线及零件应正确装配，不应有错位现象，端子在护套中应到位，不应滑出。

4.9电线束中线路导通率为100%，无短路、错路现象。

4.10电线束使用环境温度为：发动机仓内-40℃～125℃；驾驶仓内-30℃～105℃。

经高、低温试验后应符合4.6、4.9条规定。

4.11电线束经QC/T413中3.4条规定的湿热试验后，应符合4.6、4.9条规定。

4.12电线束经QC/T413中3.5条规定的盐雾试验后，应符合4.9条规定。

4.13电线束经频率为50Hz，加速度为9.8m/s2的振动试验后，应符合4.4.2、4.
5.2、
4.6、4.7、4.9条规定。

4.14电线束经耐油试验后，应符合4.6、4.9条规定。

4.15车门电线束经机械耐久性试验后，不应有任何可见缺陷及电故障。

5试验方法
5.1在具体试验方法中，如无其它规定时，试验在下述条件下进行：
a.环境温度：18～28℃；
b.空气相对湿度：45%～75%；
c.大气压力：86 kPa～106kPa。

5.2电线束尺寸用符合JJG 4规定的钢卷尺检测。

5.3电线束外观用目测法检查应符合4.4.1、4.5.1、4.6、4.7、4.8条。

5.4电线与端子及接点的拉力用示值相对误差不大于1%的拉力试验机检测，拉力试验机夹头的位移速度为25mm/min～100mm/min。

5.5端子与导体压接处横断面检验按QC/T 29106 方法进行。

5.6端子与电线之间电压降试验按QCn 29009中的电压降试验方法进行。

5.7线路导通及短路、错路在专用检验台上进行。

5.8低温和高温试验按下述方法进行：
5.8.1将电线束放入从室温开始的低温箱内，降温到-30℃±2℃（或-40℃±2℃）时保持2h 后取出，全部绕在金属圆棒上（圆棒直径应不大于5条电线束最大外径之和），电线束要在从箱内取出2min之内卷绕完毕，然后进行检查。

电线束绝缘材料表面应无裂缝、断裂和其它物理变化。

5.8.2将电线束放入从室温开始的高温箱内，升温到105℃±2℃（或125℃±2℃）时保持2h
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后取出，全部绕在金属圆棒上（圆棒直径应不大于5条电线束最大外径之和），电线束要在从箱内取出2min之内卷绕完毕，然后进行检查。

电线束绝缘材料表面应无裂缝断裂和其它物理变化。

5.9湿热试验按QC/T413中4.5条规定进行。

5.10盐雾试验按QC/T413中4.6条规定进行。

5.11振动试验是将电线束模拟安装状态在振动试验台上振动8小时，然后进行检查。

电线束中
电线及各零件的装配应正确无误，不应有错位现象，端子在护套中也应安装到位，无滑出和松动的现象。

5.12电线束耐油试验，应将有包扎物的电线束绕在金属棒上（圆棒直径应不大于6条电线束最
大外径之和），将其分别浸入温度为120℃±5℃的HQB-10（GB 485）的润滑油及温度为20℃
±5℃ 90#汽油（GB484）内各浸泡48h。

浸入油内时，其支线应露出油面。

浸泡后取出，用柔软的布将其擦干，检验绝缘材料表面是否有裂缝及断裂，绝缘外径是否有增大，增大尺寸是否在规定的限度内。

5.13车门电线束耐久性试验在一个代表车辆活动板的工作台上进行。

一个试验周期为：活动盖
板完全打开--活动盖板完全关闭。

试验按表4进行，经过试验后，电线束表面绝缘材料应无裂缝、断裂等变化。

导体应无断裂和导通异常等现象。

表4 电线束耐久性试验
6检验规则
6.1电线束须经检验合格后方能出厂，并附有证明产品质量合格的文件或标记。

6.2电线束检验分出厂检验和型式检验。

6.3出厂检验按表5规定。

表5 出厂检验
注：表中的拉力检验按GB 2828规定，采用一次正常检查抽样方案，特殊检查水平S-3，合格质量水平AQL15。

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6.4有下列情况之一者，应进行型式试验：
a.新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；
b.正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变而可能影响产品性能时；
c.成批或大量生产的产品每两年不少于一次；
d.产品停产一年以上，恢复生产时；
e.出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时；
f.国家监督机构提出进行型式检验的要求时。

6.5进行型式检验的产品，应从出厂检验合格的产品中随机抽取，共抽6条，先按出厂检项目检验，合格后等分成两组。

每组电线束的检验顺序和检验项目应符合表6的规定。

就该不合格项目进行复验。

如仍不合格时，则该批产品为不合格。

6.7用户有权按GB 2828规定进行验收，验收时采用：
a.抽样方案：一次正常检查抽样方案
b.检查水平：一般检查水平Ⅱ
c.合格质量水平：AQL 6.5
7 标志、包装、运输及贮存
7.1 标志
7.1.1电线束应附有不易脱落的明显标志。

7.1.2 产品标志的内容如下：
a．产品名称；
b．型号和适用车型；
c．造厂名或商标；
d．制造日期。

7.2 包装
7.2.1同一包装箱内应装入同一种类、同一型号的电线束，也可根据用户要求包装。

7.2.2包装箱应牢固，每箱总质量一般不超过50kg。

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7.2.3包装箱内应有出厂合格证或使用说明书，产品合格证内容如下：
a．产品名称及型号；
b．检查日期；
c．检察员签章；
d．制造厂名称。

7.2.4包装箱表面应有清晰的标志，内容如下：
a．收货单位名称或地址；
b．名称及型号；
c．包装数量；
d．包装箱尺寸；
e．总质量、净质量；
f．制造厂名称及商标；
g．“防潮”“小心轻放”等标志及字样。

7.3运输
电线束在各种运输过程中应避免潮湿，抛摔和压伤，应文明装卸，并符合有关运输规定。

7.4贮存
电线束在贮存过程中，不得受潮、重压、碰撞，不得接触酸、碱等腐蚀物质和有机溶剂。

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