设备管道清洗干燥方案

多晶硅设备管道清洗干燥方案
1工艺流程
1.1脱脂清洗工艺
针对标业重规定的预清洗设备管道的不同和现场考察情况, 清洗施工工艺划分为四类: 喷淋清洗、循环清洗、浸泡清洗（槽浸法和灌浸法）和擦拭清洗。

●喷淋清洗工艺
a喷淋清洗对象
喷淋清洗重要合用于容积较大的大型塔器、立式罐、卧式罐等设备。

b喷淋清洗工艺
喷淋清洗是一种循环清洗技术, 在清洗过程中, 将化学清洗溶液均匀喷洒到所要清洗的系统内表面上, 借助清洗液的重力而沿容器壁流到底部, 使清洗液与容器内壁进行充足的接触, 发生化学反映达成清洁系统的规定。

通过调整喷淋头的位置, 可以使清洗液喷到容器顶以及容器内壁, 保证整个容器清洗的洁净度。

喷淋清洗的环节如下:
（1）喷淋器和喷淋泵的选择
在喷淋清洗中, 喷淋器的设计是比较重要的, 喷淋器的设计或选用不妥将导致清洗液分布不均, 产生清洗死角, 直接影响清洗效果。

常用的喷淋器头为旋转喷头。

在被清洗的容器内部安装一个或多个旋转喷头, 运用水力扭矩驱动喷头, 达成使喷头旋转的目的。

根据清洗对象的不同选用不同的喷头。

在进行容器的喷淋清洗时, 采用清洗泵站进行, 清洗泵站采用泵的流量为≤50 m3/h, 扬程为≤100m（泵站工艺图见附图三）。

通过控制喷淋液的喷射速度, 使容器的内表面都可以被清洗到, 不留死角, 保证清洗质量。

（2）喷淋前期的准备工作
每个容器清洗前将各个人孔打开, 观测内部实际情况:
①清除容器底污垢杂物；
②喷淋清洗前, 将喷淋器放入口的人孔或法兰处用吸水布和防水塑料布封闭。

③将容器底部的法兰口打开, 接一个临时回液至泵站回液口。

④安装喷淋器, 建立循环回路。

⑤建立排污管, 将清洗废液排至沉降池进行解决, 达标后排放。

（3）喷淋清洗
配管工作完毕后, 使用清水进行喷淋, 检查是否所有的被清洗表面都可以喷淋到。

对清洗泵站中泵的流量进行调节以达成此目的（参看清洗泵站流程示意图）。

并拟定需要进行最小循环的液体体积, 根据这个体积配制清洗液进行清洗以上是塔清洗的示意图, 实际清洗过程中根据各个设备的实际情况会有所不同。

c喷淋清洗工艺方法
采用碱液为主脱脂剂进行清洗, 工艺按照以下环节进行:
水冲洗、试漏→脱脂→纯水冲洗→干燥→包封
（1）水冲洗、试漏
①水冲洗及试漏的目的是除去系统中也许存在的污物。

并在模拟清洗状态下对临时接管处泄漏情况进行检查。

②冲洗时, 调节喷淋液的流量, 以便冲洗出系统内的污物, 并控制进出水平衡。

当进出水的浊度差小于5ppm时, 冲洗结束。

③水压检漏实验时, 检查临时系统中焊缝、法兰、阀门、短管连接处, 有泄漏情况应及时解决, 以保证清洗过程的正常进行。

④测试项目
浊度 1次 /20分钟
⑤检查
目测无锈水、污渍和其他污物
浊度计检查进出水的浊度差小于5ppm
（2）脱脂
①脱脂的目的是运用脱脂液与系统中各类机油、石墨、防锈油等有机物反映, 以除去系统内的油污。

②排尽积水, 将水充满系统, 循环并加热。

逐渐加入脱脂药剂, 混合均匀后进行正反向循环, 当系统脱脂液碱度稳定, 即可结束脱脂环节。

③所需药剂及比分
药品名称质量分数（％）
NaOH 2—5
渗透剂JFC 0.05-0.5
表面活性剂（OP-10） 0.05-0.5
④测试项目
碱度 1次/30分钟
温度 1次/30分钟
⑤工艺条件
运用蒸汽将碱液加热至60～90℃, 冲洗过程中蒸汽恒温在此温度内
⑥检查
用PH试纸或酸碱滴定检查PH值
用温度计控制碱液温度
（3）纯水冲洗
①脱脂后的水冲洗用水为纯水。

②脱脂后的水冲洗是冲出系统内的脱脂残液。

③脱脂液排净后, 用大量水进行冲洗, 当进出水的pH值小于8, 进回液的浊度差小于5ppm时, 即可结束水冲洗。

④测试项目
浊度 1次/20分钟
pH 1次/20分钟
⑤检查
浊度计检查进出水的浊度差小于5ppm
用PH试纸或酸碱滴定检查PH值
目测无明显锈斑或污渍, 呈钞票属光泽
在紫外线（黑）光下检查, 无任何兰白荧光
用干净的未漂白白布擦拭管道或设备内壁, 在明亮的灯光下和紫外线（黑）光下检查, 无任何斑点和兰白荧光
●循环清洗工艺
a循环清洗对象
循环清洗合用于易于构成封闭系统, 系统内容易形成循环均匀, 没有循环死角的管线、换热器、小型容器等设备。

b循环清洗工艺
循环清洗是运用清洗泵站为外加动力, 通过清洗液在清洗系统内进行循环, 使清洗液与设备、管线内表面的油污进行反映, 以达成脱脂目的。

c循环清洗工艺方法
本次循环清洗采用碱液为主脱脂剂进行清洗, 工艺按照以下环节进行:
水冲洗、试漏→脱脂→纯水冲洗→干燥→包封
（1）水冲洗、试漏
①水冲洗及试漏的目的是除去系统中污物, 并在模拟清洗状态下对临时接管处泄漏情况进行检查。

②冲洗时, 调节清洗液的流量, 以便冲洗出系统内的污物, 并控制进出水平衡。

当进出水的浊度差小于5ppm时, 冲洗结束。

③水压检漏实验时, 检查临时系统中焊缝、法兰、阀门、短管连接处, 有泄漏情况应及时解决, 以保证清洗过程的正常进行。

④测试项目
浊度 1次/ 20分钟
⑤检查
目测无锈水、污渍和其他污物
浊度计检查进出水的浊度差小于5ppm
（2）脱脂
①脱脂的目的是运用脱脂液与系统中各类机油、石墨、防锈油等有机物反映, 以除去系统内的油污。

②排尽冲洗水, 将水充满系统, 循环并加热。

逐渐加入脱脂药剂, 混合均匀后进行正反向循环, 当系统脱脂液碱度稳定, 即可结束脱脂环节。

③所需药剂及比分
药品名称质量分数（％）
NaOH 2—5
渗透剂JFC 0.05-0.5
表面活性剂（OP-10） 0.05-0.5
④测试项目
碱度 1次/30分钟
温度 1次/30分钟
⑤工艺条件
运用蒸汽将碱液加热至60～90℃, 冲洗过程中蒸汽恒温在此温度内
⑥检查
用PH试纸或酸碱滴定检查PH值
用温度计控制碱液温度
（3）纯水冲洗
①脱脂后的水冲洗用水为纯水。

②脱脂后的水冲洗是冲出系统内的脱脂残液。

③脱脂液排净后, 用大量水进行冲洗, 当进出水的pH值小于8, 进回液的浊度差小于5ppm时, 即可结束水冲洗。

④测试项目
浊度 1次/20分钟
pH 1次/20分钟
⑤检查
浊度计检查进出水的浊度差小于5ppm
用PH试纸或酸碱滴定检查PH值
目测无明显锈斑或污渍, 呈钞票属光泽
在紫外线（黑）光下检查, 无任何兰白荧光
用干净的未漂白白布擦拭管道或设备内壁, 在明亮的灯光下和紫外线（黑）光下检查, 无任何斑点和兰白荧光
●浸泡清洗工艺
a浸泡清洗对象
浸泡清洗合用于无法进行循环清洗和喷淋清洗的管件或设备, 涉及槽浸法和灌浸法两种。

b浸泡清洗介绍
浸泡清洗是一种溶解剥离清洗技术。

在清洗过程中, 将被清洗设备或管件
浸入化学清洗溶液中, 借助清洗液的溶解剥离作用, 使清洗液与被清洗件表面上的油脂进行充足的接触。

通过加温加速其化学反映和溶解速度以达成脱脂的目的。

针对仪表、小管件和小设备采用有机溶剂（如四氯化碳）进行单独浸泡清洗。

c浸泡清洗的工艺方法
本次浸泡清洗采用碱液为主脱脂剂进行清洗, 工艺按照以下环节进行: 水冲洗→浸泡脱脂→纯水冲洗→干燥→包封
（1）水冲洗
①当管件或设备运抵清洗场后, 先用清水对其表面进行冲洗。

②水冲洗的目的是除去被清洗件表面的污物。

（2）浸泡清洗
①将管件或设备置于浸泡池（内壁环氧呋喃玻璃钢防腐）中, 所需清洗表面必须完全没于浸泡液面之下, 或将浸泡液灌于不能浸泡的设备或部件中。

②浸泡清洗的目的是运用清洗液使油脂类物质疏松、乳化或分散, 变成可溶性物质, 使设备表面清洁无油。

③所需药剂及比分
药品名称质量分数（%）
氢氧化钠 2—5
渗透剂JFC 0.05-0.5
表面活性剂（OP-10） 0.05-0.5
④工艺条件
运用蒸汽将碱液加热至60～90℃, 冲洗过程中蒸汽恒温在此温度内, 并不断搅动溶液或晃动被清洗件
⑤测试项目
碱浓度 1次/20分钟
pH值 1次/20分钟
⑥检查
用PH试纸或酸碱滴定检查PH值
用温度计控制碱液温度
（3）人工冲洗
①浸泡清洗结束后取出被清洗件, 用纯水进行冲洗, 去除残留在物件表面上的碱液和洗落的污物。

②检查
目测无明显锈斑或污渍, 呈钞票属光泽
在紫外线（黑）光下检查, 无任何兰白荧光
用干净的未漂白白布擦拭管道或设备内壁, 在明亮的灯光下和紫外线（黑）光下检查, 无任何斑点和兰白荧光
●擦拭法清洗工艺
a擦拭法清洗对象
擦拭法清洗重要针对用上述方法不能解决的设备和管件以及洁净度规定不高的设备和焊缝。

b擦拭法清洗工艺方法
（1）擦拭用药剂
脱酯清洗液和酸洗膏。

（2）擦拭
①擦洗用品: 擦洗头直径应为被清洗管件直径的1.5倍；擦洗直管使用木制手柄；擦洗带弯头管件使用钢丝手柄。

操作人员必须头戴棉制工作帽、防护眼镜、口罩, 身穿防静电工作服、长及脚面的专用围裙, 手戴防碱手套, 脚穿工作鞋。

清洗现场必须设立防护以防清洗液到处飞溅。

②将管件放置到专用工作台, 每个被清洗预制件的两段放置小桶, 收集擦洗时流出的清洗液。

③废液收集到沉降池。

（3）水冲洗
①擦拭后的水冲洗用水自来水。

②经擦洗过的管件用水射流冲洗。

③冲洗废水收集在沉降池。

4.3.
5.2酸洗工艺
●酸洗对象
对于部分需要进行酸洗的设备管线进行酸洗钝化。

●酸洗工艺
①酸洗的目的是运用酸洗液与垢类物质和腐蚀产物进行化学和电化学反映, 生成可溶物, 使管件或设备表面清洁。

②酸洗时应加酸洗助剂和缓蚀剂、还原剂等助剂。

配制酸洗液, 进行喷淋、循环或浸泡清洗, 定期取样分析。

当系统内酸洗液浓度、铁离子含量稳定期, 即可结束酸洗。

●酸洗的环节
本次酸洗采用硝酸为主清洗剂进行清洗, 工艺按照以下环节进行:
水冲洗、试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和冲洗→干燥→包封
（1）水冲洗、试漏
①水冲洗及试漏的目的是除去系统中污物。

并在模拟清洗状态下对临时接管处泄漏情况进行检查。

②冲洗时, 调节清洗液的流量, 以便冲洗出系统内的污物, 并控制进出水平衡。

当进出水的浊度差小于5ppm时, 冲洗结束。

③水压检漏实验时, 检查临时系统中焊缝、法兰、阀门、短管连接处, 有泄漏情况应及时解决, 以保证清洗过程正常进行。

④测试项目
浊度 1次/20分钟
⑤检查
目测无锈水、污渍和其他污物
浊度计检查进出水的浊度差小于5ppm
（2）酸洗
①根据管件或设备的尺寸和材质, 选择合适的清洗工艺。

②使用药剂及比分
药品名称质量分数％
硝酸 5—8
LAN-826（缓蚀剂） 0.25-0.3
③工艺条件
温度常温
④测试项目
酸浓度 1次/30分钟
总铁浓度 1次/30分钟
pH值 1次/30分钟
腐蚀率随时观测, 酸洗结束后测定
⑤检查
用PH试纸或酸碱滴定检查PH值
目测呈金属光泽
（3）中和冲洗
①酸洗结束后, 不需要钝化, 只需排净酸液, 用自来水进行中和冲洗, 去除残留在管件或设备表面上的酸液和洗落的颗粒。

当PH值6-8之间时, 改用纯水冲洗, 进回液的浊度差小于5ppm时, 即可结束水冲洗。

②测试项目
浊度 1次/20分钟
pH值 1次/20分钟
（4）酸洗质量规定
①设备、管道内表面外观检查, 达成清洁无污, 不遗留锈蚀点、鳞皮、渣子及其粘附杂质和缺陷。

②被清洗金属表面无点蚀或其他局部腐蚀, 均匀腐蚀率不大于6g／m2·h, 腐蚀量不大于20g/m2。

1.2干燥工艺
脱脂完毕后的管件或设备经无油干燥空气彻底吹干。

●无油干燥空气产生的工艺
无油干燥空气产生的工艺如下: 压缩机产生压缩空气→缓冲罐→风冷器→高效油水分离器→微热再生空气干燥器→高效通用保护器→高效除油过滤器（工艺流程图见附图四）。

●无油干燥空气的指标
气量: 约26~100m3/min
露点: ≤－40℃
油含量: ≤0.01mg/m3（21℃）
尘埃粒子: ≤0.01µm（21℃）
●无油干燥空气吹扫过程中出口漏点≤－5℃, 并且前后漏点差不能超过5℃, 即可进行最终检查。

●检查
漏点采用露点仪进行检测
目测无明显锈斑或污渍, 呈钞票属光泽
在紫外线（黑）光下检查, 无任何兰白荧光
用干净的未漂白白布擦拭管道或设备内壁, 在明亮的灯光下和紫外线（黑）光下检查, 无任何斑点和兰白荧光
●质量验收标准
清洗干燥完毕后, 根据业主对不同设备、管件的规定, 分别按一般清洗、干净清洗和洁净清洗质量验收标准验收。

5.4验收和包封
●干燥完毕后, 申请验收, 由业主、监理、委托方和承包方共同对设备（或管件）进行验收, 验收合格后, 各接管口用垫板和安装用法兰密封, 管件（或设备）验收后用管套或硬质塑料板、钢板封口、仪表干燥后用双层塑料包封。

包封完毕后, 填写验收单, 预清洗工作完毕。

●包封的设备（或管件）存入货厂和运至现场干净室内以备安装。

●运送过程中, 注意下垫上盖固定牢固, 防止破坏包装物和设备管道自身
●现场安装尽量减少开口时间和次数。