生产和服务控制程序

生产和服务控制程序
材料、方法、环境等），确保生产过程按规定的方法在受控状态下进行。

2适用范围
本程序适用于本公司产品生产过程的控制。

3术语及定义
无
4职责
4.1生产部
4. 1.1负责进行员工上岗前的安全、基本操作及配合质量部进行质量、技术工艺培训；
4.1.2负责生产瓶颈分析、制定应急预案并处置生产异常情况；
4.2.3负责产品标识和可追溯性的控制；
4.3.4负责产品在生产过程中的防护；
4.1.5负责组织员工按照各工序控制要求做好生产过程协调管理，使生产资源达到最佳配置，并对过程参数进行监控；
4.1.6负责各种生产记录的真实性、有效性；
4.1.7负责生产设备的维护及管理；
4.2技术部
4.2.1负责准备生产所需的图纸、BOM清单等技术资料的编制工作；
4.2.2负责准备产品工艺设计及工时核定；
4.2.3负责编制与生产作业有关的指导文件，包括但不限于各工艺作业指导书、检验文件；
4.2.4负责新产品生产作业前的操作指导；
4.2.5负责顾客财产（文件资料、样件）的贮存保管；
4.2.6负责组织工艺纪律检查和督导工作。

4.2.7负责确定产品（含物料）的自制和外购；
4.2.8负责工装的管理；
4.2.9负责生产工艺难题解决指导；
4.3质量部
4.3.1负责产品检验和试验；
4.3.2负责对过程控制存在质量隐患的项点、工序和产品责令相关部门整改并跟踪整改情况；
4.3.3负责过程控制中的专项检验；
4.3.4负责监视和测量设备的管理；
4.4采购部
1. 4.1负责生产过程中所用材料、配件保质量量按期采购；
4. 4.2负责生产设备、办公设备、后勤物资及配件的采购；
5.5销售部
4. 5.1负责做好顾客财产的收集并与顾客沟通；
4.6综合管理部
4.6.1负责做好生产员工的招聘和人力资源的贮备；
4.6.2负责组织对员工进行培训并验证培训效果；
4.6.3负责员工的资格考核工作；
4.7精益部
4.7.1负责跟踪落实技术工艺定额，进行精益改善
5.7.2负责仓库的分类贮存及管理工作
5程序
5.1生产计划的编制
1.1.1生产部根据公司中长期销售预测编制《年度生产计划》，制定〈生产能力评估表＞（生产瓶颈分析）并根据评审结果建立改进措施计划，生产部根据《年度生产计划》对设备需求结合上一年设备运行状况编制《年度设备购置计划＞,具体设备活动参照《设备控制程序》。

1.2.2生产部结合《销售计划》及公司生产能力在每月底编制次月的《月度生产计戈∣J＞交分管副总审批。

5.1.3生产部根据＜月度生产计划＞,结合销售部信息、库存情况、生产能力，编制下周的〈周生产计划＞（根据订单驱动的排产），并按照工作负荷和风险（如超额订单、紧急订单等）来定期调整其资源，当出现生产能力无法满足市场需求时，填写〈委外协作申请报告＞,具体活动参照《外包控制程序》。

经评审确认的《周生产计划》发送给质量部、技术部、销售部、生产车间、仓库及相应分管领导。

6.1.4生产计划监控:生产部组织召开生产例会，回顾生产计划完成情况，分析计划未完成原因，执行相关补救措施（如安排周末加班，计划调整等），并将会议内容以＜生产例会纪要》的方式报告分管领导。

5.2生产过程控制
5.2.1受控条件
5.2.1.1技术部负责提供经过审批的图纸、物料清单、生产过程流程图、检验和试验计划、生产文件（如各工艺文件、作业指导书、过程卡等），具体活动参照《设计开发控制程序》。

5.2.1.2质量部负责提供相关的检验用的表格以及有关生产过程质量管控，具体活动参照《产品检验和试验及放行控制程序》；
5.2.1.3采购部负责原辅材料、外购件、外协件等的供应，具体执行《采购控制程序》；
5.2.1.4生产车间生产作业时必须按相应作业指导书或有关工艺文件执行，生产部将各自工序产生的合格数量、不合格数量按要求填写在〈派工单＞,用于生产产品的计数。

操作工须完成生产工序里的相关记录，并确认无异常后方可流转至下工序。

5.2.1.5生产车间负责严格按照工艺、过程记录要求实施生产过程的控制，实施自检、互检，实施设备、工装、模具的日常维护保养和生产现场管理，做好质量记录并保存；对生产过程的现场管理按《6S管理办法》的要求执行；
5.2.1.6生产部定期召开生产例会，识别并落实生产中出现延迟和异常的问题,评估延期的风险影响，确保在不影响质量和安全的情况下控制生产过程,当生产过程中出现异常时，操作人员应及时向班组长或车间主管反映情况，由车间主管填写《生产异常报告单》，并提出建议或采取措施及要求给处理部门，处理部门接到《生产异常报告单》根据异常原因进行分析及采取纠正预防措施，传递给生产部以避免异常再次发生，生产部确认意见后，由提出部门按处理要求进行处置。

具体活动参照《生产异常和延期管理制度》。

当出现公用事业的供应中断、供应链中断、劳动力短缺、关键设备故障以及外部退货状况时应启动《应急预案汇编》。

5.2.2生产过程的验证
5.2.2.1技术部应根据设计开发的输出，在量产前对过程输入的完整性进行评审，具体按照《设计开发控制程序》的要求执行。

5.2.2.2技术部在过程设计开发过程中编制工艺流程图时应考虑生产设备的能力（如：设备允许偏差、精度等级或负荷等），生产部对配备的设备的产能和精度进行验证，验证的结果体现在《设备验收报告》中。

5.2.2.3技术部应在过程设计开发阶段对生产过程进行风险评估，制定相应的PFEMA。

5.2.3生产过程的确认
生产过程的确认包括：
a）满足设计开发要求；
b）达到受控条件；
C）完成FAI；
d）在移交前完成确认；
e）作为变更实施的一部分，完成再确认。

5.2.3.1生产操作者加工的产品进行首件检验及过程检验，检验项目、检验内容、检验方法按相应的作业指导书和图纸及工艺标准之规定执行，并将检查结果记录于“过程检查记录表”中具体参见《产品检验和试验及放行控制程序》。

5.2.3.2现场使用的测量工具必须是适宜的且在有效期内，具体参见《监视和测量资源控制程序》。

5.2.3.3质量部将对生产过程的产品和成品进行检验和验证，包括工序首件检验、过程检验、最终检验、型式试验等确认生产过程的符合性，具体参见《产品检验和试验及放行控制程序》；
5.2.3.4技术部负责组织相关人员对生产现场进行工艺纪律检查，检查要求如下：
♦检查频次：每月对生产所有班组进行检查；
♦检查人员：技术员、工艺员、车间主管、班组长、检验员等相关人员；
♦跟踪检查：相关班组在检查中发现的问题，可以在下次检查中继续抽查该工位，以确认上次的发现的问题是否整改完成，问题应记录在《工艺纪律检查表》中；
♦考核：检查发现问题后，对相关负责人的整改完成情况进行考核，考核与相关人员的岗位工资挂勾，由生产部部长落实。

1.2.4设备、工装、模具及计量器具的管理
5.2.4,生产部负责根据相关制度对生产过程中的设备进行维护、保养，生产部负责根据相关制度对生产过程中的工装、模具进行维护、保养，保持过程能力；必须保持生产设备及工装、模具完好并满足生产要求，生产设备、工装模具的管理具体执行《设备控制程序》及《工装控制程序》。

6.2.4.2质量部负责配备满足各工序精度要求的计量检测仪器并按检定周期进行检定，具体活动参照《监视和测量资源控制程序》。

1.2.5标识和可追溯性
生产现场所有的物料必须有标识并且在合同、法律和法规标准对可追溯有要求时，生产部应执行《产品标识和可追溯性控制程序》相关要求；
1.2.6顾客或外部供方财产控制
5.2.
6.1顾客或外部供方的财产的识别：
a）顾客财产：指顾客所拥有的，为满足合同要求向公司提供的产品、设施、财物和信息资料等【经识别目前涉及到的顾客财产仅为顾客的“客供件”、“客户所有的工装模具”和“客户提供的其知识产权的产品执行标准"）】；
b）外部供方财产：指供方所拥有的，放置在公司现场使用的物品（如：模具、工具、运输的周转箱等）【经识别目前公司外部供方财产为“运输用的工位器具（如，周转箱及包装桶）”］；
c）技术部负责配合销售部识别并确认客供件/“客户所有的工装模具”的规格型号、数量、并建立“客供件/客户所有的工装模具”的管理台帐；
d）销售部/采购部/生产部负责顾客/供方财产的接收及与顾客/供方的联络。

6.2.6.2顾客或外部供方财产的验证
a）质量部按照《产品检验和试验及放行控制程序》要求进行验证，出具相应的验证报告；
b）在进货、使用、贮存、搬运期间如发现不合格，应填写《顾客财产问题反馈表》连同检验报告，
及时反馈给顾客，协商处理；
6.15《设计开发控制程序》7相关记录
6.1《月度生产计划》
6.2《周生产计划》
7.3《生产能力评估表》
7.4《月度生产兑现表》
7.5《顾客财产问题反馈表》7.6《年度生产计划》
7.1《委外协作申请报告》7.2《年度设备购置计划》7.3《设备验收报告》
7.10《会议记录》
7.11《过程检查记录表》
7.12《工艺纪律检查表》
7.13《生产异常报告单》
8附录
无。