HCL吸收

HCL吸收
原装置HCL气体由顶部进入吸收器，被循环吸收液吸收，尾气进入尾气吸收塔，被工艺水吸收，生成溶液进入吸收塔与HCL气体接触吸收，成品酸采入盐酸储槽，部分盐酸，由泵打入吸收塔进行循环吸收。

新装置HCL气体由塔底部进入吸收塔，工艺水顶部进入，吸收后的部分盐酸由泵经冷却器打入吸收塔循环吸收，同时部分成品酸塔底采出，经冷却后进入盐酸储槽。

可以看出，两套吸收装置气液两相流动方式不同：新HCL吸收装置为逆流方式，HCL气体由塔底进入，吸收自上而下进行吸收，尾气由塔顶排出；而原HCL吸收装置为并流方式HCL气体自塔顶进入，由塔底排出尾气进入尾气吸收器，尾气吸收器为逆流方式。

根据气体吸收理论，在同等条件下，逆流方式可以获得较大的平均推动力，因而能够有效的提高吸收过程的速率。

从另一方面讲，逆流时，降到塔底的溶液恰好于刚刚进入塔的HCL气体混合，有利于提高采出酸的浓度，从而减小吸收剂的耗用量；同时，升到塔顶的HCL 气体恰恰与刚进塔的工艺水接触，有利于降低尾气的浓度，提高了HCL气体的吸收率。

在实际生产过程中，证明了新装置比原装置具有优越性：新装置生产出的盐酸浓度高达30%以上。

高负荷时，无喷酸现象。

原装置生产出的盐酸浓度为28%，而且高负荷生产时，经常出现喷酸现象。

HCL吸收为非等温吸收，在吸收过程中，液体温度升高较多。

根据大连理工大学开发的微型机化工物性数据库（MCEDB），HCL气体溶质的积分溶解热的数学模型公式：
HS=-a（100*-S）/（100*-b*S）Kcal/Mol
HS—Kcal/Mol
S—溶液中溶质质量浓度%
a=17.87 b=0.5736其中a，b为常数
30%质量浓度的盐酸积分溶解热
HS=-17.87(100*-30%)/(100*-0.5736*30%) =31.15Kcal/Mol
由此可见，HCL吸收过程应设置边吸收边冷却的吸收装置，原HCL吸收装置采用管壳式换热器形式的吸收设备,使吸收过程在管内进行的同时,不断的向壳方通入冷却水,来移走大量热量。

新HCL吸收装置采用填料塔内安装冷却元件，将温度升高的酸引至塔外进行冷却，降低温度后重新送入塔内，继续进行吸收。

在生产过程中，新ＨＣＬ吸收装置的冷却方式要优于原ＨＣＬ吸收装置的冷却方式。

特别是新装置循环冷却酸，采用两个换热器并联，更增加了冷却效果，使ＨＣＬ吸收效率增大。

此外，ＨＣＬ吸收塔采用填料塔，内装两段波纹填料，波纹填料属于规整堆砌，流体阻力小，空塔气速可以较高，因结构紧凑，具有较大的比表面积。

因相邻两板片互相垂直，使上升气体不断改变方向，下将液体也重新分布，故其效果高于乱堆填料。

但该种填料缺点是不适用于有沉淀物，有聚合或粘度较大物料。

填料装卸，清理较难。

原HCL吸收装置尾气吸收器中填料采用鲍耳环，装填方式为乱堆，材料为塑料，质地轻，喷酸时极易带出。

3、新HCL吸收装置的操作要点
新HCL吸收为填料吸收塔，存在气液相平衡线，同时也存在理论操作线，在此不在叙述，其中需注意的是工艺水的用量。

HCL进入塔内流量恒定时，如果吸收剂的用量减少，会使出塔的浓度家的加大，而推动力相应减小，因此需增大相际传质面积。

这在实际中办不到。

如果吸收剂的用量增加，过程的推动力增加，但超过一定限度后，这方面效果不明显，还会增大操作费用。

因此，吸收剂的用量应选择合适。

还必须指出，为保证填料表面积能被液体充分润湿，应考虑到单位截面积上单位时间内液体量不得低于最低允许值。

同时，为了高于最低允许值，可适当增加液体回流量，以保证吸收效率。

回流溶液温度也是影响吸收效率的重要因素。

如果回流温度过高，会使回流液入塔时，溶液液相HCL分压高于气相HCL分压，发生脱吸现象，影响HCL吸收率。

由于波纹填料存在上诉缺点，要严格控制HCL气体中ODCB 等有
机物的含量，避免夹带，以保证波纹填料的高效性。

同时，也避免ODCB对玻璃钢管道及设备的腐蚀。

4、装置的置换及检修
原装置在换热器泄露时，切断入口，停循环水，容易交出，且酸的浓度较低，排放量相对小。

新装置中，盐酸换热器E6738A/B顶部在吸收塔底部，系统停车时，换热器由于位置低，仍存有大量盐酸。

置换时，加大量水循环，盐酸浓度下降时，方可停止循环进行置换交出。

HCL气体的吸收过程，逆流优于顺流，热量的及时移走，直接影响成品酸的浓度。

此外，填料的选择也是重要影响因素。

操作中，需要我们不断完善，改进操作条件，摸索经验，增大吸收率，为装置的稳定高效运行做好技术准备。