卷尺外壳的结构及其模具设计
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•分流道设计 分流道开设在定模一侧，其截面形状采用半圆形，直径d=5mm，长度取值为２
０mm。由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体的流动状态 比较理想。因此，分流道表面粗糙度要要求不能太低，一般Ra取1.6um,可增加对外 层塑料熔体的流动能力，使外层塑料的冷却皮层固定，形成绝热层。因型腔矩形状 分布，则分流道一般用“十”字状布置。 •浇口的设计
取出制件
顶在 出推 。出
机 构 的 作 用 下 将 制 件
•
设计小结
• 此次毕业设计是从模型设计到模具的设计， 形成了一条连续的脉络。本课题对卷尺外 壳进行结构设计，并对制造该外壳的塑料 模进行工艺分析及模具设计。首先采用 Pro/E软件进行三维造型，再通过分型面分 出模具型芯和型腔。此套卷尺外壳塑料模 具实现了机械操作半自动化，可以大大节 省时间和耗资。
式中: n—型腔数
＝(4×1.872+1.67)/0.8
Gj—浇注系统重量（g）
=11.45g
GS—塑件重量（g）
理论注射量为：11.45/1.04=11 cm3
GB注射机额定注射量（g）
根据结果选：SZ－60/450型注射机。
确定分型面和脱模机构的设计
将分型面取在塑件下端最大平面处 当从分型面A—A开模时，在弹簧和拉料 杆的作用下，将塑件留在动模一侧。当开模到一定的距离后；B—B分开,在 推杆的作用下将塑件顶出型芯，塑件脱离模具，推杆采用复位杆复位。
考虑由于ABS成型时要求模温在60-80℃，再加上塑件精度不高，故不设置加热 系统，只在定模型腔板上设置四个冷却水孔。
型芯型腔
注射及开模过程
• 当型芯和型腔合并时，熔 融的塑料在螺杆的作用下 输送至喷嘴附近，堆积到 一定量后在螺杆的作用下 将熔料通过喷嘴注入温度 较低的闭合模具型腔中， 保压一定时间，熔融塑料 冷却固化，开合模机构将 模具打开。如右图所示。
衷心感谢各位指导老师及答 辩老师给我的帮助与指导
2006.4.25
感恩的心
有你！
采用点浇口形式，这种浇口截面尺寸很小。由于前后两端存在较大的压力差， 可较大程度地增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热。流动性增加，有利于 型腔的充填。
根据经验值，对中小型塑件，点浇口的尺寸为d=0.5～1.5mm,取d=1.0mm。浇口 的长度L=0.5～2.0mm,取L=1mm。 •冷却系统的设计
设计任务与要求
塑件名称：卷尺外壳上盖 塑件材料：丙烯腈、丁二烯、
苯乙烯共聚物（ABS） 塑件产量：大批量 工作要求：外观要求光泽度好，
质量轻，手感舒适，耐腐 蚀，化学稳定性好。
卷尺外壳的结构设计
•结构设计：首先对
零件进行结构分析， 找出最佳的结构设计 方案，然后用Pro/E对 其进行造型，通过拉 伸、出壳、切剪材料、 倒圆角、创建扫描轨 迹线、 插入基准点、 切剪扫描混合特征等 一系列步骤。如右图 所示。
V2= ∏×(5/2)2×20×4/2=0.785cm3 • 浇口体积
V3=∏×(1.0/2)2×1.0=0.000785 cm3 • 浇注系统的体积
Vj =0.816+0.785+0.000785=1.6 cm3 Gj =1.6×1.04=1.67g
n=(0.8GB－Gj)/GS GB＝(nGS+Gj)/0.8 设n=4
A-A（主分型主流道的设计
在卧式或立式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面。为了让主流道凝 料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成截面为圆形，整体为圆锥型，其锥角为 2～6°。小端直径d取值为φ5mm, 由于小端的前面是球面，其深度为1-5mm,取值为 2mm。注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并贴合，因此要求主流道球面半径比 喷嘴球面半径大1-2mm,取R=21mm.浇口套设计成整体式，与模板间的配合采用H7/m6 的过渡配合。
塑件的工艺分析
• 3.1 分析塑件使用材料及成型特点 • 使用材料：ABS材料具有耐腐蚀及表面硬度，坚韧且有良
好的加工性和染色性能，无毒无味。（ABS）的容重 r=1.04 g/cm3. • 成型特点：ABS在升温时黏度增高，所以成型压力较高， ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理； ABS易产生 熔接痕。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～ 60℃，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度可控制在 60～80℃，材料收缩率为0.6%。 • 3.2 分析塑件的结构工艺性。 • 此产品是整体机构简单小型塑件，外观要求光泽度好，手 感舒适，尺寸要求并不高,选择公差等级8级。
型腔数目的确定
• 根据塑件的形状估算体积和质量
体积：VS=Va－Vb= ∏R2H－∏r2h =1.745cm3
H=5mm h=4mm R=20mm r=19mm 质量：Gs=VS×r=1.8×1.04=1.872g
• 主流道体积和冷料穴体积
V1= 1/3 ∏[(8/2)2－(5/2)2]×80=0.816 cm3 • 分流道体积
０mm。由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体的流动状态 比较理想。因此，分流道表面粗糙度要要求不能太低，一般Ra取1.6um,可增加对外 层塑料熔体的流动能力，使外层塑料的冷却皮层固定，形成绝热层。因型腔矩形状 分布，则分流道一般用“十”字状布置。 •浇口的设计
取出制件
顶在 出推 。出
机 构 的 作 用 下 将 制 件
•
设计小结
• 此次毕业设计是从模型设计到模具的设计， 形成了一条连续的脉络。本课题对卷尺外 壳进行结构设计，并对制造该外壳的塑料 模进行工艺分析及模具设计。首先采用 Pro/E软件进行三维造型，再通过分型面分 出模具型芯和型腔。此套卷尺外壳塑料模 具实现了机械操作半自动化，可以大大节 省时间和耗资。
式中: n—型腔数
＝(4×1.872+1.67)/0.8
Gj—浇注系统重量（g）
=11.45g
GS—塑件重量（g）
理论注射量为：11.45/1.04=11 cm3
GB注射机额定注射量（g）
根据结果选：SZ－60/450型注射机。
确定分型面和脱模机构的设计
将分型面取在塑件下端最大平面处 当从分型面A—A开模时，在弹簧和拉料 杆的作用下，将塑件留在动模一侧。当开模到一定的距离后；B—B分开,在 推杆的作用下将塑件顶出型芯，塑件脱离模具，推杆采用复位杆复位。
考虑由于ABS成型时要求模温在60-80℃，再加上塑件精度不高，故不设置加热 系统，只在定模型腔板上设置四个冷却水孔。
型芯型腔
注射及开模过程
• 当型芯和型腔合并时，熔 融的塑料在螺杆的作用下 输送至喷嘴附近，堆积到 一定量后在螺杆的作用下 将熔料通过喷嘴注入温度 较低的闭合模具型腔中， 保压一定时间，熔融塑料 冷却固化，开合模机构将 模具打开。如右图所示。
衷心感谢各位指导老师及答 辩老师给我的帮助与指导
2006.4.25
感恩的心
有你！
采用点浇口形式，这种浇口截面尺寸很小。由于前后两端存在较大的压力差， 可较大程度地增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热。流动性增加，有利于 型腔的充填。
根据经验值，对中小型塑件，点浇口的尺寸为d=0.5～1.5mm,取d=1.0mm。浇口 的长度L=0.5～2.0mm,取L=1mm。 •冷却系统的设计
设计任务与要求
塑件名称：卷尺外壳上盖 塑件材料：丙烯腈、丁二烯、
苯乙烯共聚物（ABS） 塑件产量：大批量 工作要求：外观要求光泽度好，
质量轻，手感舒适，耐腐 蚀，化学稳定性好。
卷尺外壳的结构设计
•结构设计：首先对
零件进行结构分析， 找出最佳的结构设计 方案，然后用Pro/E对 其进行造型，通过拉 伸、出壳、切剪材料、 倒圆角、创建扫描轨 迹线、 插入基准点、 切剪扫描混合特征等 一系列步骤。如右图 所示。
V2= ∏×(5/2)2×20×4/2=0.785cm3 • 浇口体积
V3=∏×(1.0/2)2×1.0=0.000785 cm3 • 浇注系统的体积
Vj =0.816+0.785+0.000785=1.6 cm3 Gj =1.6×1.04=1.67g
n=(0.8GB－Gj)/GS GB＝(nGS+Gj)/0.8 设n=4
A-A（主分型主流道的设计
在卧式或立式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面。为了让主流道凝 料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成截面为圆形，整体为圆锥型，其锥角为 2～6°。小端直径d取值为φ5mm, 由于小端的前面是球面，其深度为1-5mm,取值为 2mm。注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并贴合，因此要求主流道球面半径比 喷嘴球面半径大1-2mm,取R=21mm.浇口套设计成整体式，与模板间的配合采用H7/m6 的过渡配合。
塑件的工艺分析
• 3.1 分析塑件使用材料及成型特点 • 使用材料：ABS材料具有耐腐蚀及表面硬度，坚韧且有良
好的加工性和染色性能，无毒无味。（ABS）的容重 r=1.04 g/cm3. • 成型特点：ABS在升温时黏度增高，所以成型压力较高， ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理； ABS易产生 熔接痕。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～ 60℃，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度可控制在 60～80℃，材料收缩率为0.6%。 • 3.2 分析塑件的结构工艺性。 • 此产品是整体机构简单小型塑件，外观要求光泽度好，手 感舒适，尺寸要求并不高,选择公差等级8级。
型腔数目的确定
• 根据塑件的形状估算体积和质量
体积：VS=Va－Vb= ∏R2H－∏r2h =1.745cm3
H=5mm h=4mm R=20mm r=19mm 质量：Gs=VS×r=1.8×1.04=1.872g
• 主流道体积和冷料穴体积
V1= 1/3 ∏[(8/2)2－(5/2)2]×80=0.816 cm3 • 分流道体积