监理实施细则

1 本工程施工监理的质量控制重点1
2 针对本项目施工监理质量控制重点、难点的方法与措施 (2)
2.1 强夯法处治旧水泥砼路面施工的监理方法和控制措施 (2)
2.2 水泥稳定基层施工的监理方法和控制措施 (3)
2.3 水泥砼面层施工的监理工作方法与措施 (5)
2.4 **桥（中心桩号K29+146.3）的施工质量控制 (9)
3 路面基层（底基层）工程监理程序框图 (13)
4 水泥砼路面工程监理程序框图 (14)
5 桥梁工程（基础及下部）监理程序框图 (15)
6 桥梁工程（上部构造）监理程序框图 (17)
1 本工程施工监理的质量控制重点
经研究原省道**线**段路面改造工程设计图纸后, 结合同类工程的监理经
验分析, 认为本工程要确保项目的工程建设质量、工期、投资、安全文明
施工的各项预定目标的全面实现, 有以下施工质量控制重点及难点必须加
以解决。

1.1 强夯法处治旧路的质量控制
本工程要求对部分旧水泥砼路面用强夯破碎的方式进行处治, 因强夯法处
治旧水泥砼路面的施工工艺目前尚无统一的质量标准和规范, 必须先做一
段试验路（长度不少于300m）, 以破碎度指标为主, 结合沉降量、弯沉等
指标进行控制, 成功后再全线推广。

1.2 水泥稳定基层施工的质量控制
必须对水泥稳定基层的原材料、配合比、施工工艺、养护、特别是加宽位
置处理等进行严格的质量控制。

1.3 水泥砼面层施工的质量控制
本工程的水泥砼面层质量要求较高（抗弯拉强度5.0MPa）, 必须把好材料
质量关, 原材料需经检验合格后方可进场, 并按规定的抽检频率对进场的
原材料进行经常性的抽检, 施工过程中, 必须严格按经监理工程师批准的
配合比控制好各种材料的配料, 水泥砼的配料、拌和、运输、摊铺、整形、
锯缝、养生等施工工艺必须符合有关规范的要求
1.4 **桥（中心桩号K29+146.3）的施工质量控制
该桥设计为对原旧桥单边加宽, 加宽桥采用1-30m刚架拱桥, 工艺较复杂, 质量要求较高, 需作为本项目工程质量的重要控制点。

1.5.施工安全
原**线**段为**市通向**、**等市的交通要道, 交通量较大, 需边施工边维持通车, 须采取适当的措施, 以确保施工安全和行车安全畅通。

2 针对本项目施工监理质量控制重点、难点的方法与措施
2.1 强夯法处治旧水泥砼路面施工的监理方法和控制措施
用强夯法将旧混凝土路面板进行处理作为下基层。

通过强夯达到断裂稳固原水泥混凝土路面的目的；强夯破碎后的旧混凝土路面顶面当量回弹模量要求不低于设计要求
①全线开始强夯处理施工前必须先作试验段, 试验段长度应不少于300米, 通过试验段确认采用的强夯压路机型号是否合适、强夯破碎能否达到预期效果、确定强夯破碎的合适施工工艺、确定合适的质量检测方法、确定合理的质量控制标准。

②强夯破碎施工质量控制, 要求强夯破碎后达到下列标准
a.破碎程度: 从垂直方向裂缝要求贯穿, 从水平方向要求破碎成
40~60cm左右的网状碎块, 块与块之间嵌锁紧密以保持原来绝大部分结构完整性。

工后的裂缝以用水清洗后才可以看出为最好。

b.沉降量: 检测布点以30m为一个断面每个断面均布3个点，以5遍为一个作业检测单元检测沉降量；在破碎程度达标前提下，一个作业检测单元的沉降量≤5mm时、亦可收敛；若作业到20遍时破碎程度已然达标，但沉降量仍大于5mm，则后续的作业可以2—3遍为一个作业检测单元，仍以沉降量≤5mm控制作业遍数收敛。

c.弯沉: 强夯破碎后的旧混凝土路面板顶面计算弯沉值要满足设计要求。

③特殊路段处理：强夯破碎中若遇“弹簧”路段, 具体表现为经多次冲压水泥混凝土板的起伏明显但却不破碎, 也不沉降甚至反弹, 接缝处出现唧泥, 加铺前应将水泥混凝土板揿开, 挖掉板下起“弹簧”的过湿土层, 用透水性好的材料进行换填, 分层铺筑经常规机械压密, 再用强夯式压实机增强补压。

④受强夯破碎施工条件（桥梁、涵洞、路旁房屋等原因）限制的路段, 旧路原则上对有病害的板块采用灌浆加固处理, 局部破碎严重且有唧泥、松动现象的板块作挖补处理, 加固处治后旧路面单点实测弯沉值应不大于设计要求值。

⑤限制使用强夯破碎施工的范围包括: 路面边缘10m内有房屋的路段；填土高度<2.0m的圆管涵两侧台后2m范围；填土高度<2.5m的涵洞两侧台后3m范围；桥头台后5m范围。

2.2 水泥稳定基层施工的监理方法和控制措施
①原材料质量控制
a 水泥:水泥作为集合料的一种稳定剂,其质量对集料的质量是至关重要的, 为使稳定土有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压以及保证其具有足够的强度,应选用初凝时间3小时以上和终凝时间较长(宜在6小时以上)的水泥, 不应使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥, 应采用强度等级为32.5级的普通硅酸盐水泥。

b 集料：1、集料的最大粒径不应超过37.5mm, 集料的颗粒组成应符合规范要求的级配范围, 并为较平顺的曲线；2、集料中不应含有泥土等杂物。

若集料中0.5mm以下细粒土中有塑性指数时, 小于0.075mm的颗粒不应超过5%, 细粒土无塑性指数时, 小于0.075 mm的颗粒含量不应超过7%；3、集料压碎值不大于30％。

②混合料的组成设计
应根据设计要求, 进行混合料配合比组成设计试验, 以测定不同的水泥剂量的七天无侧限抗压强度（要求7天无侧限抗压强度要求不小于3MPa）, 最终确定一个施工采用的最优配合比, 在正式施工前, 必须先做一段试验段进行验证, 成功后再推广施工。

③应注意的几个问题
a 厂拌设备的选型:拌和设备的质量直接影响混合料拌和的质量,而拌和设备的好坏的关键就要看其骨料、粉料、水等各种物料的配合比精度是否能够得到保证。

b 严格控制水泥剂量:水泥剂量太小,不能保证水泥稳定土的施工质量;而剂量太大,既不经济,还会使基层的裂缝增多、增宽,从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。

所以,必须严格控制水泥用量,做到经济合理,精益求精,以确保工程质量。

c 混合料的含水量控制:厂拌混合料现场,每天在拌和场由专职试验人员在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量,根据施工配合比设计的最佳含水量指标,结合当天的气温、湿度、运距情况确定混合料拌和时的用水量。

在施工现场负责检测压实度的专职试验人员,在混合料摊铺整型过程中亦及时测定混合料的含水量,及时指挥压路机碾压,力求在最佳含水量条件下碾压,尽量避免由于含水量过大出现“弹软”、“波浪”等现象,影响混合料可能达到密度和强度,增大混合料的干缩性,使结构层容易产生干缩裂缝;或由于含水量偏小使混合料容易松散,不易碾压成型,也会影响混合料可能达到的密度和强度。

所以只有严格按规范施工,加强每一施工环节的质量控制,才能保证施工质量。

d 混合料的运输应避免车辆的颠簸,以减少混合料的离析。

在气温较高、运距较远时要加盖毡布,以防止水分过分损失。

e 混合料摊铺接缝的处理:接缝有纵向接缝和横向接缝两种,当摊铺机宽度足够时,整幅摊铺时不存在纵缝接缝问题。

当摊铺机的摊铺宽度不足时,采用2台摊铺机一前一后同步向前摊铺混合料,并一起进行碾压,这样也可以避免纵向接缝,设置横向接缝时,将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除,将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向垂直向下的断面,摊铺机返回到压实层的端部,用木垫板垫至虚铺高度,再摊铺新的混合料,继续下一步施工。

f 混合料的压实:混合料经摊铺机摊铺成型后,即可用压路机碾压,碾压长度需根据施工现场的实际情况确定,如果实测混合料的含水量高于最佳含水量,
且气温较低时可适当延长碾压长度,如果混合料已接近最佳含水量且温度较高蒸发快时,应缩短碾压长度,确保在最佳含水量时进行碾压。

g 混合料的养生:对已完成碾压并经压实度检测合格后应立即进行养生,不能延误。

养生可用不透水的塑料薄膜覆盖或用湿砂覆盖进行养生,也可用沥青乳液进行养生,还可以在完成的基层上即时做下封层,利用下封层进行养生,同时也可在已完成混合料直接洒水养生。

按技术规范养生期应不小于7d,在养生期间应由专人负责限制车辆行驶,除洒水车外,绝对禁止重型车辆行驶。

h 质量检验: 养生期结束后, 需按规范的要求, 对水泥稳定基层的强度、宽度、平整度、弯沉等技术指标进行检测, 合格后方可进行下一工序的施工。

2.3 水泥砼面层施工的监理工作方法与措施
2.3.1 原材料质量控制
原材料的质量是工程质量的基础, 没有合格的原材料, 施工水平再高、责任心再强的施工单位也无法交出合格的工程产品, 我们将按以下步骤对工程所使用的原材料质量进行了严格的控制: ①审查原材料生产厂家, 对有准入要求的原材料严格要求施工单位按准入名单选择生产厂家, 无特殊情况不得采用非准入厂家生产的原材料, 当确实有必要采购非准入厂家生产的产品时, 必须由业主、监理、施工单位三方联合对其生产资质、生产规模、生产工艺及产品质量控制等进行详细的调查, 确认其所生产的原材料质量可得到有效保障后, 由三方共同在厂家进行原材料的随机取样后送至较权威公正的检测机构检测, 检测结果合格后由施工单位申报非准入厂家原材料使用申请, 经监理组及项目办批准后方可使用。

通过以上手段, 就基本上在源头上保证了原材料质量, 为今后施工过程中原材料质量的控制创造了有利条件。

②督促施工单位严格按有关国家标准及行业规范的要求对进场的原材料进行检测。

③健全原材料送检的见证取样制度, 工程建设中所使用的原材料, 均应在监理工程师在场的情况下取样, 并由监理工程师陪同送到有关试验室进行试验检测, 以确保原材料试验的真实性、规范性。

a 水泥: 水泥宜选用普通硅酸盐水泥, 其物理性能及化学成分应符合现行的国家标准, 并在使用前取样送具有相应资质的试验室检测, 合格后方可
使用。

b粗集料：①.最大粒径不应超过31.5mm, 其颗粒组成应符合规范要求的级配范围, 并为较平顺的曲线；②.含泥量不大于1％, 针片状含量不大于15％；③.压碎值不大于15％。

c细集料：宜用中砂, 其颗粒组成应符合规范要求的级配范围；含泥量不大于2％。

d水: 沿线河沟的水可作砼搅拌和养护用水。

e外掺剂及钢筋: 均须符合有关技术规范要求。

7.3.2 砼配合比的确定
由施工单位进行水泥砼混合料配合比组成设计试验, 以确定各种材料的配合比（要求28天抗弯拉强度要求不小于5.0MPa）, 再将此配合比交监理工程师审核, 并由监理单位的中心试验室进行平行试验, 若通过则由监理工程师批准使用, 在正式施工前, 必须先做一段试验段进行验证, 成功后再推广施工。

2.3.3 施工方法
要求砼路面施工中的水泥混凝土采用拌和站集中拌制砼, 施工单位须采用具有自动配料功能的强制式拌和机, 在路面正式施工前先做一段试验段（长度200m左右）, 通过试验段确定路面砼的拌合, 运输、摊铺、养生工艺, 以满足施工进度和质量要求, 进行试验段铺筑的目的主要有:
①混合料的和易性是否满足施工工艺需求, 根据检查材料含水量的变化和气候状况, 及时调整水灰比, 保证混合料的和易性。

同时确定, 混凝土面板的拉毛深度, 切缝时间和切缝深度。

②检查拌合站的各种材料的用量计量, 设备运转是否正常, 如果偏差较大, 及时调整, 确保砼质量和施工进度。

③运输设备能否满足质量需求, 能否满足生产要求, 运输路线是否合理, 运输过程中的震动对混合料的影响。

合理安排车辆出入场地。

④熟悉各种机具、机械的性能、操作要领。

2.3.4 工艺要求
①施工测量: 路面施工前进行中线, 水准基点复核、复测、补足中、边桩, 以确保砼路面的位置、标高、厚度、宽度等符合设计要求。

②立模
支模前, 必须认真按测量数据定位放线, 沿纵向每10米钉一对标高控制桩, 弯道处每5米钉一对高控制桩, 并在施工过程, 经常校验, 严格控制好模板顶面高程。

模板支撑必须稳固, 模板安装完后需经监理工程师检查合格后方可浇筑砼。

③路面的摊铺
砼摊铺时的坍落度应控制在1～3厘米之间, 从砼的投料拌和、运输到卸料、摊铺, 应控制在25至30分钟内完成。

砼坍落度的检测, 每工作班不少于一次, 在检测砼坍落度时, 还必须认真观察砼拌合物的粘聚性和保水性, 确保砼拌合物的稠度、水灰比和均匀性等各项技术指标, 应符合《公路水泥砼路面施工技术规范（JTG F30-2003）》的有关规定
a 摊铺之前, 全面检查稳定基层是否平整、清洁、并洒水湿润, 保证基层和砼面层的连接质量。

b 砼在倒运过程中须防止漏浆、污染、离析。

c 进料指挥员正确指挥车辆卸料, 布料要求均匀。

开铺时在端头设置模板, 保证端头整齐。

d 震捣器震捣频率根据现场混凝土塌落度、气温、进料速度具体确定, 保证混凝土震捣密实, 又不提浆过度。

e 施工过程中要严格控制砼配合比, 除了用水量, 根据具体沙、石的含水量的变化, 在拌和时及时调整外, 不得变更其他参数。

以严格的出机塌落度保证砼路面的工程质量。

f 若因特殊原因砼跟不上摊铺速度, 可停机等待, 若等待时间超过初凝时间, 则需作施工缝处理。

h 摊铺完成后, 立即进行高程复测, 如果与设计高程不符, 须立即调整, 以保证路面标高符合设计及规范要求。

i 砼表面无自由水分后, 可用拉毛器拉出横纹, 横纹应均匀, 并与路中线垂直。

j 摊铺结束, 经检查合格后立即进行养生, 覆盖洒水养护。

2.3.5.接缝施工:
①.纵缝
a. 纵向施工缝宜采用平缝式, 并按图纸的要求设置拉杆, 拉杆设置的误差不应大于5mm。

在半幅面板完成后, 应在缝壁涂刷沥青, 但不得污染拉杆。

b．缝应平行于线路中心线, 或按图纸所示位置或监理工程师指示的位置设置。

②.横向缩缝
横向缩缝由悬轨式割缝机切割。

横向缩缝贯通路面全宽设置。

此缝做成一条直线, 不得有任何中断。

a.除监理工程师另有指示外, 横向缩缝设为锯缝。

缩缝的方向及接缝细节按图纸所示或监理工程师指示布置。

b.锯缝垂直的或水平的边缘剥落不得超过5mm，任何1m边缘的剥落长度不得超过300mm。

c.锯缝应用批准的混凝土锯缝机切割，锯缝时间应根据使用水泥类型、气候条件来决定，并在混凝土强度达到点25%～30%锯缝为宜，缝内的粉料和杂物应彻底清除
③横向施工缝
横向施工缝在摊铺作业中断时才设置, 设端模板, 并按设计要求设置传力杆, 端模板应与路中线垂直。

④横向胀缝
横向胀缝应连续贯通面层全宽, 垂直于路面中心线。

与其它横缝的距离不小于2.0m,并且不得设于横向施工缝之处。

将胀缝填缝板连同传力杆借助一个独立的装配钢筋架预先通过两个支架锚固在预定位置上, 填缝板的高度一般要比砼路面低30～40mm, 比砼板宽每边窄20mm。

缝料及封缝料应是符合设计经监理工程
师批准的材料。

在设置封缝料时, 横向胀缝应彻底清扫, 缝的侧面均应采用封缝料制造厂家推荐的经监理工程师认可的透层油打底。

用3m直尺沿胀缝边缘检查接缝线与直尺底部的偏差不得大于5mm。

2.3.6 饰面
为确保砼具有粗糙面又平整的表面, 可在砼初凝前用木抹反复抹平, 再用铁抹板拖抹几次, 然后再用拖光带沿横向轻轻拖动, 将表面拉毛并除去波纹和水迹。

2.3.7 切缝
切缝由人工在面板砼达设计强度25%～30%时进行。

切缝前先用黑线标出切缝位置, 再用切缝机切缝, 操作时要使切缝机的刀片、指针、导向轮成一直线并与切缝黑线重合（最大误差0.5mm）。

切缝深度应符合设计要求。

保证切缝质量的关键在于准确掌握切缝时间, 过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动或骨料脱落；过迟则造成混凝土道面开裂。

2.3.8 砼路面养生
水泥砼面层施工完后, 进入养生期, 在面层上覆盖砂或旧麻袋等, 并经常洒水以保持湿润, 在养生期内, 需检查、督促施工单位洒水养护。

在养生期内, 须设置明显的标志, 以阻止车辆、行人进入未开放交通的水泥砼面层行车、行走。

2.3.9 填缝
在通车前对缝进行清理, 除掉尘土杂物后, 采用橡胶沥青填缝。

用压力枪灌注。

应注意灌入物的均匀、流畅和适量、美观。

冬天稍平, 夏天则稍满为好。

2.3.10 质量检验
养生期结束后, 需按规范的要求, 对水泥砼面层进行抽芯检测, 以检验其强度和厚度, 并对路面的中心位置、标高、横坡度、宽度、平整度、抗滑构造深度、纵横缝顺直度等技术指标进行检测, 以便对其施工质量进行评定。

2.4 **桥（中心桩号K29+146.3）的施工质量控制
该桥为对原双曲拱桥进行单边加宽, 加宽桥的上部结构为1-30m刚架拱桥（宽
5.5m）, 下部结构采用U型桥台, 钻孔灌注桩基础。

2.4.1 钻孔灌注桩施工:
①施工准备
a 对设计文件中交会的中线桩进行复测检查, 恢复定线, 对桩径进行准确放样定位。

b 埋设护筒。

护筒采用3-5mm厚的钢板卷制, 护筒内径大于设计桩径30cm, 埋设护筒时顶端高程高出地下水位或孔外水位 1.5-2.0m, 处于旱地时, 除上述要求外还应高出地面30cm。

护筒底端埋置将护筒周围0.5-1.0m范围内的土挖除,夯填粘性土至护筒底0.5m以下,其埋置深度不小于1.5m。

埋设护筒时先在桩位处挖出比护筒外径大80-100cm的圆坑, 然后在坑底填筑50cm左右的厚的粘性土, 分层夯实整平, 然后使护筒垂直就位, 此后即在护筒周围对称均匀回填粘性土并夯实, 夯填时要防止护筒倾斜或移位。

护筒的平面位置偏差不得大于50mm, 夯填与桩轴线的偏差不得大于1%。

②钻孔
a 首先钻机就位稳固, 钻机转盘中心同护筒中心偏差不得大2cm, 就位合格后, 开始冲孔, 起初稍提钻杆, 在护筒内打浆, 开始泥浆泵进行循环, 待泥浆均匀后开始钻进。

要适当控制进尺速度, 在护筒底角处低档慢速钻进, 钻至底角下1米以后按正常速度钻进。

桩的钻孔和开挖, 在中距5m内的任何混凝土灌注桩完成后24小时才能开始,以避免干扰邻桩混凝土的凝固。

b 泥浆制备及性能指标应符合《公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)》的有关规定。

c 钻孔时及时填写钻孔记录, 及时捞取渣样, 以判明土层, 以便于地质资料相核对, 如发现与其不符, 及时与监理工程师或设计单位联系, 以便妥善处理。

d 清孔
钻孔达到图纸规定深度后, 且成孔质量符合图纸要求, 得到监理工程师签证认可后, 立即进行清孔。

清孔时孔内水位保持在地下水位或河流水位以上1.5-2m, 以防止钻孔的任何塌陷。

清孔时, 将附着于护筒壁的泥浆清洗干净, 并将孔底钻渣及泥浆等沉淀物清除。

清孔要达到孔底沉淀物厚度不超过设计规定值
为止。

e 钻孔检查
清孔工作结束后,施工单位会同监理工程师进行钻孔检查。

钻孔的平面位置、钻孔直径、倾斜率、深度等应符合设计文件及《公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000）》的有关规定。

f 钢筋笼骨架制作与吊入
(a) 钢筋要符合质量要求
(b) 钢筋骨架制作严格按照施工图纸进行, 钢筋笼骨架有强劲的内撑架, 以防运输就位时变形。

(c) 钢筋笼骨架吊入用吊车。

钢筋笼骨架上事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块, 垫块应可靠地以等距离绑在钢筋骨架周径上, 其沿桩长的间距不超过4m。

钢筋笼骨架在吊入后在顶面采取有效方法进行固定,防止砼灌注过程中钢筋骨架上升。

支承系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。

钢筋骨架底面高程允许偏差为±50mm。

g 下导管
导管由管径不小于250mm的管节组成, 用装有垫圈的法兰盘连接管节。

导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。

下导管采用吊车。

严禁吊入过程中碰撞钢筋笼, 以防法兰盘挂住或卡死。

h 灌注水下混凝土
(a) 水下混凝土
水泥标号采用425号, 其初凝时间不早于2.5h;粗集料采用级配良好的碎石;粗集料最大粒径为40mm, 且不得大于导管内径的1/8及钢筋最小净距的1/4;细集料宜采用级配良好的中砂;混凝土的含砂率宜为40%-50%;坍落度宜为180-200mm;水泥用量应不少于350kg/m3;水灰比宜为0.5-0.6。

(b) 首批混凝土量
首批混凝土量应满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。

(c) 灌注水下砼
在整个灌注时间内,出料口伸入先前灌注的砼内至少2m, 以防止泥浆及水冲入管内, 且不大于6m, 经常测量孔内混凝土面层的高程, 及时调整导管出料口以及砼表面的相应位置。

为保证灌注砼有足够的压力, 砼漏斗距桩头要控制在
8m左右。

灌注砼时, 溢出的泥浆引流至适当位置处理以防止污染或堵塞河道或交通。

混凝土连续灌注, 直至灌注的砼顶面高出理论截断面1.0m,以保证截断面以下的全部混凝土具有满意的质量。

i 拔出护筒及灌注桩质量检查和验收。

灌注桩的质量符合要求后, 自检合格后报监理工程师签证认可, 认真填写检查记录
2.4.2.结构混凝土工程施工
①混凝土拌和、运输
计量单位和配水机械装置必须维持在良好状态。

所有混凝土材料除水按体积计量外, 均采用重量法, 禁止使用体积法。

拌和采用砼拌和站集中拌和, 混凝土拌和将各种组合材料搅拌成分布均匀颜色一致的混合料。

砼的运输应符合有关规定。

②混凝土浇筑
浇筑混凝土前,应由监理工程师对支架、模板进行检查, 合格后方可浇筑砼, 全部模板和钢筋要清理干净, 混凝土应按一定厚度、顺序和方向, 自下而上地、水平地分层浇筑, 应在下层混凝土初凝前完成上层混凝土。

上下层同时浇筑时, 上层的前端距先浇筑的下层的前端1.5m以上。

在倾斜面上浇筑混凝土时, 从低处开始, 逐层扩展升高, 保持水平分层, 分层浇筑厚度不应超过规定值；混凝土的浇筑应连续进行, 如因故必须间断, 间断时间应小于前层混凝土的初凝时间, 并经监理工程师认可, 且不得超过规定值, 若超过允许间隔时间, 按施工缝处理；混凝土由高处落下的高度不得超过2m。

超过2m时应采用导管或溜槽。

超过10m时应用减速装置。

导管或溜槽应保持干净, 使用过程中要避免发生离析。

浇筑混凝土作业过程, 应随时检查预埋件（螺栓、锚固筋等）位置, 如有任何位。