新产品设备导入管理计划程序

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修订履历表
1.目的：
使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。

2.范围：
适用于本公司自购物料新产品导入。

3.权责：
4.定义：
物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。

OEM：Original Equipment Manufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。

ODM：Original Design Manufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。

5.流程图：（详见附件一）
6.作业内容：
6.1 新产品（OEM/ODM）做样前准备：
6.1.1 工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首先
对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单《NPI Sample Check List》,
以确认资料是否完整，及做样工艺要求；《NPI Sample Check List》
6.1.1.1产品工程师认真填写《NPI Sample Check List》，从中可以了解此次样板中
客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到的，
如测试、烧录、结构、包装要求等。

结构、包装要求同时给到专责工程师
负责设计和构思、所问题点或必需资料的状況由产品工程师第一时间整理
后反馈给业务或报价组专责人员。

并由产品工程师持续跟踪结果。

6.1.2 产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员
和ERP系统文员申请新料号, 工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、
业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程
师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。

采购根据需求日
期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品预计
交期。

如样品需供应商开模才能生产时（如LCD等），产品工程师必需先确
认供应商提供的资料完全正确，并评估费用后在《样品申请单》上注明。

6.1.2.1 BOM的整理，是将报价组提供的BOM整理成ERP系统格式的BOM。

工程
师以报价BOM上的品牌，原厂料号和规格填写在相应的橍内，再参照客户
原始BOM和客供样品进行详细对比，确认每个元件的用量、位置、封装、
规格、和总项数目是否与原始BOM相吻合(此时整理的BOM还没有物料编
码)，如有任何异常，需及时向上汇报，同时与报价组负责人了解确认，并求
证最后的确认结果。

6.1.2.2BOM中的规格描述需严格依《BOM 物料规格描述规范》进行描述，除普通
的阻容器件外，在描述中需加入中文描述（特殊的阻容器件也要有中文描
述）。

关于PCB封装的定义：1PNL=XX PCS，拼板尺寸=X*X*Xmm 如生
产为6连片，则注明“1PNL=6PC 、1=160*158*1.6MM（6连片尺寸）”。

完
成后第一时间给NPI文员，NPI文员按规格描述查ERP系统，找到最相符的
料，然后把料号和描述和库存全部插入BOM，标示颜色。

工程师在得到相
应的料号和描述后要进一步确认是否可以使用，并确认是否可长期套用。

当
物料的编码带有..A为后缀的物料，就是可以长期套用在此类的自购料机型
中，最后形成最终BOM。

否则只能当样品料使用，不能长期套用在此机型
中。

在样品完成后，待试产时新物料的料号申请是由产品工程师把BOM给
NPI技术员按《EDA编码原则》完成料号前缀，再给系统管理员申请系统料
号。

最后由产品工程师签名确认、经相关人员审核、核准后形成系统BOM。

6.1.2.3以上BOM完成后，工程师依了BOM申请样品物料，填写《样品申请单》。

需正确填写机型名称、产品和BOM表版本、样品数量。

最后在备注栏备注
样品必须完成的时间。

经主管审核业务批准后交采购部采购样品，并同时各
提供一份给电子工程师和NPI技术员，NPI技术员以便接收样板物料，产品
工程师和电子工程师共同达成检测此物料必检项目，由电子工程师检测此物
料(主动元件如IC和大功率器件等需产品工程师提供测试方法或样品作测
试，并且要参与)的参数是否与规格书相符。

电子工程师检测物料的结果《物
料样品测试报告》反馈给产品工程师，产品工程师制做书面式承认书《物料
承认书》，样品经客户确认后（试产前）承认书由产品工程师发行至文控部
受控。

《物料样品测试报告》、《物料承认书》封面
6.1.3做样时如需购买特殊仪器设备和工装夹具，工程师分别填写《请购单》《工
装夹具申请单》，经主管审核、业务批准后交采购购买，或工装夹具由PIE
安排自行制作。

6.1.3.1产品工程师要评估此样品在做样阶段是否确要申请测试治具、钢网…，否则
在样品没有被客户完全认可之前，尽量在不做钢网或治具的情况下完成样品
（特殊情况除外），如PCB后续还要更改，钢网就有可能再次重做的现象。

这种现象产品工程师力求提前评估做到尽可能避免。

6.1.4 产品工程师根据物料和工具设备的预计完成日期及客户所需交样日期，制订
《NPI样板进度表》，并每日更新进度。

做样需生产部门协助时（如SMT机
贴等），则及时通知相关主管安排。

6.1.4.1产品工程师对《NPI样板进度表》最初要先定义好交样日期，在此日期之前
要定义好《NPI样板进度表》内所有事项的完成日期，并要求NPI技术员督
促采购在要求时间内给到物料，如有延误并不能按时完成样品时，需产品工
程师及时向上汇报和通知业务。

并更新进度表。

6.2做样及物料确认：
6.2.1 电子工程师根据《NPI样品申请单》接收NPI技术员提供的样品时，应同时附
有该物料规格书，并在《NPI物料样品/承认书确认记录》做好记录。

符合规格要
求的样品物料做好外观检查和电性测试，将结果通知产品工程师，由产品工程师
确认是否合格。

6.2.1．1NPI技术员收到样品的同时必须要求采购员提供电子档的元件规格书。

收到
的物料规格书要有封面，封面上要有供应商的名称，地址，联系电话，还需有供
应商的盖章，除封面外，规格书内容的其中一页也要有供应商的盖章（或盖有骑缝
章）。

如物料符合ROHS环保声明的，请供应商提供SGS或者ROHS环保声明。

如物料符合安规认证的，同时也要有相关认证书面资料包括电子档资料。

6.2.2 物料确认是要求对实际来料物料验证，是否符合BOM描述规格、品牌、供应商
等。

物料确认合格，产品工程师整理好做样BOM、做样元件分布图、物料确认
记录表、测试资料等，做样物料因为暂时没有料号，产品工程师必须把元件的贴
件或插件位置暂定为料号标示在样品料的包装标签上同时填写物料数量，移交给
做样组完成样板制作，做样开始的第一台样品完成时要有《做样首件确表》。

做
样组负责工程师必须注意在样品制作时所有发生的问题并做好详细记录，如有重
大问题时必须要求产品工程师一起制定临时解决方案。

如样品发生电性不良时由
产品工程师和NPI维修工程师共同分析，要求对样品的不良因做准确的判断：是
设计、来料、制程、人为、做样完成后由做样工程师收集信息，并做好《做样总
结报告》。

做样完成后需报告给上级和相应工程师；产品工程师要计划在试产前
必须完成所有的做样异常点。

余下物料由NPI技术员清点数量，并制作详细清单给产品工程师存档备份，实际
余下物料存于本部门仓库或入库。

按实际情况要入库的需要在物料包装外填写系
统料号，填写入库单完成入库。

6.2.3 做样期间，所有的样品物料需由品管IPQC协助物料全检后方可制做样品、产品
外观、功能测试、特别要求（特殊零件高度、位置、五金件的机械强度、扭力、包装防震等，如客户资料虽未提出，工程师也应在资料中增加此类注意事项）。

样品完成后同样需由品管IPQC对样品进行外观和电性全检。

并需品管部开具
《出货检验报告》。

做样工程师依测试资料所测得的数据和SMT&DIP的《炉温
曲线图》资料需完整地提供给产品工程师。

《炉温曲线图》。

6.2.4由做样工程师把样品贴好标签，并制做好样品的包装，（个别的要做好Packing
list）通知PMC或仓库，写入库单按PO数量入库。

6.2.4．1．产品工程师在样品入库前要完成《产品承认书》，并通知PMC和业务出货。

6.2.4．2．《产品承认书》要最少打印三份，两份跟随样品一起给客户承认回签。

本部
门备份保存一份由产品工程师完成。

如有剩余之样品则留待生产作样或进行老化测试等用。

剩余之样品由本部文员统
存放，存放前需产品工程师填写详细的样品标签标示于样品上。

样品标签每个项
目都需填写完整。

当样品在接到客户的变更或我司内部个别物料的变更时，也得
由产品工程师进行更新样品和更新样品标签。

如涉及到样品无法更新时，由产品
工程师按变更后的方式再次申请新物料制做一至两个样品。

于保证NPI内部有最
新样品。

6.2.5 产品工程师将做样费用清单交相关人员作成本统计。

并详细记录在制样到试产
期间未完成事项和待完成事项的备忘录。

同时将产品的所有完成资料按《项目资
料保存方式》暂存放在共享盘的个人文件夹内，以供稽核。

（注：在试产前需将资料转移到共享盘的工程资料..相关机型文件夹内）。

6.2.6 客户确认样板后，产品工程师于新订单试产前发放《物料承认书》，BOM交由
工程文员录入ERP系统。

（详情如上的6.1.2和6.1.3有描述）
6.2.6.1客户确认样板后，产品工程师同样要统筹好产品试产进产度和试产物料交期，
并制定《试产进度表》，经过做样后再一次修正《工艺流程图》，《产品测试性能
与要求》等
包装材料由产品工程师要求专责工程师制作《包装结构图》（与元件位置图格式
相同）和《包装说明书》，但是得由产品工程师做最终确认，并且产品工程师负
责在做样时没有制作而又必不可少的治工具申请。

6. 2.6.2 由产品工程师要发行给文控受控的文件有：《产品测试性能与要求》《包装结构
图》《包装说明书》，《元件位置图》、客户外来的重要文件，打印成书面形式由产
品工程师确认审核方可受控。

测试程序、测试软件，烧录程序、烧录软件、相关的安装程序、由系统管理员刻
录成光盘，由产品工程师确认审核方可受控。

6. 2.6.2移交PIE生产资料有：正式的《工艺流程图》，《生产注意事项》元器件加工规
格和相关元件加工图纸，以备试产。

6. 2.6.3申请制做的治工具由产品工程师跟进PIE部对治工具制作进度，确认在试产前
是否完成，并督促NPI技术员尽快完成治具的电性功能的接线。

由产品工程师提
供并指导技术员相应的技术要求，接线完成后由技术员在治工具上做好详细的防
呆提示和安全提示等。

最后由产品工程师验证治工具的安全性和实用性。

完全
OK后再返还治具部入库完成。

6. 2.6.3.产品试产前产品工程师要完成所有自购料的物料承认，有关要求如：6.2.1．1
点，物料承认需了解是否符合产品的ROHS或NON ROHS要求。

并要对所有
物料进行性能测试，性能测试的所有项目需填写至物料样品测试报告内。

6. 2.6.4.此时NPI技术员要把所有合格的物料规格书（电子档）全部转移到共享盘的工
程资料内的相应机型资料夹内，产品工程师同样把产品的相关资料转移到机型资
料夹内。

（如上6.2.5.内所描述）
6. 2.6.5.产品工程师在确定采购员提供的最迟物料交期后，在计划试产时间的前5-7个
工作日内召集PMC，采购部、生产部、品质部、PIE部、业务部相关负责人召
开试产前会议。

下达各部门要执行和要注意的试产事项，并且要跟踪结果。

6. 2.6.6.在试产前或个别原因，IQC对来料发出物料异常时，产品工程师要在收到后两
个小时内进行测试确认，并签核处理意见和原因等。

当有物料经过特采上线后，
产品工程师必须在最短时间内进行该物料的承认。

6.3试产：
6.3.1自购料新机型试产由产品工程师统筹，并由PIE主导完成。

依据文件为《新产品
试产管理程序》
6.3.2如试产期间出现异常, 生产部PE作好详细记录，PIE工程师协同产品工程师分
析结果，制定临时解决方案，并由产品工程师确认由供应商或客户协助处理，制
定长期解决方案。

由PIE工程师每天及时通报各类异常情况，以便迅速协商解决。

（当自购料机型试产（或量产）出现的批量来料或设计异常时，由产品工程师和
NPI维修工程师负责分析，并有详细的分析报告）
6.3.3 试产完成后，由PIE在试产完成后的2-3个工作日内主持召开试产总结会议，内
部制程及品质问题各部门协商解决，制程及品质问题由PIE＆生产部＆品质部在
量产前完成需求改进和所有事项。

品质部物料问题及产品改进建议等提交给产品
工程师，产品工程师须在第一次量产前完成所有的改进措施。

改进结果要在规定
时间内（量产前5-6个工作日之前完成）E-mail形式通知上级和各相关部门知悉。

6.3.5 产品工程师针对试产结果做最终总结分析报告，如涉及物料来料问题时须协同
采购通知供应商针对物料问题作出改善，督促QE要求供应商尽快回复改善报告，
并要持续跟进后续的改善结果。

对产品改进建议由产品工程师与客户反映并跟进
客户反馈结果。

6.3.6．因客户要求，或其原因，涉及到产品需求变更的，由产品工程师以《工程变更
通知单ECN》通知各相关部门此产品已经变更，产品工程师在通知单上要注明
变更原因、变更所涉及的事项如何处理等，如变更前的库存物料如何处理、出货
方式等。

7.支持性文件:
7.1《检验管理程序》
7.2《生产管理程序》
7.3《文件管理程序》
7.4《PMC作业管理程序》
7.5《新产品试产管理程序》
8. 表单记录:
8.1《样板通知单》
8.2《样板申请单》
8.3《物料承认书》
8.4《承认书》
9.附件
附件一：新产品导入流程图。