工艺管道施工监理实施细则

工艺管道施工监理实施细则
1 工程概况及特点1.1工程概况
xxxxxxx有限公司座落在xxxx市xxxx区xxxxxxx。

xxx。

2.2 工程特点
xxxx。

2 监理工作流程
2.１管道制安监理工作流程
·施工前
熟悉施工图
检查施工条件
审查施工组织设计（方案）
签认工程开工报审
审查工程材料/构配件/设备报审
审查进场施工装备报验申请
·材料试验
见证金属材料拉力试验、金属材料冷弯试验
确认金属材料拉力试验、金属材料冷弯试验结果
见证金属材料焊接接头及焊缝金属的机械性能试验
确认金属材料焊接接头及焊缝金属的机械性能试验结果检查阀门试验记录
检查安全阀最初调试记录
检查焊条报审表
抽查管道加工质量
检查管道加工质量记录
检验申请报审表
检查管道焊接质量
审核管道焊接质量记录
签认隐蔽工程报审表
检验申请报审表
检查管道安装质量
审核管道安装质量记录
签认隐蔽工程报审
审核安全阀最终调试记录
审核管道补偿装置安装记录
审查外观检验报审
审核焊缝表面无损检验报审审核射线照相检验报审
审核超声波检验报审
审核管道系统压力试验报审审核磁粉检验报审
审核渗透检验报审
审核管道系统吹扫及清洗记录签认隐蔽工程报审
检验申请报审
检查涂漆施工质量
审核涂漆质量记录
检查绝热施工质量
审核绝热质量记录
检验申请报审
确认分部工程质量验评申报质量保证资料核查
分部工程质量评定
确认单位工程质量验评申报
单位工程质量评定
3 监理工作控制要点和目标
3.1 监理工作控制要点
3.1.1 施工组织设计。

3.1.2 重点部位、关键工序、薄弱环节的施工工艺和确保工程质量的措施。

3.1.3 施工的安全措施。

3.1.4 进场工程材料/构备件的质量控制。

3.1.5 隐蔽工程的隐蔽过程，下道工序施工完后难以检查的重点部位，设计有特殊要求的部位。

3.1.6 各工序的报验检验，工序之间的衔接及施工方法。

3.2 监理质量目标
严格按被监理工程施工承包合同、有关技术规范、标准及经审批的设计文件施工，确保工程质量达到合同要求。

4 监理工作方法和措施
4.1工作依据
本工程应执行的国家标准为：
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98
《连续输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270-98
《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274-98
《采暖与卫生工程施工及验收规范》GBJ242-82
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235-98
《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89
《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93
《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》GB50185-93
《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-94
注：本工程执行的国家标准的版次均为最新版的。

4.2 工作要点
4.2.1 从开箱至设备的空负荷试运转为止的施工验收。

4.2.2 用于工艺管道安装的材料，必须符合设计和产品标准的规定，并应有合格证明。

4.2.3 安装中采用工艺管道安装的各种计量和检测器具、仪器、仪表和设备，应符合国家现行计量法规的规定。

4.2.4 工艺管道安装中的隐蔽工程，应在工程隐蔽前进行检验，并作出记录，合格后方可继续安装。

4.2.5 工艺管道安装中，应进行自检、互检和专业检查，并应对每道工序进行检验和记录。

工程验收时，应以记录为依据。

4.2.6工艺管道安装工程的施工，应按本规范执行外，尚应符合国家现行标准规范的规定。

4.3 管道安装监理
4.3.1 管子、管件及阀门的检验
4.3.1.1 一般规定
1．管子、管件、及阀门及支、吊弹簧的材质、规格、型号应符合设计要求和规范规定。

检查方法：检查合格证、质量证明书或复（校）验记录。

检查数量：应各抽10%，且不得少于3份。

2．管子、管件、及阀门及支、吊弹簧的表面质量
合格：应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤；不锈钢管无划痕、锈斑。

优良：在合格的基础上，表面光洁，合金钢的标记明显、清晰，弹簧表面无锈蚀。

检查方法：观察检查，用小锤敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检查。

检查数量：应按类型各抽查5%，且不得少于1件。

4.3.1.2 钢管检验
1．合金钢管子必须有光谱分析或其它复验报告，有耐腐蚀要求的不锈钢管子的耐腐蚀性能试验结果必须符合设计要求和规范规定。

检查方法：检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。

检查数量：应各抽10%，且不得少于3份。

4.3.1.3 阀门检验
1．阀门的强度和严密性试验结果应符合设计要求和规范规定。

检查方法：检查出厂合格证或复验试验记录。

检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。

2．合金钢阀门每批取10%，且不少于1个进行解体检查，其质量应符合下列规定：
一、材质正确。

二、阀座与阀体结合牢固。

三、阀芯与阀座接触良好，且无缺陷。

四、阀杆与阀芯联接灵活、可靠。

五、阀杆无弯曲锈蚀，阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷。

六、阀盖与阀体接合良好。

七、垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。

检查方法：检查阀门解体记录。

检查数量：应全部检查。

3．安全阀在安装前应铅封良好，标牌上的技术参数符合规定，且阀门经调试后符合要求。

检查方法：检查安全阀调整试验记录。

检查数量：应全部检查。

4．阀门的传动装置
合格：应启闭灵活可靠，开度指示正确。

优良：在合格的基础上，用手板动无卡涩现象。

检查方法：观察检查，启闭检查。

检查数量：低压阀门应抽查5%，且不得少于1个；中压、合金钢、安装在有毒、
剧毒及甲、乙类火灾危险物质管道上的阀门应抽查10%，且不得少于3个。

5．公称压力小于或等于2.5MPa的水用铸铁、铸铜闸阀密封面的允许渗漏量合格：应符合闸阀密封面允许渗漏量规定。

优良：实际渗漏量小于允许渗漏量的95%。

检查方法：检查闸阀严密性试验记录。

检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。

4.3.1.4 管件检验
1．中压焊制管件的化学成分、力学性能，必须符合现行国家技术标准的规定。

检查方法：检查产品质量证明书和验收记录。

检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。

2．法兰密封面必须平整光洁，无毛刺和径向沟槽，法兰螺纹完整、无损伤。

凸凹面法兰能自然嵌合，凸面的高度不低于凹槽的深度。

检查方法：观察检查。

检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。

3．有耐腐蚀要求的不锈钢管件的耐腐蚀性能试验结果应符合设计要求和规范规定。

检查方法：检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。

检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。

4．螺栓及螺母的表面质量
合格：应符合，螺纹完整，无伤痕。

螺栓与螺母配合良好，无松动或卡涩现象。

优良：在合格的基础上，螺纹表面干净、无毛刺。

检查方法：观察检查。

检查数量：应各抽查1%，且不得少于10套。

5．石棉橡胶、橡胶等非金属垫片的质量
合格：应质地柔韧，无老化变质，表面无分层和折损。

优良：在合格的基础上，表面无皱纹等缺陷。

检查方法：观察检查。

检查数量：应各抽查10%，且不得少于3件。

6．金属垫片的质量
合格：材质符合要求，加工尺寸、精度、粗糙度及硬度符合设计要求，表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕等缺陷。

优良：在合格的基础上，表面光洁、无锈斑。

检查方法：观察检查，检查合格证。

检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份（件）。

7．缠绕式垫片的质量
合格：材质符合要求，质地柔韧，缠绕紧密。

优良：在合格的基础上，不锈钢带点焊牢固，无脱焊痕迹，两平面上的石棉橡胶带高出钢带，无翘曲现象。

检查方法：观察检查。

检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份（件）。

4.3.1.5 支吊弹簧检验
1．支吊架弹簧的允许偏差、检验方法和检查数量应符合上列规定：
一、支吊架弹簧的允许偏差和检验方法应符合表4.3.1-1的规定。

支、吊架弹簧的允许偏差和检验方法表4.3.1-1
二、检查数量：应各抽查10%，且不得少于3件。

4.3.2 管道加工
4.3.2.1 管子切割
不锈钢管切割后必须及时正确标上原有标记，且明显、清晰。

检查方法：观察检查。

检查数量：应各抽查5%，且不得少于1件。

4.3.2.2 弯管管制作
1．冷弯后的碳素钢、合金钢弯管和有应力腐蚀的弯管的热处理应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98。

检查方法：检查热处理记录。

检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。

2．弯管的表面质量
合格：应无裂纹、分层、重皮、过烧等缺陷，且过渡圆滑。

优良：在合格的基础上，表面光洁。

检查方法：观察检查。

检查数量：应各抽查5%，且不得少于1件。

3．中、低压管弯管的壁厚减薄率和不超过15%，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚，椭圆率为8%。

检查方法：用测厚仪及卡尺实测。

检查数量：应各抽查5%，且不得少于1件。

4．中、低压弯管内侧波浪的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：一．中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差和检查方法应符合表4.3.2-1 弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法（mm）表4.3.2-1
二．检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。

4.3.2.3 卷管加工
1．卷管的材质、规格符合设计要求。

检查方法：检查卷管加工合格证或加工记录。

检查数量：应抽查5%，且不得少于1份。

2．卷管所有焊缝的质量必须符合设计要求和验收规范的规定。

检查方法：检查卷管加工合格证或加工记录。

检查数量：应抽查5%，且不得少于1份。

3．卷管管段的两纵缝间距、支管外壁与纵、环向焊缝间距
合格：管段两纵缝间距应不小于100mm，支管外壁与纵、环向焊缝间距不应小于50mm；当间距小于前述规定时，应经无损探伤检查合格。

优良：管段两纵缝间距应大于100mm，支管外壁与纵、环向焊缝间距应大于50mm。

检查方法：用卷尺、直尺测量或检查无损探伤报告。

检查数量：不得少于3处。

4．卷管加工的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：
一、卷管加工的允许偏差和检验方法应符合表4.3.2-4
卷管加工的允许偏差和检验方法（mm）表4.3.2-4
二、检查数量：应按不同规格各抽查1处。

4.3.2. 4 焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法和检查数量应符合下列规定：
一焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表4.3.2-2的规定
焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法（mm）表4.3.2-2
二．检查数量：每种管件应各抽查3件。

4.3.2.5 补偿器加工
1．“II”型和“Ω”形补偿器的壁厚减薄率和不超过15%，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚，椭圆率为8%。

检查方法：检查夹套管加工记录。

检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。

2．“II”型和“Ω”形补偿器的内侧波浪度的允许偏差和检查方法
一．应符合表4.3.2.2
二．检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。

3．补偿器的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：
一．补偿器的允许偏差和检验方法应符合表4.3.2-3的规定。

补偿器的允许偏差和检验方法（mm）表4.3.2-3
二．检查数量：应抽查10%，且不得少于1件。

4.3.2.6 管道支、吊架制作
1．管道支、吊架的质量
合格：型式、材质、加工尺寸应符合设计要求。

优良：在合格的基础上，外形规整、美观。

检查方法：检查加工合格证或按施工图核对。

检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。

2．管道支、吊架的焊接质量
合格：应焊接牢固、无漏焊、裂纹等缺陷。

优良：在合格的基础上，焊缝表面光洁，无飞溅物。

检查方法：观察检查。

检查数量：应抽查10%，且不得少于3件。

4.3.3 管道焊接
4.3.3.1 一般规定
1．焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的牌号、规格应符合设计要求。

材料代用应有材料代用记录。

检查方法：检查焊接工作记录本和材料代用记录。

检查数量：应全部检查。

2．焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。

检查方法：检查检查产品质量证明书或材料复验报告。

检查数量：应全部检查。

3．焊条、焊剂的烘干应符合产品说明书的规定。

检查方法：检查烘干记录。

检查数量：应全部检查。

4．首次使用的母材或者当焊接方法、焊接材料的型号成分改变时，所做焊接工艺评定必须符合设计要求和规范规定。

检查方法：检查焊接工艺评定记录。

检查数量：应全部检查。

5．焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证。

检查方法：检查焊工合格证。

检查数量：应全部检查。

6．对接焊缝咬边深度
合格：不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10%，且不小于100mm。

优良：I、II类管道焊缝无咬边，III、IV、V类管道焊缝咬边深度不超过0.5mm，咬边长度不超过焊缝全长5%，且不大于50mm。

检查方法：观察检查和用焊接检验尺测量。

检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。

7．角焊缝外观质量
合格：焊缝高度符合设计规定，表面无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬边浓度不大于0.5mm。

优良：在合格的基础上，外形平缓过渡。

检查方法：观察检查和用焊接检验尺测量。

检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。

8．对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：
一．对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表4.3.3-1的规定。

焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法表4.3.3-1
二．检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。

4.3.4 管道安装
4.3.4.1 一般规定
1．要求清洗、脱脂、内部防腐的管段、管件、阀门等，其质量应符合设计要求和规范规定。

检查方法：检查清洗、脱脂等施工记录或内部防腐质量证明书。

检查数量：应全部检查。

2．管道法兰、焊缝及其它连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。

检查方法：观察检查。

检查数量：法兰、焊缝及其它连接件应各抽查3处，其中对操作、检修要求较高的区段抽查不得少于1处。

3．埋地管道的防腐及隐蔽工程应符合设计要求和规范规定。

检查方法：检查隐蔽施工记录和隐蔽工程记录。

检查数量：应全部检查。

4．管道安装的坡向
合格：符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1/3。

优良：坡向正确，坡度符合设计要求。

检查方法：检查施工记录，用水准备仪或水平尺实测。

检查数量：记录应抽查5%，实测不得少于3处。

5．管道穿越墙壁、楼板屋面、道路时
合格：穿越位置及保护措施符合设计要求。

优良：在合格的基础上并符合验收规范的要求。

检查方法：观察检查
检查数量：应抽查5%，不得少于3处。

4.3.4.2 中、低压管道安装
1．不锈钢兰的非金属垫片中氯离子含量严禁超过50ppm。

检查方法：检查垫质量证明书。

检查数量：应抽查10%，且不得少于1份。

2．管道的预拉伸或预压缩必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98的规定。

检查方法：对照设计图纸检查，并检查管道预拉伸（压缩）记录。

检查数量：应全部检查。

3．高温或低温管道螺栓的热紧或冷紧应符合《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98的规定。

检查方法：检查施工记录。

检查数量：应抽检10%，且不得少于1份。

4．法兰连接的质量
合格：应平行并保持同轴性，螺栓能自由穿入。

优良：在合格的基础上，法兰平行偏差小于外径的1.5‰,且不大于2mm。

检查方法：用直尺、卡尺或厚薄规检查。

检查数量：不得少于3处。

5．螺栓连接
合格：每对法兰使用相同规格、型号的螺栓，安装方向一致，紧固匀称，松紧适度。

优良：在合格的基础上，螺栓的外露长度不大于2倍螺距。

检查方法：观察检查，用小锤敲打听声检查。

检查数量：不得少于3处。

6．管道安装允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：
一．管道安装允许偏差和检验方法应符合表4.3.4-1的规定。

管道安装允许偏差和检验方法（mm）表4.3.4-1
二．检查数量：均得少于3处。

4.3.4.3 与传动设备连接的管道安装
1．与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。

检查方法：检查施工记录。

检查数量：应全部检查。

2．管道与设备连接的法兰，在自由状态下其平行度和同轴度必须符合表4.3.4-1的规定。

法兰平行度、同轴度允许偏差值（mm）表4.3.4-1
检查方法：用厚薄规、卡尺、直尺等检查。

检查数量：不得少于1处。

3．管道与设备最终封闭连接时，当设备转速≤6000r/min时位移值应<0.05。

检查方法：检查施工记录。

检查数量：应全部检查。

4.3.4.4 阀门安装
1．安全阀的最终调试必须符合设计院要求和下列规定：
一、垂直安装。

二、在系统上调试时的开启和回座压力符合设计文件规定。

三、在工作压力下无泄漏。

四、最终调整合格后，重作铅封。

检查方法：检查安全阀调整试验记录，观察检查。

检查数量：应全部检查。

2．阀门安装
合格：阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活。

优良：在合格的基础上，手轮、手柄朝向合理，阀门表面洁净。

检查方法：观察检查和启闭检查。

检查数量：应抽查10%，且不得于3处。

4.3.4.5 补偿器安装
1．补偿器的安装位置应符合设计要求。

检查方法：对照图纸检查。

检查数量：不得少于1个。

2．填料式补偿器的安装质量应符合《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98的规定，其两侧至少各有1个导向支座。

检查方法：观察检查。

检查数量：不得少于1个。

3．波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上必须迎介质流向安装，在铅垂管道上必须置于上部。

检查方法：观察检查。

检查数量：不得少于1处。

4.3.4.6 支、吊架安装
1．管道固定支架的安装应符合设计要求和规范规定。

检查方法：对照图纸检查。

检查数量：应全部检查。

2．导向支架或滑动支架安装
合格：位置正确，埋设牢固，滑动面无歪斜和卡涩现象，反向偏移值为设计位移值的1/2。

优良：在合格的基础上，滑动面洁净平整。

检查方法：观察检查。

检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。

3．弹簧支、吊架安装
合格：位置正确，埋设牢固，调整高度符合设计要求。

优良：在合格的基础上，弹簧高度调整记录完整。

检查方法：观察检查并抽查弹簧高度调整记录。

检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。

4.3.4.7 静电接地安装
1．有静电接地要求的管道，每对法兰或其它接头间的电阻值必须小于或等到于0.3Ω。

检查方法：检查测试记录。

检查数量：应全部检查。

2．有静电接地要求的管道系统，其对地电阻值必须小于或等到于100Ω。

检查方法：检查测试记录，或用接地电阻测试仪实测。

检查数量：应全部检查。

4.3.5 管道系统试验
4.3.
5.1 液压试验
1．奥氏体不锈钢管道及系统中有奥氏体不锈钢设备的管道，在进行水压试验时，水质应清洁，水中氯离子含量严禁超过25ppm。

检查方法：检查水质析报告。

检查数量：应全部检查。

2．管道液压强度试验的试验压力与试验结果应符合设计要赤诚和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中的规定。

检查方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

3．管道液压严密性试验压力与试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

4．埋地压力管道最终水压试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

4.3.
5.2 气压试验
1．管道气压强度试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

2．管道气压严密性试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

4.3.
5.3 其它试验
1．真空系统的真空度试验，在试验压力为设计压力，经过连续24h的试验后，增压率严禁超过5%。

检查方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

2．设计压力小于10MPa时的甲、乙类火灾危险介质管道的泄露量试验压力和试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

4.3.6 管道系统吹扫及清洗
4.3.6.1 水冲洗
1．工作介质为液体的管道，水冲洗的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及
验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查冲洗记录和水质分析报告。

检查数量：应全部检查。

2．水冲洗合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查系统封闭记录。

检查数量：应全部检查。

4.3.6.2 空气吹扫
1．管道空气吹扫的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查吹扫记录。

检查数量：应全部检查。

2．空气吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查系统封闭记录。

检查数量：应全部检查。

4.3.6.3 蒸气吹扫
1．管道蒸汽吹扫的技术要求和吹扫结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查吹扫记录。

检查数量：应全部检查。

2．吹扫合格的管道在投入运行前其保护措施应符合设计要求和《工业管道工程施工及
验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查系统封闭记录。

检查数量：应全部检查。

4.3.6.4 油清洗
1．润滑、密封及控制油管道系统的油清洗技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查系统油清洗记录。

检查数量：应全部检查。

2．油清洗合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查脱脂记录。

检查数量：应全部检查。

4.3.6.5 脱脂
1．忌油管道、部件、垫片和填料等的脱脂技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查系统油清洗记录。

检查数量：应全部检查。

2．脱脂合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查系统封闭记录。

检查数量：应全部检查。

4.3.6.6 酸洗与钝化
1．管道的酸洗、钝化技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查酸洗、钝化记录。

检查数量：应全部检查。

2．酸洗、钝化合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查系统封闭记录。

检查数量：应全部检查。

4.3.6.7 管道涂漆
1．涂料的品种、牌号与质量应符合《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查产品质量证明书与合格证。

检查数量：不得少于1份。

2．管道涂漆前，被涂表面质量无污垢、油迹、水迹、锈斑、毛刺等。

合格：被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、毛刺等。

优良：在合格的基础上，管道表面光洁，并露出金属光泽。

检查方法：观察检查。

检查数量：应抽查3处。

3．色环、工作介质与流向等标记
合格：符合设计要求和有关规定。

优良：在合格的基础上，标记美观，涂层均匀，无流淌。

检查方法：观察检查。