余压发电机组机械设备及管道安装方案

余压发电机组机械设备及管道
施工方案
方案编写说明：由于资料不全，按常规余压发电组机械设备及管道编写。

1. 工程概况
安装工作包括余压发电设备机组及部分液压润滑管道及煤气管道的安装。

2.编制依据
2.1成发特种透平设备有限公司,设备图纸、设备说明书及安装说明书、安装记录等；
2.2施工的类似工程经验；
2.3《电力建设安全操作规定》
2.4《电力建设安全管理规定》
3. 施工准备
3.1施工人员准备
3.1.1施工人员学习与培训
所有施工人员上岗前必须经过技术培训以及安全考试。

焊工、起重工、机械工等特殊工种必须持证上岗。

3.1.2施工前技术人员应认真熟悉图纸，难点做出笔记，然后组织技术员、班组长进行分析讨论，疑问之处尽早与业主进行联系，在施工前解决。

3.1.3全员进行岗前安全教育，强化安全意识、反对习惯性违章，并进行安全考试，考试合格后持上岗证上岗。

3.1.4质检员应爱岗敬业，对待工作严肃认真；安全员要有丰富的工作经验，有高度的责任心，善于发现事故隐患并认真督促整改。

3.1.5焊工、机械工、起重工等特殊工种经过专门的培训，考试合格，持证上岗。

3.2施工工器具、材料准备
3.2.3一般材料
3.2.4专用工具
根据各制造厂家提供的有关资料,对专用工具进行清点，并按所属设备整理，根据用途分类保管，规范使用，用后妥善保存，机组移交后完整归还业主。

3.2.5起重工具
由起重工根据专业施工范围内的设备起重量准备各种规格的钢丝绳、绳卡、卡环、吊环等。

4. 施工应具备的条件
4.1设备
施工前，所有设备备品备件到货后会同有关部门共同开箱验收，检查设备及零部件应无缺陷、无损坏、无缺件，对易出现缺陷的设备及组装好的部套更要重点检查，做出详细记录，若有缺陷、缺件的情况要与厂家及早联系，避免在因此原因影响工期。

4.2图纸等技术资料
施工前,业主应提供汽轮机图纸一套,图纸应清晰完整，能够满足施工需要。

4.3开工手续
施工前应向业主有关部门申请开工并办理审批手续。

5、施工组织机构
5.1劳动力计划分配计划
根据施工项目的进度和工期合理地组织和安排劳动力，平衡劳动力需求，充分发挥个人的主观能动性，最大限度地提高劳动效率，并根据本工程特点抽调技术力量最强的班组合成主力，分项目部技术人员跟踪管理，设安全员、质量员各一名，负责整个工程的安全管理与质量把关。

5.2组织机构网络图
6. 主要施工措施
6.1余压发电机组主要设备安装措施
6.1.1余压发电机组主要设备安装方法工艺流程
见图1所示。

基准点要埋设4个，施工时，一个做标高点，三个为沉降观测点。

透平机与发电机中心标板埋设同时进行，安装时采用同一轴向中心线，标板和基准点要采用标准产品，并需要采取一定的保护措施，以便长期对设备基础的情况进行有效的观察；在透平机中心挂设钢丝线，放设基准中心线，要求线延伸至离基础台板边缘1m处，或在边缘处设置固定标记。

根据基准中心线，划出基础螺栓孔中心线，并测量记录其偏差。

6.1.2.2垫铁安装、搭设站脚平台
根据厂家指导文件，垫铁及底板安装采用座浆法进行，具体操作时，要求垫铁的规格、数量及布置（分布）按照厂家提供的随机资料进行；由厂家提供的垫铁布置图（如图2所示），在基础上划出垫铁的位置，用风镐等工具铲除基础表面的浮浆，按规范要求凿出座浆坑的尺寸，基础打麻面。

与此同时，检查由厂家提供的垫铁，确保各垫铁间的接触面达到
与此同时，确定主伺服地脚螺栓的正确位置，将其基础处理后，安装主伺服底板（中心找正），用垫铁及调整垫片调整其标高及水平，灌浆；将主伺服连杆放置在安装部位旁边，然后，根据厂家要求，搭设站脚平台，要求平台搭设牢固、可靠（临时栏杆同时也正在安设），平台搭设形式见附图4，附图5。

6.1.2.3台板的安装
台板又称机座，装在下车室与基础之间，用地脚螺栓固定在基础上。

拟用座浆法来安装、找正台板。

在吊装台板之前，需先做好以下工作：
☆用清洗油将台板上的防锈油清洗干净，但注意，不要将油污滴洒到基础上；
☆台板下垫铁组、调整螺栓支撑板已安装完毕。

在以上工作确认完成后，即可进行下列工序：
（1）台板予安装：台板安装时，根据台板的设计标高，利用经纬仪、水准仪等仪器，通过垫铁组、调整螺母（顶丝）等调整工具进行调整，将台板的标高、中心、水平度等偏差均控制在允许范围内。

各单独台板及台板之间的找正，用一副长平尺和框式水平仪（两个）直接进行。

它是在基础中心规定的位置拉钢线（φ0.5mm），测量时，将大平尺及框式水平仪放置在台板上，调整水平度，分别将大平尺及框式水平仪掉转180°，测量四次，最后取其平均值，具体方法如下图3所示（日方示意图为附图5）。

要求各台板标高偏差为±0.5mm，水平度0.05/1000mm。

并用水充分润湿（多余的水用海绵或压缩空气清除），然后用特定的水泥和水的混合物搅拌一定的时间，在3~20分钟之内（超过20分钟就不能用于浇注），将浇灌料从木盒一端（入口）流入，从出口流出。

制作木盒及浇注示意图见附图6。

木盒浇注时，严格按照有关技术文件规定或厂家要求执行。

养生，期满后（约3~5天），重新吊开台板（吊开前一天将地脚螺栓松开），检查台板面与座浆块的接触情况，如有空隙，可采用补浆、修磨等办法，不合格的凿掉重新浇灌座浆块，多余的也需凿掉。

（2）台板正式安装：养生期满脱模、基础重新处理后，将台板二次吊装到位，仍用原来的方法（挂钢线、精密水准仪、大平尺、框式水平仪等）检查、调整台板的标高、水平度，确保各台板标高偏差在±0.5mm以内，各台板及台板之间水平度在0.05/1000mm以内；并用0.05mm塞尺检查垫铁与台板间接触，确保其接触面能够达到垫铁面的70%。

6.1.2.4下车室的找正
确认台板及台板之间的标高和水平度后，即可进行下车室的吊装；但在吊装之前需将搭设的临时站脚平台拆除。

吊装用100t履带吊进行，100t履带吊吊装参数见下表。

具体吊装示意见图4。

中间位置的键中心对正，在确认各个部位的销键配合到位后，缓慢降下来，初步紧固基础螺栓。

吊装就位后，用支撑螺栓和斜垫铁调整透平机下车室水平度、标高至要求值。

轴方向与左右位置的基础中心是否吻合是通过在轴中心拉钢线、在轴承镗孔处找正来进行校对的；校对时，将地脚螺栓松开，通过在基础上的轴柱间隙处插入千斤顶，使之移动；为了知道其移动量，在各个部位装上千分表，具体方法见下图5所示。

要求其安装精度为：标高偏差在±0.5mm以内，水平度在0.1/1000mm以内。

轴承座结合面的横向扬度（即横向倾斜度），
可通过合象水平仪在同一横断面两处测的数值代数和除以2后所得的平均值；即两扬度方向相同时，平均值为两值相加除以2；相反时，两值相减除以2。

如图6-1所示，A处测得扬度为0.15mm，B处测得扬度为0.05mm，且两扬度方向相同，则轴承座结合面横向平均扬度为：（0.15+0.05）/2=0.10mm。

轴承座的纵向扬度要求与转子轴颈的扬度基本符合，测其纵向水平时，可在轴承结合面的四角上划定位置，直接用合象水平仪进行测量，如图6-2所示，用垫块放在两轴承洼窝的中分面上，在垫块上放置平尺和合象水平仪进行测量。

对于测量时考虑到的轴承座中分面与几何中分面的误差，可通过在垫块下放置某一厚度的垫片来修正。

在以上数据处于允许范围内时，拧紧地脚螺栓。

在台板、下车室就位找平、找正后，根据安装指导书安装轴承、隔板等；并依此对车室内部、车室面水平、滑销系统、轴承、汽封、隔板等进行检查、调整，确认其合格，符合标准要求，业主、监理及日方SV确认后，才可进入下道工序。

6.1.2.5转子的安装
吊装前，将转子上的防锈油清除干净，在轴承面上仔细的涂好透平油；仔细检查轴颈和叶片是否有损伤和其它缺陷，复环间的膨胀间隙是否符合规定、以及其它零部件是否符合有关要求；转子外观检查完毕，用外径千分尺测量轴颈的锥度和椭圆度，它们均不得大于有关规定，否则，要求厂家处理。

准备吊装转子之前，在下车室安好导引板，装入推销；并在准备安装的轴承上抹上透平油，以便于观察确认平轴承下半部的接触情况；转子吊装时（图7），用带有一个调平装置（倒链）的专用吊具，用一个框式水平仪确认转子水平后，平稳的起吊转子；一定要用压缩空气将车室内部吹扫干净，并严禁任何异物落入车室内；落下时，轴颈必须擦拭干净，并在转子的一头，放置一个框式水平仪，将其找平后，再缓慢、沿着导引板准确的落下。

汽封下部和顶部的径向间隙，常用压胶布法检查。

在轴封和隔板汽封齿上，沿轴向紧贴上白胶布，如图9所示。

轴封间隙在0.30~0.70mm，轴封处需贴0.25mm厚的白胶布三层，且各层胶布宽度依次减小5~7mm，粘贴成阶梯形。

然后，在转子相应部位标上红丹油，吊入转子，盘动一圈后，再将转子吊开，观察白胶布上的磨痕，按下表来判断汽封间隙的大小。

胶布印痕情况对应的间隙值
吊装前，用压缩空气将上下车室内部吹扫一遍，确认车室内和静叶片之间清洁。

另接近车室面工作人员的身上，也应无任何可能坠落之物。

（1）上轴承盖就位前，需先进行试扣，在车室水平结合面螺栓尚未紧固、自由状态下和水平结合面螺栓紧固三分之一的情况下，盘动转子，监听有无磨擦声，检查外上车室能否自由落下，用压铅法或贴胶布法来检查和调整压盖与动叶片之间的间隙。

吊装要用水平仪调平，并在下部轴承座水平位置安装四根导向杆进行导向，沿导向杆下降；在引导中须确保直径间隙为1mm，因为止推轴承两侧间隙合计为0.41~0.61mm。

在完全降落之前，将各个部位的键销插入，并在完全落下后，拧紧水平连接螺栓的一半。

（2）上车室就位前，将引导杆安装在下车室的3个地方，上车室涂的防锈油清洗干净，并确认静翼驱动环的固定配件已安装在两个部位，将铅丝安置在静翼与机壳之间，并在静翼室周围安装规定的软绳密封材料；用水平仪将上车室调平，缓慢下降，并在完全落下前，插入铰螺栓，拧紧水平连接螺栓的一半。

（3）按上述1）2）工序相反的步骤将安置在静翼与机壳之间的铅丝取出来，检查确认；在螺栓、螺母均涂上防烧剂，按规定的预紧力和规定顺序拧紧连接螺栓。

6.1.2.7各种辅助设备的安装
各种辅助设备的安装，主要依据相关规范及有关技术文件的规定，特别安装说明书及安装记录（机械设备），下面，主要强调以下几种辅助设备安装的注意事项：（1）危急折断器安装
1）安装时确认阀所在管道的流动方向、阀的安装位置；
2）安装时，注意不要损坏油压缸、限位开关等附件；
3）使用水平尺、线坠等工具调整、确认阀的水平度、垂直度等；
4）在安装法兰和垫片等时，要仔细清扫法兰面、并涂上液体填充剂；
5）拧装法兰螺栓时，先将一圈的螺栓轻轻予拧上，为防止单侧受力不均，则按对角交替进行最终的均匀拧紧螺栓。

（2）入口侧主截止阀安装
1）吊装阀时，根据起吊实际情况，将钢丝绳挂在阀侧部的吊耳上；入口侧主截止阀的设备重量约为18t；
2）确认阀所在管道的流动方向、阀的安装位置；
3）安装时，注意不要损坏限位开关、油压管路及供润滑油管路等附件；
4）使用水平尺、线坠等工具调整、确认阀的水平度、垂直度等；
5）在安装法兰和垫片等时，用线坠确定法兰安装的垂直度；
6）及时设置管道支架或管道支撑台，以避免管道重量在阀上；
（1）液压润滑系统安装工艺流程
本系统的液压、润滑系统尽管管路不太多，但走向相对复杂，因此，待管道到达现场后，检查管道在供货厂家的酸洗质量，从而和甲方、监理及有关单位确定剩余管道在现场配制按有关规范施工后是否需要进行管道的二次拆除、槽式酸洗、二次安装。

按正规施工工序，先在现场焊接、配制完毕后再逐个拆下，进出口封口后，运到专业管道酸洗、除锈厂家进行酸洗；运回时，也必须将管道进出口封好后拉回来，在现场二次安装，循环油冲洗。

因此，液压、润滑管道的具体安装须根据到达现场的时间等来确定。

其它按厂家的施工图纸、设备安装使用说明书以及我国相关施工验收规范及技术文件要求进行施工。

本系统液压润滑系统管道安装程序见下表框图：
（2
1）管道的安装方法
确定液压管道安装位置时，应综合考虑以下一些问题：
A便于安装和拆卸。

要尽量避免管道多层相迭布置，当不可避免地要多层相迭布置时，两层之间应有足够的间距，可使扳手伸入两层之间紧固每一根管道的连接螺栓或活接头。

B管道的安装应不妨碍机械设备的正常运转与检修，不妨碍生产操作人员的正常生产操作。

此外，有些需要经常性检查和修理的设备，在检修时需要一个足够的空间，则管道不得布置在此空间内。

C应减少压力损失。

要尽可能地减少管道长度和弯曲，以减少系统压力损失并节省管材。

D应力求排列整齐美观。

液压管道，特别是泵至阀架和阀架至工作组件间的“中间管道”，布置时应当十分讲究整齐美观，不得斜向交叉、错综杂乱，而应尽可能的将相同走向的管道同排布置，在不妨碍装拆的前提下尽量布置得紧凑一些，尽可能地贴着墙壁、地沟、机体或油库顶面铺设。

E对于采用套管连接的管道，由于固定焊口较多，布管时应注意留出足够的焊接固定焊口的空间。

2）管道焊接
A 由于液压系统工作压力为3.7Mpa低于6.3Mpa，其对口焊缝风质量应不低于Ⅲ级焊缝标准。

B为了获得符合要求的焊缝质量，焊接接头坡口加工和组对应满足以下要求：
※管子、管件的坡口型式、尺寸及接头组对间隙按《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》的规定加工和组对；
※坡口的加工一般应采用手动或电动坡口机等机械进行；
※根据规范要求，Ⅲ级焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的20%，且不大于2mm；
C具体的焊接方法除根据管道工作压力高低来确定外，还应考虑到系统清洁度要求。

由于氩弧焊具有焊缝根部成形好，无氧化铁皮生成，系统清洁度高的优点。

因此，在所有液压、润滑管道焊接时，必须采用氩弧焊打底，电焊盖面；对不锈钢还需排尽空气进行充氩保护。

D焊接施工要点
ａ焊接材料应具备制造厂的合格说明书，型号应与选定型号相符；不同牌号的焊丝焊条严防混合，绝对不得错用；
ｂ焊条使用前应按说明书的规定烘干，焊条药皮等无脱落和明显裂纹；氩弧焊丝在使用前应清除表面油脂、锈蚀，在确定选用焊条型号前，应进行可焊性试验；
ｃ焊接场地应选择在挡风、挡雨、挡雪的地方；
ｄ管道焊接时要求第一层钨极垫弧焊惰性气体保护（氩弧焊打底），第二层垫弧焊；
ｅ焊接时不得将地线接在阀架、泵站设备上，以免泵、阀等组件内部间隙产生放电现象而遭受破坏。

油缸活塞杆应保护好，以防被电焊及其它杂物破坏；
ｆ大口管道在管口联接施焊时，必需对管道内杂物进行清除；
g连接器等在焊接时必须取出O形圈。

F焊接质量的检查
管道的焊接质量必须符合《冶金机械安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统》YB207-85的规定或有关技术标准，对液压管道要进行无损检测。

E管道安装完毕后，需按照日方的要求进行压力试验。

对于系统工作压力等于0.6MPa 的管道，则应在试验前以不低于GB50316《工业金属管道设计规范》的规定对焊接接头进行无损检测（抽查焊缝量的5%）；对于系统工作压力等于3.7MPa的管道，采用液压试验，则在试验前以不低于GB50316《工业金属管道设计规范》的规定对焊接接头进行无损检测（抽查焊缝量的5%）。

3）液压润滑管道酸洗
液压润滑系统管道配制完毕，冲洗之前必须进行酸洗。

Ａ酸洗时间：当管子已完全处于不需要做任何工作（包括焊接、切割，空气排放、废油排放、压力及温度表座以及其它进出口已设置完毕）时，才可进行酸洗。

Ｂ酸洗范围：酸洗范围包括所有液压润滑管道（含主压力管和回油管）。

Ｃ酸洗方法：本工程采用槽式酸洗法，是将已在现场配制好的管道重新拆下来后，用洁净的布或塑料纸将进出口封好，送至专业酸洗厂家进行槽式酸洗，酸洗、钝化后用用干燥的压缩空气吹干，再将管子进出口封好，拉回现场，二次安装。

Ｄ槽式酸洗的具体工序如下：
脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷涂防锈油（剂）→封口
这道工序在酸洗专业厂家进行。

4）液压润滑系统管道冲洗
Ａ冲洗概况
液压、润滑系统的管道经过酸洗后，还必须进行循环冲洗才能投入工作。

循环冲洗就是采用工作油液或日方选定的32号透平油，用泵打入接成临时回路的管道（冲洗用油约需6800升），进行高速冲洗，以清除管内壁上各种固体污染物的施工工艺。

我公司目前采用的高压大流量加热的冲洗工艺，能取得较好的冲洗效果。

冲洗过程中必须注意，油冲洗的具体方法和步骤见日方提供安装说明书中的油冲洗要领。

日方油冲洗日程安排如下：冲洗准备工作实施冲洗作业工作冲洗正式加油
监测冲洗状况监测正式加油状况
Ｂ冲洗方法
采用线内冲洗法进行。

它是将管道在安装位置上连接成循环冲洗回路的方法。

ａ线内循环冲洗回路在连接线内并联冲洗回路时，还应注意不得将工作回路中的液压缸、液压马达、蓄能器等接入冲洗回路，对于比例系统，则应将阀取下，并用专用的冲洗板连通冲洗管路。

b冲洗实施要领
※在系统管道酸洗合格后，应尽快地使系统投入冲洗；冲洗前，将各轴承入口管道、回油管道上的过滤器的滤芯装上；并用海绵清洗油箱（不得使用棉布等纤维类编织物擦拭），清洗干净后，再用和好的面粉粘抹油箱四壁，尤其是接缝处等，确保清洗后的油箱应无肉眼可见污染物。

※向油箱加注经过过滤的冲洗油，过滤精度不应低于系统工作滤油器的精度。

※管路开始冲洗后，应对易积存空气的部位进行排气。

在冲洗初期，大约2小时左右，打开过滤器，检查、清洗或更换滤芯。

※应充分保证冲洗构成回路的每一段管内壁接触冲洗油，并根据系统大小、长短组成若干个回路。

※液压系统冲洗时，油流速应控制在6m/s以上。

冲洗油温调节在60℃左右，以利于冲洗油粘度降低，增强冲洗效果。

※如采用铜棒或木锤敲打振动管路，则敲打的部位主要应在管件附近，敲打的力量不得过重，以免损伤管道。

※冲洗过程中应密切注意过滤器两端压力变化，如压差超过一定值时，应停泵对过滤器清洗，以免过滤器堵塞后，油压将滤芯压坏。

※冲洗过程中若间断通入压缩空气，可以增强冲洗效果，但压缩空气必须过滤，且压力高于油压。

※冲洗过程中，应间断加温以便管子在热膨胀及冷缩过程中，使附着物与管壁剥离。

※在管道的最低点设排污装置，以便排净酸洗液及冲洗液。

※二次装配后的液压、润滑管道在冲洗合格后，方能与设备相联接。

※设备本体的配管、油箱等，无论其在出厂前是否清洗或已有合格证明，在与冲洗完后的液压、润滑管道联结前都必须进行沓缝及清洁度的彻底检查，若不合格，应做相应处理直至合格后方可进行下道工序的施工。

C冲洗检验
冲洗检验方法主要采用颗粒计数法；油样应在冲洗回路的最后一根管道上抽取，取样容器要清洁，取样应连续进行2~3次，以平均值为冲洗结果；油样必须送到有检验资质的单位去进行检验。

液压伺服系统的清洁度应不低于15/12级，带有比例伺服阀的清洁度应不低于17/14级（根据日方提供的技术文件，要求其清洁度不低于NAS10级）。

冲洗后安装步骤见下表：
（3）液压润滑系统调整和试运转
液压、气动和润滑系统安装完毕，还必须进行调试和试运转才能投入正常工作。

调试是指将系统各参数指针调整到设计值，使之能符合生产使用的需要。

所有液压润滑管道在投入使用前，无论是否经过冲洗都必需重新冲洗或吹扫并经监理工程师检查确认后，方可进行。

1）调试应准备条件
Ａ液压润滑系统空载试车前必须进行系统试压，以检查管路泄漏和耐压强度。

Ｂ液压润滑系统应在机械、液压润滑及相关的电气仪表、计算机等方面安装已结束，机械已具备试车条件，电气具备送电条件的情况下进行。

Ｃ为了保证调试工作的顺利进行，调试前根据有关技术文件及随机资料，组织机械、电气人员成立调试小组，有组织地密切配合进行。

Ｄ应准备好试车用工具、器具和检测仪器，如各种规格的内六角扳手、活动扳手、螺丝刀、管钳、充氮小车、滤油机、清洗用油盆、压力表、秒表、温度计、对讲机等；还应准备好调试用材料及易损坏品，如各种规格的密封圈、密封胶、软管、清洗剂及可能被漏损的工作油液。

如需对组件拆卸，还需准备记号笔以对拆卸组件进行标记。

Ｅ各种能源介质如正式电源、冷却水、压缩空气、蒸汽等已开始正常供应。

2）调试程序
3）空负荷及负荷试运转
液压调试在手动控制电磁换向阀调试完毕后，应在电气操作台上手动操作确认，在单缸动作全部合格后，把联锁全部投入。

在空负荷的情况下，联动试车检查各液压组件的工作情况，检查各油缸动作方向，校核各压力、速度、温度等特定值是否符合试车要求，同时和电气、仪表、机械相联系，共同考核设备运转情况。

在空负荷试车合格的基础上，有的系统还需带负荷试运转，并对其中一些参数进一步精调，使之达到生产要求。

4）液压润滑系统调试注意事项
液压润滑系统工程在调试过程中，其系统复杂、控制精度高，因此系统调试运转要求很严格，必须全过程把安全工作放在首位。

Ａ在调试前应彻底清扫油库或调试现场，不得有易燃、易爆物质。

排污井通畅，排污井加盖板。

并保证调试场地道路通畅，照明充足。

Ｂ准备好消防设施，在油库内动火需专人监护并配备灭火器材。

所有参加调试人员不得乱扔烟头，并将油棉纱等污物处理干净。

Ｃ对试车区域设安全围栏，挂标志物，严禁无关人员进出。

Ｄ管道试压时，人员要远离法兰、接头处，不得敲击管道,防止泄油伤人。

Ｅ在进行液压系统组件拆卸时，应先停泵、泄压，然后方可拆卸，不允许修理工作在泵的运转中进行和带压作业；如在油管上动火，应将管内油液排尽后再进行。

Ｆ调试工作应有组织地进行，成立调试小组，定人员、定岗位、定职责，并应与机械、电气、计器、仪表等调试人员密切配合、协调动作。

规定好联络信号，防止联系不当误动作发生恶性事故。

5.1.2.9 压缩空气、水管道施工见5.2.8管道施工。

但要注意的是：
（1）压缩空气管道的支管应从主管的顶部引出；
（2）压缩空气密封系统试验介质为无油空气，严密性试验压力为0.003 Mpa；
（3）水系统试验介质为清洁水，设计压力为1.0 Mpa，强度试验压力为1.5 Mpa，严密性试验压力为1.0Mpa；
（4）其它没有述及的环节见日方提供的管道施工图及设备安装使用说明。

6.1.2.10透平机隔音罩的安装
（1）本隔音罩为单元块结构，罩顶分为4单元块组合为发电机侧和透平机侧两大块，可重复拆卸；
（2）基础底架应调整水平，水平偏差为≤1.0mm/m；
（3）安装顺序为从下到上，依次进行，施工要求按宝钢BZQ（TJ）0048-89《钢结构制造及安装施工规程》的规定；
（4）具体安装时要求密封垫与构件的上平面粘贴，粘贴平面应清除污垢、确保粘贴强度；（5）透平机隔音罩的安装，可在设备试运转进行之后，各项参数符合设计及甲方要求；具体安装时，严格按照设备生产厂家的隔音罩安装说明进行，特别注意各罩顶与墙板、墙板。