3号磨调试计划

Φ3.2×13M挤压联合高细开流磨系统
调试计划
内蒙古冀东水泥有限责任公司
呼市水泥分厂水泥制造部
二零零七年七月七日
一、工艺流程
见工艺流程图
二、启动前的准备工作
生产系统的全部设备在启动前都应做认真的检查调整。

1.1对3号磨系统巡检通道做全面细致的检查和清理;
1..2确认设备内部无遗留杂物,设备周边无妨碍运转的物体,并清理干净,巡检和调试人员均在安全区;
1.3检查所有爬梯是否焊接牢固,确保通行人员安全、便捷。

1.4检查入水泥库三通分料阀是否灵活可靠,关闭是否到位,不允许有窜料现象的发生;
2.设备润滑的检查及调整
设备的润滑对保证设备的长期稳定安全运行起着关键性的作用。

润滑油量不能过多，也不能过少，且用油的品种和标号不能错，而且要保证油中无水、无杂质。

2.1水泥磨主轴承稀油站的油量要适当，油路要畅通，油品和牌号要正确。

2.2主减速机、主电机稀油站的油量要适当，油路要畅通，油品和牌号应正确。

2.3辊压机液压站、润滑装置和减速机稀油站、OSPA选粉机的油量要适当，油路要畅通，油品和牌号应正确。

2.4所有设备的传动装置和制动装置，包括减速机、电机、联轴器和制动器等润滑点要加好油。

2.5所有设备轴承、活动部件等部分要加好油。

2.6所有电动执行机构要加好油。

3.设备壳体人孔门、检查门和设备内部的检查和密封
3.1在设备启动前，要对设备内部进行全面检查，清除安装时遗留在设备内部的杂物，以防止设备运转时卡死或损坏设备。

3.2在设备启动前，应将人孔门、检查门全部关闭，避免漏风、漏料和漏油现象。

4.手动蝶阀和闸阀
4.1检查所有手动蝶阀是否转动灵活，指示到位。

4.2将风管上安装的手动蝶阀打开并调到适当位置（离心风机进风口的手动蝶阀除外）。

4.3将离心风机进风口的手动蝶阀关闭到“0”位。

4.4检查手动闸阀和棒条阀动作是否灵活，并将其关闭。

5.电动调节阀和电液动闸阀
5.1检查电动调节阀电源线是否接通。

5.2检查电液动闸阀电源线是否接通，润滑油是否加足。

6.重锤翻板阀的检查和调整
所有重锤翻板阀应调整适当，全部关闭。

7.冷却水系统的检查
7.1冷却水系统对设备保护是非常重要的。

在设备（包括磨体淋水管）启动前检查管路阀门是否已打开，水管连接部分要保证无渗漏，特别是磨机主轴瓦和润滑系统的油冷却器，不能让水渗到油里去。

对冷却水量要进行合理的控制，水量过小会照成设备温度上升，水量过大照成不必要的浪费。

8.设备的紧固检查
检查设备的紧固情况。

如磨机的衬板螺栓、端盖螺栓、隔仓板螺栓、辊压机扭矩支撑螺栓、万向联轴节连接螺栓、壳体螺栓以及所有设备地脚螺栓、传动联轴器紧固螺栓、提升机链斗固定螺栓、皮带机胀紧装置、设备基础限位螺栓等（设备的传动易松部位）都要进行详细检查，不能出现松动。

如有松动现象，应及时紧固（磨机的衬板螺栓、隔仓板螺栓紧固后盖上磨门）。

9.现场仪表的检查
现场设有许多温度、压力和料位等指示仪表，可以帮助巡检人员及时了解设备的运行状况。

在开车前都要进行全面检查，并确认电源已供上，是否有指示，并与中控操作员联系，核实确认信号的一致性和准确性。

三、单机调试
在完成各项作业后，可按以下步骤对设备进行单机调试。

1.将所有设备电机输出端的联轴器卸开（皮带轮的卸掉皮带），将开关转换到现场位置，由机旁点动电机运转，检查能否转动，旋转方向是否正确，如转向正确后可进行机旁启动。

低压电机必须运行4小时，高压电机必须运行8小时。

详细检查电机的振动、螺栓紧固、温升变化和稀油站运行状况，发现问题及时停机处理。

2.将所有电机输出端的联轴器连接好（减速电机除外），并将减速机输出端联轴器卸开后由机旁点动电机，确认电机和减速机均能转动后可进行机旁启动。

一般应运行4小时进行跑合，主减速机应运行8小时以上。

详细检查电机、减速机、联轴器的紧固、润滑状况以及振动、温升变化、噪音和稀油站的运行状况，发现问题及时处理（注意润滑油的温度、压力、流量和冷却水的温度、压力、流量必须调整适当）。

3.连接减速机输出轴和设备联轴器（皮带轮设备应安装好皮带）后可由机旁点动，确认设备均转动后可机旁启动设备运转。

一般应运行4小时以上。

注意事项：
3.1.磨机试车应首先调试辅助传动，待辅助传动拖动30分钟运行正常后可调试主电机直至磨机运转。

3.2.调试辊压机时液压站不可加压。

3.3.设备单机调试时中控操作员应注意观察计算机界面，严密监视设备运行情况，注意记录好设备启车时的电流和空载时的电流值，发现问题及时联系副部长、水泥磨主管或主任和巡检工处理。

3.4.巡检工应做好调试记录（对设备的运行情况、出现的问题和解决方法）。

4.辊压机液压系统调试（调试时要参照辊压机说明书）
辊压机停止运转后，现场进行空载动、定辊进退试验。

液压系统主要可划分为以下三个回路：加压回路、退辊回路、压力保护回路，在进行调试时可按以下步骤进行
4.1调试泵站压力，检验齿轮泵和油泵电机的工作性能。

4.1.1将泵站溢流阀手柄调于最大状态。

4.1.2将三位四通阀处于失电状态。

4.1.3现场启动油泵电机。

4.1.4确认电机及油泵运转正常平稳后，缓慢拧紧溢流阀手柄，以1MP a为一递升梯度，使油泵压力逐步上升至15MP a，并在此压力下保持10分钟后，缓慢松开手柄，将压力降至10 MP a，在此期间应注意其调节是否灵活（在调试过程中，若出现齿轮泵密封圈处向外冒油，则可考虑是否因油泵电机反接）。

4.2用进辊油路给系统排气
4.2.1根据设定的充气压力给蓄能器充气，设定充气压力为
5.5 MP a。

4.2.2将各元件调至使移动辊推进的状态。

4.2.3启动油泵电机，以设定的压力给系统充油排气。

注意观察两侧排气阀处（或压力表开关安装处）是否有油冒出。

若两侧都没冒油或只有一侧冒油，都应继续向系统中充油，直到冒油为止。

待系统中气体排出后，方可拧紧排气阀（或装好压力表）。

（在只有一侧冒油的情况下，可将该侧的排气阀拧紧关闭，再向系统中充油。

）
4.3调试各油路，检查系统各元件的可靠性和灵敏度。

设定辊压机系统工作压力为7.0 MP a。

4.3.1调试进辊油路
4.3.1.1将蓄能器的充气压力调至
5.5 MP a。

4.3.1.2将阀台电接点压力表的上、下限压力调至：
上限：7.7 MP a，下限：6.3 MP a。

4.3.1.3将各方向阀调至左进辊状态。

4.3.1.4启动油泵电机，调节泵站溢流阀的压力至7.5 MP a（可从泵站压力表上读取）。

4.3.1.5调节组合阀中电磁溢流阀手柄，使阀台电接点压力表显示压力与泵站压力表相同，并在此基础上稍稍再拧紧一点电磁溢流阀手柄。

4.3.1.6观察左辊推进是否灵活（因是单边进辊，所以推进距离不宜过长，以移动辊与导轨不发生干涉为宜）。

4.3.1.7拧松溢流阀手柄，给系统卸压。

4.3.1.8将各方向阀调至右进辊状态。

4.3.1.9启动油泵电机。

4.3.1.10同4.3.1.2
4.3.1.11重复以上步骤，观察右辊推进是否灵活（同样推进距离不宜过长）
4.3.1.12拧松电磁溢流阀手柄，给系统卸压。

4.3.1.13将各方向阀调至左右辊同时进辊状态。

4.3.1.14启动油泵电机重复以上步骤，观察两辊水平移动是否灵活。

4.4观察退辊是否灵活。

4.4.1给系统卸压。

4.4.2将各方向阀调至左退辊状态，退辊压力设定为3.0MP a。

4.4.3启动油泵电机，调节泵站溢流阀的压力至4.0MP a（可从泵站压力表上读取）。

4.4.4观察退辊是否灵活。

4.4.5按上述方法调试右退辊。

4.5用进辊油路进行保压试验
4.5.1将各方向阀调至进辊状态。

4.5.2蓄能器的充气压力设定为8.0 MP a。

4.5.3将阀台电接点压力表的上、下限压力设定为：
上限：11.0 MP a，下限：9.0 MP a。

4.5.4调整泵站溢流阀，使其压力为10.0 MP a。

4.5.5调节组合阀中电磁溢流阀压力，使其在10.0 MP a的基础上再稍稍超过一点。

4.5.6在上述设定参数下系统压力为10.0 MP a，在此压力下保压2小时，检查各
接头和法兰等有无明显的外泄漏和元器件的内泄漏。

4.6整机空载联动试车
4.6.1启动顺序
4.6.1.1启动主机控制柜。

4.6.1.2启动集中润滑系统。

4.6.1.3启动主电动机。

4.6.1.4启动液压泵电机。

4.6.2整机空载联动试车内容
4.6.2.1泵站出口压力表可控制油泵电机的启闭灵敏。

4.6.2.2将主油路电接点压力表上限调至超过主油路电磁溢流阀的上限，试验液压系统压力达到主油路电磁溢流阀的上限时，主电动机可否立即停机。

4.6.2.3把液压系统各阀调至使移动辊退辊状态，使移动辊退到最大辊缝（60mm）位置，检验主电机是否在此时立即停止。

4.6.2.4将液压系统压力调至压力主油路电磁溢流阀的设定压力上，检验其是否在此压力下液压系统自动卸压。

4.6.2.5检查集中润滑系统是否按规定的开停时间工作。

分别将主轴承4只端面热电阻取出，施加一大于80℃的温度负荷，检验主电机是否立即停机。

4.6.2.6在上述调试完成后，辊压机空载联动试车需运行2小时，在此期间应按规定给各润滑点加好所需的润滑油脂，并注意检查集中润滑系统是否按规定定时为各润滑点供油。

在运转过程中，注意检查各系统及零部件工作是否正常。

5.机旁试验各电动执行器、电动翻板、电动插板、电液动三通阀和电液动插板、电动挡板以及电动阀、气动阀、气动闸阀的动作情况，要求动作灵活、到位，
是否有漏料现象，有限位行程开关的应试验限位行程开关是否有效，并联系中控操作员观察计算机界面该设备的指示情况。

6.在完成上述5项后，可将开关由现场转换至中控位置（即由L---C），由中控操作员进行单机启动试车。

注意事项：（1）此时设备组间和组内设备间应设置为解锁状态。

（2）应与现场巡检工做好联系。

（3）严格按《工艺手册》要求启动和常规检查，对各报警设备和检测装置进行现场实验。

（4）各岗位应做好调试记录。

7.在完成上述工作后，对设备的紧固、润滑进行全面检查。

在确认正常后可进行联动空载试车。

四、联动试车
1、试生产的日程安排及目的：
1.1、目的：
为了使磨机主轴瓦及其它设备的轴承、齿轮等运转部件进行跑合，进行无负荷运转是非常必要的，同时为了避免投料试车中对以下几处出现大的故障，无负荷试车时，对以下部位进行充分的检查。

1.1.1各设备润滑油供应情况是否良好；
1.1.2运动部件与固定部件之间有无非正常接触；
1.1.3设备安装的精度。

为了考核设备的运转情况和为满负荷生产做准备，必须进行50%、75%、90%、100%负荷的试车，经过这一阶段，能使各设备跑合，同时可以让操作人
员学会如何实际地进行操作、调整，为满负荷生产打下良好的基础。

1.2、调试时间安排
当所有的设备安装完毕经过单机试车正常后，对所有设备需进行全面的检查，确认没有问题后，水泥磨系统即进入试生产阶段。

在试生产阶段，水泥磨在不同的负荷状态下，其研磨体装载量和相应运转时间见下表：
表中的时间为磨机和其它设备运转良好状态下的净时间，在试车阶段如出现故障，则必须把用于检修和调整时间扣除；另外，时间、研磨体装载量、投料量要依据实际运行情况进行调整。

2、试生产的准备(整个粉磨系统)
在充分细致地检查所有的设备后，必须进行下述准备工作。

2.1、磨机密封部位的检查
要保证水泥磨系统正常工作，必须严格控制系统中的通风量，因此，必须对容易漏风的磨头，磨尾进行特别检查。

2.2、润滑系统和冷却水系统的检查
应符合设计要求，管道内畅通无阻，润滑站的油箱和主轴承油池应充填润滑油，使之达到规定要求，并检查油箱加热器是否能正常运转，上、下限可以
自动开、停。

2.3、所有的联接螺栓和地脚螺栓、磨体螺栓完全紧固，各辅机设备完好。

2.4、所有的安全设备、密封设备、照明系统、仪表、信号装置以及各岗位间的联系信号良好完整。

2.5、对各下料溜子再进行一次系统的检查，确认有无杂物或漏料，漏风。

2.6、各重锤式锁风翻板阀活动灵活可靠，开关到位。

2.7、皮带输送机、提升机逆止器完好，使用可靠，电动执行器完好，运转正常，开关到位。

2.8、各监测参数(温度、负压、电流、辊压机辊逢、压力、流量、各档板开度、各循环水流量、各稀油站供油量、压力)均正常，组间和组内设备联锁情况均正常。

2.9各原料储库储存量达到50%带料试车的条件。

3、试生产的要领
水泥磨系统的试生产，必须按照上面1.2中的日程安排时间慎重实施，水泥磨系统试生产期间运转的好坏，将直接影响粉磨站能否尽快投入正常生产，因此要认真、慎重地对待。

用辅助传动装置驱动磨机
当磨机主轴承、主减速机、主电机的润滑装置进入运行状态，高压油泵压力正常后，用辅助传动装置驱动磨机，在使用辅助传动时，不允许高压油泵停止运行，若磨机启动或运行时有异常现象，立即停车进行检查调整，特别是磨机减速机和主轴承部位。

磨机慢转时，要特别注意润滑状态，检查润滑效果。

当确认无问题后，即
可将辅助传动切换为主传动，此时，各润滑装置应处于正常运转状态。

4、空载联动试车
必须保证单机试车全部完毕，各设备单机运转正常而无其它异常发现时，并具备了联动试车的条件，然后按照中控室操作的分组情况和开停车顺序开启设备。

开启每组设备之前，各设备均有备妥，现场岗位必须检查到位并和中控室联系好后，中控室操作员可依组进行开车，一组一组开启(上组设备开启正常，各监视参数正常，现场各设备运转正常，可开启下一组设备)。

联动试车之前需要注意下列几点：
4.1、中控室检查计算机硬件是否正常，
4.2、如在联动试车过程中因哪个设备电气不具备开车条件，短时间内处理不好，可先打至“实验”位置，保证其它下游设备可以正常开启，现场和中控均正常后再进行组联锁。

4.3、准备好联动试车前，必须由联动试车主要负责人将参加试车的岗位、机修、电修人员安排好，然后由主要负责人通知中控依工艺联锁要求开停车。

4.5、物料输送、水泥包装及散装设备的启停顺序
4.6、空载联动试车时必须完成以下内容：
4.6.1、开停车，紧急停车PC信号是否正确；
4.6.2、组与组之间联锁正确；
4.6.3、组内单台设备与本组及相关组联锁正确；
4.6.4、所有设备能均由中控室正常开启、停止，并且运转正常；
4.6.5、各设备监测参数准确、稳定，无大的波动；
4.6.6、辊压机加减压系统运转正常，正常时压力稳定；
4.6.7、各设备报警信号，及监测参数准确有效。

5、带负荷(50%、75%、90%、100%)试车
5.1在设备无负荷试车中发现的问题，得到彻底解决并确认后，即进行磨机装球工作，磨机研磨体装载量如下表所示：
5.2在各试车阶段，要特别注意对衬板螺栓、磨门螺栓的紧固，发现松动时要随时停磨紧固，严禁漏灰。

各阶段试车完成后，都要进入磨机内进行全面检查，检查磨内衬板、隔仓板有无严重磨损，篦板的篦缝是否合适，筒体内所有无焊接部分有无脱落现象，清除夹在隔仓板篦缝里的杂物。

5.3磨机刚开始运行时，喂料量应逐步加到正常值，同时注意观察辊压机、磨音、磨机和出磨提升机电流变化趋势图，遇到紧急情况必须采取果断措施，确保设备完好。

5.4负荷运转时前必须联系质检部，索取配比单、入库单，并配合对入磨、出磨物料进行采样，无质检部通知单严禁投料生产。

5.5实际操作中，应根据物料粉磨后颗粒级配情况及产量，来调整研磨体和级配。

5.6所有出料系统设备空载试运转正常，
5.6.1各输送设备运转灵活，空载时电机电流正常，无较大异音；
5.6.2各出料设备与主机联锁正常，一旦出料系统某台设备出现故障主机立即停止。

5.7进料系统中的所有设备运转正常
各进料输送设备联锁正常，若主机或出料系统发生故障，可立即停止
5.8进料系统中的除铁器工作正常，并已与82.35A皮带机联锁。

6、50%负荷试车(第一次50%负荷试车研磨体装载量)
6.1、将各定量给料机上棒条阀开到合适位置；
6.2、按工艺设备的开机顺序由中控室遥控开启；
6.3、水泥磨系统中各设备的启动操作顺序：只有每组设备正常后方可开启下一组设备
6.3.1、油站组入库组水泥磨组入磨组辊压机组喂料组（参照中控操作规程进行操作）
6.4按下列要求设定各参数：
6.4.1、V选档板开度应开到合适位置
6.4.2、系统风机档板开到合适位置，按化验室采样调整开度
6.4.3、进出磨负压应在(-50~-1000pa)合适的负压应根据实际运行情况进行调整6.4.4、磨机喂料量在(35t)
6.4.5、辊压机辊缝(25~40mm)、压力(7Mpa)按厂家调试人员要求设定
6.5辊压机系统：
6.5.1在加载过程中，应注意观察移动辊是否一直作水平移动，若移动辊静止不动或偶然移动一次，并且主电机工作电流较小，则应使工作辊缝大于原始辊缝，移动辊水平移动频繁，每次对挤压物料的取样均应在该状态下进行；
6.5.2在加压和调试过程中，应注意观察主电机的电流变化情况，其平均电流不允许超过主电机额定电流；
6.5.3打开电液动闸板进行喂料，密切注意各个参数的变化，现场对各设备下料溜子再进行检查。

6.5.4各点压力设定如下：（以厂家给定参数为准）
液压力7.0 MPa
蓄能器充气压力 5.5 MPa
电接点压力表上限压力7.7 MPa
电接点压力表下限压力 6.3 MPa
压力传感器设定压力9.9 MPa
电磁溢流阀设定压力9.7 MPa
泵站溢流阀设定压力9.2 MPa
低压腔溢流阀设定压力 4.0 MPa
退辊液压力 3.0 MPa
6.6水泥磨系统:
50%负荷运转应做好以下记录
6.6.1温度
主轴承及润滑的温度、主轴承冷却水的温度；润滑站冷却器入口、出口的油温及水温；电动机、减速机的油温、轴承温度、选粉机轴承温度；进料及出料的料温；室内环境的温度等。

6.6.2压力
6.6.2.1高压油进主轴承时的最高、最低压力；润滑油泵的供油情况
6.6.2.2运转时间及故障(内容、原因、排除措施)和发生故障的时间；
6.6.2.3电动机的电流、电压等，并记录好启动时的电流值；
6.6.2.4进出磨负压、出磨气体温度、磨音等，并记录好启动时的磨音值。

6.7其它设备试运转期间要做好以下记录：
6.7.1斗提电流(空载、50%负荷电流趋势)如有可能打印；
6.7.2系统风机电机的电流(空载、50%负荷电流趋势)，风机轴承温度；
6.7.3以及要随时观察各设备的运转及各参数的变化情况，如需采取紧急停车，及时通知操作员或现场急停；
7、75%负荷试车(第二次75%负荷试车研磨体装载量)
7.1在对50%加载试车时取出的试样进行分析的基础上，初选一较为合适的操作参数，辊压机系统能够满足在较小的挤压状态下获得较大的处理量，达到较好的挤压效果；
7.2根据整个粉磨工艺系统的物料平衡和综合粉磨效果调节辊压机和磨机的操作参数，以求达到预计的粉磨效果，辊压机压力设定依据如下：
（以厂家给定参数为准）
液压力P 7.0~8.0 MPa
蓄能器充气压力Px 0.65~0.85P MPa
电接点压力表上限压力Pd1 P+0.7 MPa
电接点压力表下限压力Pd2 P-0.7 MPa
压力传感器设定压力Py Pd1+2.0~2.2 MPa
电磁溢流阀设定压力Pc Pd1+1.5~2.0 MPa
泵站溢流阀设定压力Pb Pd1+1.5MPa
低压腔溢流阀设定压力 3.5~4.0 MPa
退辊液压力 3.0 MPa
7.3第二次加载应连续试车96小时，此时设备各部分的温度已基本平衡，应仔细观察，仔细倾听主轴承和减速机中有无异音，检查主轴承的温度及主电机的运转状况，主轴承的工作温度一般不超过60℃，短时间不可超过65℃，主电机声音正常，平均电流在额定范围内。

7.4对于系统加载试车的调试，主要是调试以下两方面的内容：
7.4.1找到辊压机的最佳运行参数;
7.4.2找到整个系统的运行平衡点，所谓最佳的运行参数，就是以最经济的挤压力获得最佳的挤压效果，液压系统的工作压力并不是越高越好，有实验表明，当液压力超过8Mpa时，被挤压粉碎过的物料在高压力作用下有重新聚结块的趋势，因此，液压系统的压力并不是以高为原则，而是由物料的物理性质决定，同时受到电机额定电流的限制，液压力的选择原则是：在满足挤压物料的工艺性能的前提下，尽可能降低操作压力，压力选择的合适与否，可以从取出的料饼中找出外形完整的物料颗粒，用手是否能碾碎来判断，若绝大多数这样的颗粒都可碾碎，就可认为压力选取基本合适，判定系统运行的平衡与否，我们是直观地从稳流称重仓来获取判定的，若稳流称重仓的料位始终平衡在60~80%，则我们认为系统处于平衡状态。

7.5开车前需要具备下列条件：
7.5.1、50%试车结束，各设备都具备起动条件；
7.5.2、各原料储库库存具备75%负荷试运转的条件；
7.5.3、50%负荷试运转，辊压机系统调试情况良好；
7.5.4、原料粒度、水份按《工艺管理规程实施细则》的要求；
7.5.5、其它必须满足《中控室技术操作规程》的要求；
7.5.6、必须安排好专人统一指挥，其它人配合。

7.6按系统工艺设备的开机顺序由中控室集中开启，现场配合（参照中控操作说明书进行）
7.7按下列要求设定各参数：
7.7.1、V选档板开度(依据实际情况进行调整)
7.7.2、系统风机档板开度(依据实际情况进行调整)按化验室采样结果调整
7.7.3、进出磨负压控制在(-50~ -1500pa)根据运行情况调整
7.7.4、磨机喂料量在(52.5t)
7.7.5、辊压机辊缝(25~40mm)、压力(7~8.5Mpa)按厂家调试人员要求设定
7.8各设备试运转期间要做好以下记录：
7.8.1斗提电流(空载、75%负荷电流趋势)，如有可能打印；
7.8.2系统风机电机电流(空载、75%负荷电流趋势)，风机轴承温度，档板开度；
7.8.3要随时观察75%负荷各设备的运转及各参数的变化情况，如需采取紧急停车，及时通知操作员或现场急停；
7.8.4辊压机压力设定值，辊缝间隙，循环风机档板开度以及各温度变化情况；
7.8.5水泥磨磨音变化、进出口负压、以及主轴承、减速机、主电机轴承温度；
7.8.6现场观察斜槽走灰情况，压缩空气压力，收尘器收尘效果；
7.8.7试运转阶段各处参数均半小时记录一次，变化频繁参数15分钟记录一次；
7.8.8化验室需对出辊压机物料、旋风筒入磨物料、出磨水泥以及各种原材料进行采样。

8、90%负荷试车(第三次90%负荷试车研磨体装载量)。