连铸生产工艺流程

连铸生产工艺流程
连铸生产工艺流程是一种将熔化的金属直接铸造成连续条坯的工艺。

它能够实现高效、高质量的铸造，广泛应用于铝、铜等金属的生产中。

以下为连铸生产工艺流程的详细步骤：
首先，将金属料加热至熔点以上，通常会采用电阻加热炉或火焰加热炉进行预热。

接着，将熔化的金属转移到连铸机的浇铸池中。

浇铸池上方有一个配有多个喷嘴的结晶器，喷嘴射出的氮气形成液膜，使熔融金属形成一条连续的柱状流动。

然后，通过结晶器内部的冷却水进行快速冷却。

冷却过程中，金属变为固态，并开始在结晶器内形成一条连续的坯料。

接着，通过压辊系统进行压力控制，将结晶的金属坯料带出结晶器。

通过压辊的调节，可以控制坯料的粗细以及断面形状。

然后，需要对坯料进行进一步的冷却和拉伸。

在连铸机的下游，设有一系列的冷却设备和拉伸设备，用于进一步冷却坯料并控制其尺寸和形状。

最后，通过定尺切割设备，将连续的坯料切割成所需的长度。

切割完成后，坯料可以直接进入下一道工序进行加工。

总结来说，连铸生产工艺流程主要包括熔炼、浇铸、结晶、压
辊控制、冷却拉伸和定尺切割等环节。

这种工艺能够实现连续生产，提高生产效率，同时还能够保证铸造坯料的质量和形状。