课件流程控制实验报告五篇

课件流程控制实验报告五篇
第一篇：课件流程控制实验报告
X XXXXX 实验报告
课程名称：多媒体课件研发
项目名称：课件流程的控制姓名：
XXX 专业：计科班级：XXXXX_学号：_xXXXXXXXXXXXXXX 同组成员无_
实验预习部分1 1 ：
一、
实验环境准备：
1.PC 机
2.Windows 操作系统
3.Authorware 7.02 中文版软件
二、实验所需知识点准备：
1.
决策图标：
决策图标能够根据设置的条件自动决定程序的执行情况，根据不同的属性设置，决策图标上的字符也不相同。

2．框架图标：
利用框架图标内部的导航图标可以实现顺序式结点页管理，即可以跳转到框架图标所管理的结点页中的第一页、最后一页、前一页、后一页等。

框架图标可以实现在多个分支页面之间的导航，它提供了丰富的导航手段，在程序设计中得到了广泛的应用。

3.导航图标：
在框架图标中包含着许多（导航）图标，框架图标的导航功能就是利用它们来实现的。

导航图标一般有两种不同的使用场合。

(1).程序自动执行的转移：把导航图标放在流程线上，当程序执行到导航图标时，系统自动跳转到该图标指定的目的位置。

(2).交互控制的转移：使导航图标依附于交互图标，创建一个交互结构。

当程序条件或用户操作满足响应条件时，系统自动跳转到导航图标指定位置。

注：1、实验预习部分包括实验环境准备和实验所需知识点准备。

2、若是单人单组实验，同组成员填无。

二、实验过程记录 2 ：
实验目的：利用框架图标和导航图标制作课件“前后翻页控制”.步骤1：新建一个文件，命名为“前后翻页”，创建一个显示图标，命名为“背景”，导入选好的背景图
步骤 2：创建一个框架图标，命名为“框架”
步骤3：将一个显示图标拖曳到框架图标的右边，将其命名为“第一页” 步骤4：在显示图标【第一页】中输入《春》的相关文字，调整字体大小、颜色和位置
步骤5：创建第三个显示图标，依次命名为“第二页”、“第三页”和“第四页”
注：实验过程记录要包含实验目的、实验原理、实验步骤，页码不够可自行添加。

步骤6：分别在各个显示图标中输入课文的其他段落步骤7：运行课件，在演示窗口中除了背景图和课文的文字内容外，还有系统自动创建的八个按钮，单击各个按钮可以实现相应的功能
三、实验结果与讨论：
通过本次实验，我学会如何利用框架图标和导航图标实现前后翻页功能，实验进行的还不是很顺利，但还是顺利完成了实验。

实验报告成绩（百分制）
__________
实验指导教师签字 __________
注：1、实验小结应包含实验所需知识点和实验方法的总结，实验心得体会等。

2、分组实验需包含同组讨论内容。

第二篇：模糊控制实验报告
模糊控制系统实验报告
学院：班级：
姓名：学号：
一、实验目的1.通过本次实验，进一步了解模糊控制的基本原理、模糊模型的建立和模糊控制器的设计过程。

2.提高有关控制系统的程序设计能力；
3.熟悉Matlab语言以及在智能控制设计中的应用。

二、实验内容
设计一个采用模糊控制的加热炉温度控制系统。

被控对象为一热处理工艺制作中的加热炉，加热设备为三相交流调压供电装置，输入控制信号电压为0-5V，输出相电压为0-220V，输出最大功率180kW，炉内变化室温~625℃。

三、实验过程及步骤
1.用Matlab中的Simulink工具箱，组成一个模糊控制系统，如图所示
2.采用模糊控制算法，设计出能跟踪给定输入的模糊控制器，对被控系统进行仿真，绘制出系统的阶跃响应曲线。

（1）模糊集合及论域的定义
对误差E、误差变化EC机控制量U的模糊集合及其论域定义如下：
E、EC和U的模糊集合均为：
{NB、NM、NS、0、PS、PM、PB}
E和EC的显示范围为：[-6
6]
结果如下图所示
打开Rule编辑器，并将49条控制规则输入到Rule编辑器中
利用编辑器的”View→Rules”和”View→Surface”得到模糊推理系统的模糊规则和输入输出特性曲面，分别如下图所示
从图中可以看出，输出变量U是关于两个输入变量E、EC的非线性函数，输入输出特性曲面越平缓、光滑，系统的性能越好。

将FIS嵌入Simulink
R（t）=400℃时系统阶跃响应
系数Ke变小时的系统阶跃响应
通过本设计可以知道，模糊控制具有能够得到良好的动态响应性
能，并且不需要知道被控对象的数学模型，适应性强，上升时间快。

与PID控制相比有着很大的优势，采用PID控制虽然稳态性能较好，但是难以得到满意的动态响应性能。

当然，模糊控制也有着自身的缺点，容易受到模糊规则等级的限制而引起误差，需要进一步改进。

四、实验总结
通过这次《模糊控制系统》课程实验增加了对模糊调节器的理解，认识到了模糊控制器的优缺点。

并进一步熟练了用Matlab中Simulink工具箱的应用，提高了自己的动手能力。

通过这次课程设计也使我认识到对Matlab中Simulink工具箱的应用还不够熟练，将来应该加强操作、学习。

第三篇：过程控制实验报告
电子科技大学自动化学院
标准实验报告
（实验）课程名称：过程控制系统
学生姓名：学号：指导教师：庄朝基
实验地点：清水河主楼 C2-110
实验时间：2011年11月
实验报告
一、实验室名称：智能控制实验室
二、实验项目名称：
三、实验学时：
四、实验原理：
五、实验目的：
六、实验内容：
七、实验器材（设备、元器件）：
八、实验步骤：
九、实验数据及结果分析：
十、实验结论：
十一、总结及心得体会：
十二、对本实验过程及方法、手段的改进建议：
第四篇：机电控制实验报告
机电控制实验报告
一、实验目的运用PLC和电箱实现电热壶中水的恒温控制。

二、实验方法
电箱外接220V电源；PLC和电热水壶都分别与电箱连接，由电箱供电；热敏电阻的铁棒部分伸入热水壶中，另一端与电箱相连，热敏电阻的阻值随着水温变化而变化，通过电箱中的电路，输出了变化的0-20mA的电流量。

在输出端串联电阻，使得电流量变为电压量输入到PLC，通过AD转化为数字量，然后通过编程达到控制温度的目的。

PLC输出端接电箱，可以控制电箱中某个接触器的闭合或断开，而这个接触器控制了电热水壶的供电。

三、编程思路
目标是将水温控制在70℃。

由于加热时会有热惯性，因此加热至一定温度就应停止加热，等到水温上升并回落到一定温度后，再加热水一定时间然后停止加热，如此反复，使水温控制在一定的范围内波动。

总体思路是：1.只要水温低于某一温度A，无条件加热。

2.若水温低于温度B（B>A），且水温处于下降阶段，加热固定时间后停止。

采样和滤波：采样周期是11秒，其中1秒是采样时间。

在这一秒内AIW端口的数字量是不停跳动的，若把每个数据都收集下来不仅有许多无用的数据，而且也会对水温是上升还是下降做出错误的判断，因此这1秒内只记录数据的平均值，即每采集到一个数据就把这个数据与之前记录的数据求平均值。

这样的求均值的方法中，1秒内前一时刻的数据的权重小于后一时刻数据的权重，不同时刻数据的权重不相同，但也能达到滤波的效果。

同时，在11秒钟内的10秒时间中，把前一周期加权得到的数据保存到另外一个寄存器中。

两个寄存器：寄存器VW80和VW90记录了2个时刻的温度。

其中VW80记录的是当前周期的温度，VW90是前一周期记录的温度。

通过比较VW80和VW90的数值，可以判断目前水温是处于上升阶段还是下降阶段。

将采样周期的时间设置的长一些（11秒）的原因之一
就是为了能够正确判断，而不会因为采集到的数据的随机跳动影响判断。

加热控制：在达到70℃前提前停止加热，这个动作可以根据2种方法进行控制。

一是加热到一定的温度，然后停止加热；二是加热一定的时间，然后停止加热。

实验中我们选择的是第二种方案，每次加热都是只加热3秒钟。

没有选择方法一的原因是，采样得到的温度并非实时的，而是每11秒得到一个温度数据；另外，在1秒内采样得到的数据是有波动的，可能发生水的实际温度已超过设定值，而加权平均得到的数据却小于这个值的情况，这会使得水温远远大于所要控制的温度范围。

四、实验结果
温度可以控制在正负1℃内，最好的情况是控制在正负0.5℃内。

五、结果分析
在编程中，我们设定了在温度下降阶段，若小于一定温度，则加热3秒，并且限定了是在计时器T3X开启后，才能进行加热。

采样周期是11秒，因此每11秒最多加热3秒。

即加热的判定条件有3条：1.采样时打开了总开关 2.温度处于下降阶段3.温度小于一定值。

而热敏电阻所测的温度并非是水的底部，而是中部某点的温度。

因此，水的中部一边在接受底部传来的热量，一边又在向水面外的方向散热。

当加热水3秒后，只有水的底部温度上升，而中部的温度还是保持原样，有时可能反而又下降了。

若在11秒内，底部的水将热量传导到了中部的水，且温度上升，那么在接下来的一段时间里，中部的水温是上升阶段，不满足加热的条件2，可以顺利地控制温度。

若在11秒内底部的热量未传导到中部，或传导的热量不足，使得下一周期测得的中部水温反而比之前低（符合条件2），且温度小于设定值（符合条件3），那么程序可能会判定符合加热条件，又一次加热3秒，这样，在接下来的时间里水的中部温度会大幅上升。

最初设置的采样时间为5秒，因此容易出现连续加热的情况出现。

在编程时，我们一直在调整加热时间，设定的温度以及采样周期这三个参数。

加热时间越短，使每次水温上升得越小；使设定的温度
值接近控制的温度70℃，以使温度控制在更小的范围内；若采样周期长，则这一个采样周期内，底部的热量已经传导到中部并使温度上升，这样就不会造成错误判断，但采样周期过长会导致在一周期内水温已经下降过多，降低了温度控制的下限。

因此，最理想的情况是：最初水从常温加热至某一温度，停止加热，然后由于热惯性作用，水温上升并回落到规定的温度值，在某一周期的采样时，测得本周期水温低于前一周期温度，加热固定时间，并在一个周期的时间内水温经历了上升并回落至规定的温度的过程，然后继续加热。

即最后水温的变化周期即等于采样周期。

这3个控制参数中，加热时间的控制有其局限性。

因为电箱中是由接触器控制电热水壶，若加热时间过短，可能来不及响应，且响应太快可能也会损坏接触器。

因此我觉得使用我们这个方法控制温度的精度取决于接触器本身。

最终我们选择的参数是采样周期11秒，设定的温度69.5℃，加热时间3秒。

结果是最
好的情况是温度保持在69.5至70℃间，最差时是69.5至71℃间。

造成这一问题的原因即是以上所说的，与热量的传导有关。

六、改进与思考
现在的控制精度还不是十分理想。

在这个方法下，能做的就是不断调整三个参数，避免发生底部热量还未传导到中部但却再次加热的情况。

但这个方法有其局限性，虽然在程序中我们可以调整的是三个参数，但实际上还有许多隐藏的参数。

比如水量，热敏电阻的铁棒所处的位置等。

若是实际应用在电热水壶的温控装置，则应该有更多考虑。

在本次实验中我们调整参数是在水量不变，热敏电阻铁棒位置不变的情况下进行的，但实际应用水量是不可能保证不变的。

因此，采用每次加热固定时间的方式可能不恰当。

而加热至某设定温度然后停止加热也不合适，原因也是与热量在水中的传导有关。

比较合理的方法是每次加热的时间不是固定的，而是根据之前采集的各个时间点的温度，以及之前各次的加热时间，来计算出本次合适的加热时间。

采用PID控
制可以实现这样的功能，但是程序会变得更加复杂。

并且，由于热水壶本身的特性未知，控制中的参数也需要进行标定。

七、实验感想
首先我觉得这次的机电实验非常有趣。

之前在电工实验中，也有一次PLC的实验，但所实现的功能都是比较简单的，控制灯的亮暗之类的，实现的方法比较单一。

但是这次实验中要实现控温，可以有多种方案，具体如何实施，不是看教课书上如何讲而是靠自己进行判断的。

之前做过各种实验，化学实验，物理实验，电工实验，力学以及热学的实验，每种实验都是事先按照已经规定的方法进行的。

有的实验甚至只需要按几下按钮，采集一下数据就结束了。

而这次实验操作性很强，并且的确能够学到东西。

比如实验中，需要特定温度所对应的数字量时，刚开始我考虑的是根据温度，电阻，电流输出量以及外接的电阻计算所对应的数字量，但之后发现这样并不精确。

各个器材本身是存在误差的，即使理论上是线性对应的，但是实际并非如此。

理论值的计算只能是个参考，要确定各个温度所对应数字量只能实际进行测量。

本次实验的特点就是操作性和开放性。

不过在这次实验中主要的工作是温控方案以及梯形图的编写上。

如果在接线上也是开放性的就更好了。

第五篇：课件6控制
第六节
机床控制
数控机床控制主要有三方面：电气控制、液压控制和气动控制。

液压和气动控制其实也受电气控制，为方便分析其控制的功能，把液压和气动控制分列出来。

一、电气控制。

数控系统是数控机床的控制核心，由控制装置，就是常说的计算机或CNC，步进或伺服电机驱动单元（驱动器），步进或伺服电机等构成。

计算机把控制指令传送给机床电气控制系统，由电气控制系统
实现机床各种控制功能。

电气控制主要有：主轴功能控制，包括主轴正转、反转、变速、准停、分度、制动，通过主轴电机和变频器或伺服驱动器获得主轴功能；各轴的运动控制，通过驱动器和步进电机或伺服电机来获得；刀架功能，通过主机系统或刀架控制器，刀架电机实现；还有冷却系统的控制和数控铣床的刀库控制。

1、主轴控制：有些数控车床主轴箱是利用齿轮分级变速，主电机是普通的交流电机或是多速的交流电机，变速方式有手动换档或采用电磁离合器或液压等方法自动换档，如用多速电机的机床还可以在同一机械档位通过程序中的不同指令（如S1，S2）获得高低不同的转速。

主轴的正反转是由电机正反转来实现，电机是由交流接触器控制，当控制正转的交流接触器吸合时，电机正转，主轴正转；当控制反转的交流接触器吸合时，电机反转，主轴反转；主轴的制动有的用电磁离合器制动，有的用能耗制动方式。

采用变频器和变频电机或伺服驱动器和伺服电机控制主轴可实现无级变速。

有些数控车床主轴箱是利用几组齿轮或行星减速器加变频器和变频电机控制主轴转速和制动，机械有几档转速，在每档中可无级变速。

现在大部分数控车床主轴箱内都无齿轮，采用变频器和变频电机，通过皮带直接带动主轴运转。

主轴的正反转由变频器控制，主轴的起升时间和制动时间均由变频器的参数调整，一般设定在5秒内。

车削中心和一些全功能数控车床主轴采用伺服电机和伺服驱动器控制，除可实现主轴无级自动变速外，还可控制主轴的准停，主轴分度等功能，其主轴起升和制动时间可以比变频器控制短，效率更高。

此外还有一种电主轴，电机转子装在主轴上，整个主轴就是一个电机，可适应高转速的要求。

但由于电机的发热和高转速时机械摩擦发热，会影响机床的加工精度，需要一套完善冷却系统。

2、轴的控制：机床各轴的运动是通过驱动器和步进电机或伺服电机带动滚珠丝杆实现。

步进电机驱动是早期数控机床采用，由于步进电机存在高速时容易失步，低速时产生振动的先天缺陷，而且速度慢，生产效率低，已很少在机床上使用。

现在基本上使用伺服驱动器和伺
服电机驱动。

伺服电机尾部有两组电线，用航空插头连接。

一组线是电源线，给电机提供电源，一组线是码盘线（信号线），是装在电机上的编码器的信号线。

码盘线是屏蔽线，线径很小，数控车床的X轴，数控铣床的Z轴上的电机码盘线经常被弯曲和拉伸，有时会出现无信号反馈，驱动器报警的故障。

当驱动器报警时，要检查驱动器上显示的报警号，对照说明书的报警处理方法处理。

同一报警号有多个原因，要分别检查以确定具体的故障原因。

驱动器参数出厂已调好，一般不用再调整。

如果加工中出现驱动电机振动，滚珠丝杆振动，拖板运动不够力时，应参照说明书对驱动器有关的增益参数进行适当的调整。

轴的最大行程由软限位和硬限位控制，软限位在参数中设定，硬限位由撞块和行程开关（或接近开关）组成。

当超程报警时，行程撞块压下行程开关，电路短开，驱动电机不能转动，按下超程解除按扭时，相当于用手动接通电路，此时反向移动拖板就可解除报警。

3、刀架控制：常用的立式四位电动刀架的控制设计不同有不同的形式。

有的在控制电路上用接触器控制刀架电机正反转，有的用专门的刀架控制器来控制。

刀架控制器与计算机、刀架电机、和刀架发讯盘连接，控制刀架电机正反转由控制器内两个继电器进行。

当计算机接到换刀指令时，负责正转的继电器吸合，刀架电机正转，刀架转动换刀。

刀架转到指令的刀位号时，发讯盘的霍尔元件与磁钢相对，输出到位信号，正转继电器释放，同时反转继电器吸合，刀架电机反转，刀架定位锁紧。

电机反转时间由系统参数设定，反转时间长短，直接关系刀架是否锁紧，时间不够，刀架锁不紧，时间过长，会锁得过紧，再换刀时电机不够力升起螺母，刀架不能转位，计算机出现“换刀时间过长”报警，有时还会烧坏电机。

4、螺纹加工的控制：数控车床要显示主轴转速和加工螺纹，必需要带有主轴编码器，一些经济型数控车床不用加工螺纹，为省成本，没装主轴编码器。

在加工螺纹时，主轴编码器的作用就相当于普通车床的挂轮一样，把主轴的转动与拖板的运动联系起来。

但编码器只起一个桥梁作用，实际上是靠计算机控制的，它不仅控制主轴转速
与拖板运动的速度配合，还要控制螺纹加工起点时主轴的位置不变，这样才不会产生车第一刀和第二刀时错牙的现象。

编码器的线数有多种，必需和系统要求的线数相同。

有的系统可以采用多种线数的编码器，用哪一种线数的编码器可以在参数中设定。

碥码器内有一玻璃片，上面有刻线，玻璃片容易破碎，所以在装拆时不能敲打。

5、一些要调整的参数：数控系统为什么要配置这么多的参数，而且越高级的系统参数量越多？
这些参数的配置是为了使系统与机械特性相匹配。

可以通过改变一些参数，使机床的机械与系统之间得到最佳的配合状态。

世界上没有一样东西是一模一样的，每一套系统和每一台机床的机械部分都不可能做到性能特性完全一致，参数在这中间起到了重要的作用，参数调整合适，就能使机床性能发挥得更好。

高级的数控系统，其功能多和性能更完善，所以设置的参数也就更换多。

机床出厂前参数已调好，大部分的参数在使用中不用调整，但有些参数由于机床使用的磨损或使用者的习惯，或者加工某些特殊形状的零件，一些参数要进行修改。

下面是一般要修改的参数（不同系统说明书的叫法可能不一样，具体参数号查系统说明书）。

系统参数
A、丝杆反向间隙补偿。

B、螺纹切削中X轴指数加减速时间常数。

C、螺纹切削中XZ轴指数加减速的下限值。

D、程序段与程序
段之间（拐点）过渡方式。

诊断参数
刀架反转锁紧时间。

二、液压控制。

主要包括液压卡盘或筒夹、液压尾座、液压刀塔的控制。

通过液压站油泵和各种液压阀、油缸、油马达进行控制。

液压控制用在配有液压功能部件的机床上，最常用的液压功能部件有液压卡盘或液压筒夹，液压尾座和液压刀塔。

液压站是主要的液压装置。

它的基座是一个油箱，在油箱上装有电机、油泵、油路配油板和装在配油板上各种液压阀，如溢流阀、换向阀、节流阀、压力表等。

但并不是所有的阀都装在液压站上，有的
阀是装在执行部件（如油缸，油马达）附近，使其动作更可靠。

有的液压站装有散热装置，以降低液压油的温度。

油泵的吸油管上有滤油器，循环使用的液压油通过回油管流回油箱内。

油箱上有油标以观察箱内的油量。

油泵是液压系统的动力部件。

机床上常用的是叶片泵，它由电机带动旋转。

电机与油泵的连接有的是用联轴器，有的是直连，在电机轴端做出一段孔，上有键槽，与油泵轴和键配合，结构紧凑。

油泵输出的压力油的压力由溢流阀调整，调定的压力大小按机床说明书的规定，一般不能超过说明书规定的最大压力。

要注意这里调定的是从液压站输出的液压系统总压力。

有两个概念要清晰：
1、液压系统调定的压力并不等于具体的执行部件所需的压力，具体某个功能部件所
需的压力一般不要这么大，如液压卡盘的压力，要根据所夹的零件的形状，精度要求来调整（在液压卡盘附近另装有减压阀和压力表）。

2、液压传动系统中油的压力大小取决于外部载荷，而不是调定的压力。

换向阀用来改变油路进出油的方向，控制执行部件的不同状态，如液压卡盘的夹紧与放松；液动刀塔的推出与锁紧；液压尾座的顶紧与退回等。

换向阀大多用电磁阀，当系统指令换向时，被指令的一端电磁阀线圈通电，使电磁阀的阀芯移动改变油路进出油的方向，实现换向，同时该电磁阀线圈上面指示灯亮（有的电磁阀没有指示灯）。

若系统发出了换向指令，执行部件无动作，检查电磁阀的指示灯不亮，有可能是控制该电磁阀的继电器故障，或接线松动，也有可能是电磁阀线圈烧了。

油中的杂物也会使阀芯卡死，虽然电磁阀线圈无烧，但推不动阀芯，只能拆下来清洗，修整拉伤的部位后重装。

节流阀用来控制执行部件的运动速度，当进出油缸的流量越大，油缸的移动速度就越快。

如液压卡盘夹紧的时间过长，液压尾座顶出时间过长，说明油缸移动慢，可把通过节流阀的流量调大些。

通常液压系统在回油路上装有背压阀，使回油路上有一定的压力，而不是零。