金海国际旋挖桩施工方案审批后修改稿3

金海国际项目旋挖桩施工方案
目录
一、工程概况0
1.1地形地貌1
1.2地质条件1
二、编制依据2
三、桩基础设计2
四、旋挖钻施工技术4
4。

1施工工艺流程4
4.2施工准备错误!未定义书签。

4.3 施工方法8
4。

5 成桩养护错误!未定义书签。

五、施工进度计划17
5.1进度计划17
5。

2进度保证措施17
六、施工总体目标18
七、工程质量目标及保证措施18
八、旋挖桩施工应急预案19
8。

1 地质原因应对措施19
8。

2 施工机械原因硬度措施20
九、安全生产及文明施工措施24
9.1工程施工安全目标24
9。

2安全施工措施及方案25
9.3文明施工措施及方案28
9。

4环保与环卫管理32
一、工程概况
灵川县金海国际项目是由灵川县金海房地产开发有限公司投资建设的高层商住楼，地处灵川县城繁华地带，项目以东紧靠桂黄公路，西面为县城商业中心灵南路，北面为原住宅区，南面为灵南路一街，整个项目占地面积约8500平方米，设地下室一层，商业用途四层，四层以上为高层住宅，塔楼3栋，1＃楼30层，2#楼27层，3#楼1单元30层，二单元27层,3单元24层。

整个项目建
筑面积100957平方米.
项目基础形式1#、2#楼为桩筏基础,3#楼为筏板基础,本方案适用范围仅针对桩基础.1#、2＃楼的桩基础施工一开始根据详细勘察报告建议采用了冲孔灌注桩，由于受工艺限制,冲孔灌注桩施工进度慢，环境污染严重，而且不能满足业主对项目进度的要求，于2013年9月28日确认改进施工工艺,更换桩基础施工队伍，改用施工工艺较为先进的机械旋挖成孔工艺，对未完成的142条桩基础进行施工。

旋挖钻孔灌注桩总量142条，桩身直径最小1000mm，最大为1800mm，有效桩长6.2～16米不等，桩身混凝土强度为C25.基桩种类为嵌岩桩，进入完整岩层不小于500mm。

1.1地形地貌
拟建场地为旧城改造,原地块用途为集贸市场，周边均有住宅区，从已开挖的土层观测,原地面5米以下地质类似河床,以上为杂填土并夹杂有原拆迁建筑的基础,地质条件比较复杂。

1。

2地质条件
根据岩土工程详细勘察报告，并结合施工勘察报告，现场的地质概况如下：
1、圆砾④（Q3al)：灰色，红褐色，褐色,湿，中密状态为主，局部密实，矿物成分以石英、硅质岩为主，颗粒呈圆形和亚圆形，粒径2—20mm之间含量约50%—60%,最大粒径为6-7cm,磨圆度好，级配一般，骨架间主要由中粗砂及少量粘性土充填。

该层分布于整个场地，层厚0.5～4.3m，平均厚度2.47m。

2、粘土(Q3al）：黄色，棕黄色，湿，软塑状态,局部流塑状态，局部夹杂有圆砾、卵石，韧性一般，干强度较高。

该层分布于场地少部分区域，层厚0.3～5.1m，平均厚度1.82m。

3、泥质石灰岩⑥（C)：灰色、灰黑色，中厚-厚层状，岩石较完整，岩石质量指标较好，该层为场地下伏稳定岩层,厚度3。

4～22.6m，平均厚度15。

23m。

根据该项目施工设计图文件，桩基础必须进入第⑥层泥质石灰岩500mm以上，桩长不小于6米，根据施工勘察报告，设计已经给出桩长，所以在施工时要控制好，避免超钻。

本工程基桩数量200条，最小桩径1000,最大桩径1800。

二、编制依据
1、《建筑施工手册》（第四版缩印本）。

2、《金海国际岩土工程详细勘察报告》，《金海国际岩土工程施工勘察报告》；
3、《金海国际设计图纸》;
4、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59—2011)；
5、《建筑机械使用安全技术规范》(JGJ33-2012)
6、《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80—91）；
7、《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-93）;
8、《施工现场临时用电安全技术规程》（JGJ46-2005）;
9、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002)；
10、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；
11、《工程测量规范》（GB50026—2007）；
12、《建筑施工现场环境与卫生标准》（JGJ146—2004）;
13、其他相关规范、规程。

三、桩基础设计
1、本工程塔楼及纯地下室基础设计等级为甲级，安全等级为二级。

基础采用旋挖钻孔灌注桩，地基持力层为泥灰岩⑥层，作为桩(墩)基础时地基承载力特征值为6000kPa。

冲孔桩(墩）承载力特征值详见桩基览表。

桩长约为6～16
米。

2、桩基础持力层基岩面坡度较陡时，基础入岩深度应适当调整，确保基础位于稳定基岩上.进入持力层的深度以最低岩面计算进入深度。

嵌岩深度不得小于500mm。

3、当桩心距小于2.5d时，施工时应注意跳打；桩底沉渣厚度要求不大于50mm。

4、桩基础工程的验收应符合国家有关规定，终孔时，应进行桩端持力层基岩取样检验.单柱单桩的大直径桩，应视岩性检验柱底下3d或5m深度范围内有无空洞、破碎带、软弱夹层等不良地质条件。

5、桩长L应根据超前钻资料及入岩要求，现场确认，并做好施工记录。

桩孔施工完后，应及时通知勘察单位现场验孔并确认桩孔符合要求后方可进行下部工序。

6、因本工程地质条件复杂，要求各桩均做超前钻，同时结合现场情况确保桩端均落在稳定可靠的持力层；桩端以下完整基岩厚度不小于3倍桩端直径，且不小于5m；基岩面标高有突变或其他异常情况，应增加钻探孔。

桩基超前钻布点方案须经监理、勘察、施工单位认可。

若发现存在软弱夹层或其他地质不确定情况，应通知设计方并会同相关单位共同商定解决方案。

7、桩长L应根据超前钻资料及入岩要求，现场确认，并做好施工记录。

桩孔施工完后,应及时通知勘察单位现场验孔并确认桩孔符合要求后方可进行下部工序.
8、未尽事宜须遵守国家、广西壮族自治区有关施工验收规范、规程和规定.
四、旋挖钻施工技术
4。

1施工工艺流程
旋挖桩施工工艺:测量放样——场地平整及钻机就位——钢护筒制作及埋设（有回填土场地采用）-—钻进成孔-—清孔——终孔—--—(下钢筋笼)—-—-浇筑水下混凝土---成桩养护
旋挖钻机施工流程见下图。

5
4.2施工准备
4。

2.1技术准备
⑴、开工前应具备场地工程地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要.
⑵、施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料,提前做好准备工作.确保不影响现场的施工。

⑶、主要施工机械及其配套设备的技术性能资料,所需材料检验和配合比试验。

⑷、具有可操作性的桩基工程施工工艺的参考资料。

⑸、工程地质资料：作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对粉沙土的特性进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。

4。

2.2 测量准备
依据已报监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样.
4.2。

3 试验准备
在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、搭接焊接试件等材料样品,进行相关的原材料试验工作并报监理工程师审批。

4。

2。

4 机械设备准备
根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场.旋挖机进场后，立即进行调试、维护与保养，以保证设备正常运转。

4。

2。

5 物质材料准备
按照施工设计图相关内容做好钢材等材料的准备工作,并按质量保证体系与合格材料供应方签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应,满足施工需要。

4。

2.7 施工作业条件
由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高，自重大,在作业时需要8米宽操作平台，在钻机就位前使用挖掘机将场地平整并夯实做为钻机的施工作业平台，保证平
台的宽度不小于8米，并保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。

若场地软土较厚,硬度不够，则在表面铺设30cm后的片石并平整碾压,保证钻机施工作业的安全性。

4.3 施工方法
4。

3.1 测量放线
桩位放样按从整体到局部的原则进行桩基的位置放样,规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离,以免影响孔壁稳定;钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上,以免产生不均匀沉陷；钻机的安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。

桩位的中心点,成孔前用全站仪放点，十字线定位,下护筒后二次检测，在终孔后与放钢筋笼前必须检测,使其误差在规范要求内，以确保桩位准确.
4.3.2 桩的轴线控制
根据设计要求合理布置施工场地,场地整平后组织测量放样人员，将所需桩位放出,钉好十字保护桩，做好测量复核，并作好记录留查，下完护筒后在拉上十字线复核护筒中心点是否与十字线中心吻合，以保证桩位的准确.
4。

3.3 埋设钢护筒
施工前设置坚固、不漏水的钢制护筒，护筒在钢模生产厂家定制，护筒内径比桩径大20cm，上下口外围加焊加劲环。

桩基钢护筒采用长2米钢护筒。

施工时应通过定位的控制桩放样，把钻孔的位置标于孔底。

再把钢护筒吊放进孔内,找出钢护筒的圆心位置,用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒,使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。

同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。

此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的黏土,要分层
夯实，达到最佳密实度。

以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落,如果护筒底土层不是黏性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实0.3—0.5m厚度的黏土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。

护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。

4.3.4 钻孔施工时垂直度的控制
本工程进场的SR280R旋挖桩机，桅杆上装有垂直度检测仪，可以检测和现实桅杆的偏斜度,并可通过钻机的微动系统调整桅杆的垂直度.
4.3。

5 钻机就位
钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好.保证钻机工作正常。

通过测设的桩位准确确定钻机的位置,并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后，即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态.
4.3.6 钻进成孔
1、旋挖钻机的设置及调整
施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面,按任意键进入工作画面.先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面.从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。

操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置,在此过程中,旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。

实现钻杆平稳同步起立。

同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。

在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。

调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。

在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位±5°范围
时，只能通过显示器上的电动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。

在调垂过程中,操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。

2、钻孔作业
钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业.在作业过程中,操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示—-动力头压力、加压压力、主卷压力,实时监测液压系统的工作状态.开孔时,以钻斗自重并加压作为钻进动力,一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。

当钻斗被挤压充满钻渣后,将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到176平台上，用装载机将钻渣装入运渣车运至场外废除,以免造成水土流失或农田污染。

完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置,或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置.此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。

钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进,粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复,直至穿过卵石层。

钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。

3、地质情况记录
地质情况记录按相应的地质的相关的表记录;旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图,每处孔桩必须备有土层地质样品盒,在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认,由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣,避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后,提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度(沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。

4。

3.7 成孔、成孔检查
1、成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳等；
2、沉淀厚度必须进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔工具等；
3、检孔工具:检孔圆板的外径D为直径加200㎜～300㎜的钢板,厚度为8㎜～15㎜，重量为2。

5 Kg～5 Kg。

检孔钢筋为Φ22钢筋、长度1。

4米
4、检孔圆板测绳采用钢丝测绳，测绳直接绑扎在检孔圆板与检孔钢筋顶面.
5、沉渣的检测，把检测器放下去,记录检测圆板上测绳的长度;在用钢丝测绳把检孔钢筋放下去、记录检孔钢筋加测绳的长度；两长度之间的差就是沉渣厚度.
6、检测标准：孔深、孔径不小于设计规定;钻孔倾斜度误差不大于1％；沉渣厚度与符合设计规定：沉渣厚度≤50mm；
4。

3.8 岩芯取样
根据地勘报告计算的预挖深度结合现场实际情况,待深度达到泥灰岩层以
后,用筒钻钻进，将孔底泥灰岩层岩石取出，送检合格后，根据施工图纸向下钻进达到设计嵌岩深度要求，复核深度后,即可终孔。

4.3。

9 钢筋笼的制作与安装
钢筋笼采取在钢筋场加工制作，用吊车吊入桩孔进行下放。

1、钢筋笼的制作
①钢筋的验收及管理
钢筋应具有出厂质量证明书.进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。

对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。

确认该批材料满足设计、施工要求后,物资设备部方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。

钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存,不得混杂，且应挂牌以资识别。

钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。

钢筋宜堆置在仓库内,露天存放时,应垫高并加遮盖。

钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。

使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性.
本工程桩基深度6。

2-16m,为保证钢筋笼的整体质量和吊装时的安全，钢筋笼一次绑扎成型,一次吊装到位。

钢筋笼所用钢材有产品合格证和现场抽检复查资料，满足有关规范要求。

制作安装时主筋接头按规定错开。

钢筋笼加工确保主筋位置准确。

钢筋笼安装时用专用的起吊工具起吊,起吊过程中避免钢筋笼变形过大，不将偏斜、弯扭的钢筋笼吊入钻孔桩内.安装到位后及时固定，防止脱落及钢筋笼在混凝土灌过程中上浮.
②钢筋笼保护层
钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为70mm，在钢筋笼周围对称设置四个耳筋，间隔与加强筋基本相等。

2、钢筋笼的运输及安装：
整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可，然后在钢筋加工场内用25T吊车吊至平板式运输车上,运送至工地。

钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。

①、钢筋笼的下放
现场钢筋笼的起吊直接利用25t吊机先进行钢筋笼下截吊装,吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处,对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，下截钢筋吊装完成后，使用两根I18工字钢作为扁担梁横穿钢筋笼顶部加强筋下，将整个下截钢筋笼悬挂在钢护筒上，再用吊车将上截钢筋笼吊装就位,与下截钢筋笼进行主筋的连接以及加强筋、箍筋的焊接作业，整体焊接成型后再提起连接好的钢筋笼，抽出扁担梁，缓慢下放下放钢筋笼。

钢筋笼下放到位后将吊筋与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉.固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。

4。

3.10 导管下放
1、导管选择
①导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用260mm内径导管,中间节长2m,最下节长4m，配备0.5m、1m、1.5m非标准节。

导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求.
②导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行
试拼和试压,试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。

导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。

试压压力为孔底静水压力的1。

5倍。

检查合格后方可使用。

③导管长度应按孔深和工作平台高度决定。

漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。

④导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。

下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。

⑤下放导管到孔底后，经检查无误后,轻轻提起导管，控制底口距离孔底0。

25～
0.4m，并位于钻孔中央。

2、导管水密性试验
导管须经水密试验不漏水。

水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头,另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水,当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时,稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。

3、导管安装
导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。

并应检查橡皮圈是否安置和每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象.
4.3。

11 水下灌注混凝土
水下灌注混凝土基本原理:采用导管灌注法，即利用封闭的连接钢管作为水下混凝土的输送通道，管的下部埋入混凝土2m,使从下而上连续不断灌入的混凝土与桩孔内的水或泥浆隔离并逐步形成桩身，孔底沉渣及污水浮出砼表面.
①向水下输送混凝土用的导管：导管采用壁厚为6mm的钢板卷制焊成。

导管直径未260mm，导管的分节长度按工艺要求确定，一般2m，最上端采用0。

5～1.5M 的几节短管调节导管的长度，使管距孔底300～500mm,导管采用法兰盘连接、活接头螺母连接以及快速插接连接；用橡胶“O”型密封圈或厚度为4～5mm的橡胶垫圈密封，严防漏水、漏气。

②漏斗和储料斗：可用6mm钢板制作，要求不漏浆、不挂浆，漏泄顺畅彻底。

应有足够的容量以保证首批灌入的混凝土（既初灌量）能达到要求的埋管深度（2～6M）.
③首批混凝土填充漏斗所用的堵住漏斗底部的封口板，采用钢板制作,亦可采用钢板或者木料制成的球塞等。

首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（≥1。

0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底50cm.
④升降安装导管、漏斗的设备（现场可使用吊车、挖机或桩架等）。

2、水下灌注混凝土施工流程
①下放钢筋笼。

②安放导管.在导管底部开放的状态下将导管缓慢的沉到距孔底300～500mm的深度处.
③将封口板或球塞放在漏斗底部，封口板用细钢丝绳引出。

④灌入首批混凝土，加满整个料斗.
⑤将封口板或者球塞向上拔出，初灌混凝土,导管埋入混凝土内1.5米以上。

⑥连续灌注混凝土，上提导管，导管下口要始终埋在混凝土内下2米以上，严禁提出。

⑦混凝土灌注完毕，拔出护筒。

①灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于1米。

②连续灌注混凝土：首批混凝土灌注正常后,应连续不断灌注混凝土，严禁中途停工（两次混凝土灌注间隔不能大于30min）.在灌注过程中,应经常用测锤探测混凝土面的上升高度,并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理深度。

探测次数一般不少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前探测1次管内外混凝土面高度。

遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。

③导管的埋深：导管的埋深大小对灌注质量影响很大。

埋深过小，往往会使管外混凝土面上的浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层；埋深过大,导管底口的起压力减小,管内混凝土不易流出,容易堵管.最大埋深不宜超过最下端导管长度或6m。

④混凝土灌注时间：混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h.灌注时间必须控制在埋入导管中的混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可参入适量缓凝剂。

⑤桩顶的灌注标高及桩顶处理:桩顶的灌注标高至少比设计标高增加0.5～0。

8m，以便清楚桩顶部的浮浆渣层.
⑥在灌注过程中,后续的混凝土宜通过溜槽徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面导入管内，以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。

⑦当混凝土面上升带到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶起，应采取以下措施：
a、在孔口固定钢筋笼上端；
b、灌注混凝土时间尽早完成,以防止混凝土进入钢筋笼时，流动性过小；
c、孔内混凝土接近钢筋笼时,应保持埋管深度,放慢灌注速度；。