继电器室方案

目录
1、工程概况及主要工程量 (1)
2、编制依据 (1)
3、施工进度计划 (1)
4、施工方法 (1)
5、质量标准、检测方法及质量控制措施 (9)
6、施工机具选择及计划 (13)
7、主要材料的选择及计划 (13)
8、人力资源配置计划 (14)
9、危险因素辨识及预控措施 (15)
10、安全施工技术措施 (15)
11、文明施工措施 (15)
12、环境保护措施 (16)
1．工程概况及主要工程量
1．1工程概况
***500kV开关站扩建工程继电器室分为220kV继电器室、主变及35kV继电器室两种继电器室，建筑结构均为单层砖混结构。

220kV继电器室平面尺寸长13.5m，宽9.0m，建筑总高4.5m，基础为桩基，采用ZH400B 钻孔灌注桩，桩端嵌入中风化泥基岩≥800mm，桩基上面为条形基础。

主变及35kV继电器室平面尺寸长11.7m，宽7.1m，建筑总高4.2m，基础为条形基础，基础置于3层基岩上，地基承载力特征值fak=280Kpa，若基底未该层采用C10毛石混凝土换填至基底标高。

220kV继电器室、主变及35kV继电器室柱为构造柱，屋面为钢筋混凝土现浇屋面。

梁、板、柱、基础砼强度等级C25，垫层C10，钢筋保护层厚度：主梁、构造柱30mm，次梁、圈梁25mm，板15mm，基础40mm；砖墙采用MU10机制砖，地上部分为M5混合砂浆，地下部分为M5水泥砂浆。

1．2主要工程量
1．2．1土方开挖850m3
1．2．2土方回填650m3
1．2．3钻孔灌注桩200m
1．2．4混凝土112m3
1．2．5模板3000m2
1．2．6钢筋8t
1．2．7砖体砌筑58m3
2．编制依据
2．1西南电力设计院提供的《主变及35kV继电器室结构图》（B1893S-T0202）；《220kV继电器室结构图》（B1893S-T0302）
2．2《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
2．3《混凝土结构施工图平面平面整体表示方法制图规则和构造详图》（03G101-1）
2．4《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001
2．5《混凝土外加剂应用技术规范》JGJ119-88
2．6《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52-92
2．7《普通混凝土用碎石和卵石质量标准及检验方法》JGJ53-92
2．8《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203-2002）
2．9《电力建设安全工作规程》（第一部分：火力发电厂DL5009.1-2002）
2．11《电力建设施工质量验收及评定规程》（第一部分：土建工程DL/T5210.1-2005）3．施工进度计划
本工程计划于2007年12月20日开工，2008年2月28日结构完工。

4．施工方法
4．1施工工艺流程
4．1．1主要施工工艺流程
4．1．1．1 220kV继电器室施工工艺流程
→→→→
→→→→
→→→
4．1．1．2 主变及35kV继电器室施工工艺流程
→→→
→→→→
→→→
4．1．2施工缝的留设和处理
柱施工缝留设于基础顶面处，施工缝位置先凿毛、润湿、再用清水冲洗干净。

4．2主要施工方法
4．2．1定位放线及高程控制
定位放线采用全站仪，利用设计院提供的控制点，由项目部测量组进行测设控制。

高程控制先用水准仪将设计院提供高程控制桩转至施工区域内，并做好高程控制桩。

4．2．2φ400钻孔灌注桩施工详见钻孔灌注桩施工方案。

4．2．3基槽开挖
4．2．3．1基槽开挖前，根据施工图先施测基础开挖边线和开挖标高控制点，用白灰线作好开挖边线。

4．2．3．2基槽开挖边坡坡度为1：0.3，基槽底宽度为基础垫层宽度每边加宽300mm。

4．2．3．3基槽开挖采用机械和人工结合开挖，开挖时应注意不得让挖土机碰撞灌注桩。

基槽开挖出的泥土用自卸式汽车运至指定的弃土场。

4．2．3．4基槽开挖至设计标高以上200mm即需申请地勘、监理等相关单位人员验槽，验收合格后再用人工挖至设计标高，并将基底检平，将浮土清出坑外。

4．2．3．5基槽排水：如果基槽内有积水，在基槽底的角部设一个300×300×300mm的集水坑，用水泵从集水坑将水排出基槽之外。

4．2．4垫层混凝土浇筑
4．2．4．1垫层宽度为基础宽度各边加100，垫层模板采用钢模板，浇筑前在模板上做好标高控制点。

4．2．4．2垫层浇筑前应将模板内的浮土、杂物等清理干净，并排除模板内的积水。

4．2．4．3垫层表面应按照控制标高收平。

4．2．5脚手架工程
4．2．5．1脚手架的布置：建筑物四周搭设双排脚手架，楼板范围内搭设满堂脚手架，双排脚手架与满堂脚手架相连，以保证双排脚手架的稳定性。

脚手架支撑验算如下：
（1）梁底脚手架的支撑验算（取高度600mm的梁计算）
梁截面尺寸300×600
每延米长新浇混凝土产生的力：0.3×0.6×1×25=4.5KN
每延米长模板、钢管、木方产生的力：2.5KN
每延米长的施工荷载：3KN
立杆间距1200mm
每根立杆承受的力（1.2×4.5+1.2×2.5+1.3×3）×1.2/2=7.38KN
φ48×3.5钢管的截面特征为：A=4.893×102mm2，i=15.78mm,l0=ul=0.77×1500=1155mm，λ=l
/i=1155/15.78=73.19
欧拉临界应力为：σ=π2E/λ2=3.142×210000/73.192Mpa=386 Mpa
η=0.3×（1/100i）2=0.3×（1/100×15.78）2=0.12
每根钢管允许承受的力为：
0.5×4.89×102【（170+（1+0.12）×386）/2-√（170+（1+0.12）×386）2/4-170×386 】=34917N=34.92 KN>7.38KN
钢管承载力满足要求
每颗扣件的承载力为8.5KN>7.38KN
扣件承载力满足要求。

(2)板底脚手架的支撑验算（板厚100mm）
每平方米新浇混凝土产生的力：1×0.1×25=2.5KN
每平方米模板、钢管产生的力：1.5KN
每平方米施工荷载：3KN
立杆纵横间距1200mm
每根立杆承受的力（1.2×2.5+1.2×1.5+1.3×3）×1.2×1.2/2=6.26KN
φ48×3.5钢管的截面特征为：A=4.893×102mm2，i=15.78mm,l0=ul=0.77×1500=1155mm，λ /i=1155/15.78=73.19
=l
欧拉临界应力为：σ=π2E/λ2=3.142×210000/73.192Mpa=386 Mpa
η=0.3×（1/100i）2=0.3×（1/100×15.78）2=0.12
每根钢管允许承受的力为：
0.5×4.89×102【（170+（1+0.12）×386）/2-√（170+（1+0.12）×386）2/4-170×386 】=34917N=34.92 KN>6.26KN
钢管承载力满足要求
每颗扣件的承载力为8.5KN>6.26KN
扣件承载力满足要求。

脚手架立杆布置图
4．2．5．2脚手架搭设前的准备工作：脚手架搭设前必须办理脚手架搭设申请，并仔细检查钢管、扣件，钢管不得弯曲、压扁、锈蚀，扣件必须是完好的，不合格的材料禁止使用。

4．2．5．3脚手架的搭设要求：双排脚手架立杆纵距为1.2m，平杆步距为1.5m，立杆横距为1.2m，双排脚手架搭设时，必须在脚手架的外侧面的两端（及转角处）和其间按8m的中心距自下而上设置剪刀撑；满堂脚手架立杆间距为1.2m，平杆步距为1.5m。

脚手架搭设时，必须设置扫地杆，连接钢管的扣件必须拧紧，脚手架管必须横平竖直，脚手架的接长采用对接扣件，相邻两根立杆、水平杆接头必须错开，不得在同一步距、同一水平跨距内。

无法错开时，立杆搭接长度不得小于1倍步距，水平杆的搭接长度不得小于1倍水平跨距。

由于双排脚手架和底层满堂脚手架处于回填土上，脚手架搭设时应在立杆下垫跳板。

4．2．5．4脚手架搭设好后，必须经有关部门验收审批后挂牌使用。

4．2．5．5脚手架的拆除：脚手架拆除前，先设置安全警戒线，并派专人监护，无关人员禁止入内。

脚手架自上而下进行拆除，后搭先拆。

脚手架管和扣件应上下接应，不得随意向下抛掷。

4．2．6钢筋工程
4．2．6．1钢筋进场的检验和堆放：钢筋进场必须检验其出厂合格证，并经进行现场抽样合格后方可使用。

钢筋应在钢筋场整齐堆放，并挂好物资标识牌。

4．2．6．2钢筋的制作：钢筋应严格按照施工图纸和规范有关规定进行放样，钢筋放样经现场施工技术负责人审核后方可进行制作。

HRB235级受力钢筋末端作1800弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直长度不应小于钢筋直径的3倍。

钢筋作不大于900的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。

箍筋的末端应作弯钩，弯钩的弯折角度为1350，弯钩的弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，且不小于受力钢筋直径，弯后平直长度不应小于箍筋直径的10倍。

制作时要加工准确，制作好的钢筋要编好号，并分类堆码整齐。

4．2．6．3钢筋的连接型式：柱纵向钢筋采用绑扎连接，搭接长度不小于43d，接头百分率为50%。

板钢筋采用绑扎连接，搭接长度不小于30d，接头百分率为25%。

梁纵向受力钢筋采用闪光对焊连接，接头百分率为50%。

焊工必须持合格证上岗，并且经焊前试焊合格方可进行正式施焊。

焊接前，先切除钢筋头的弯折部分，并用钢丝刷去除钢筋头的锈斑。

4．2．6．4钢筋绑扎：钢筋绑扎前，核对钢筋的规格、品种、数量是否与钢筋放样表一致，如有遗漏或错误应立即增补或重新制作。

钢筋绑扎应严格按照施工图纸和规范有关规定进行施工，柱、梁、板钢筋绑扎位置必须准确，绑扎时加固必须牢固可靠，防止在砼浇筑施工过程中发生偏移。

钢筋绑扎要做到稀密一致，横平竖直，无缺扣、漏扣或松扣，扎口应成八字口，严禁绑成顺风口。

钢筋的绑扎严格按规范要求，柱、梁的主筋和箍筋交叉点要绑扎牢固。

梁上层筋接头设置在梁的中间位置，下层筋接头设置在梁中部离梁端1/3位置范围内，板钢筋接头设置在板中部离板端1/3位置范围内。

钢筋接头必须相互错开，绑扎搭接接头错开1.3倍绑扎搭接长度，焊接接头错开35d，且不小于500mm。

绑扎时，要注意主筋的穿插顺序：梁柱交接处梁钢筋应在柱筋内侧，主次梁交接处，主梁筋在下，次梁筋在上，箍筋接头要错开。

梁柱钢筋绑扎时用钢管脚手架做临时支撑。

钢筋绑扎完后，垫好已做好的混凝土垫块。

4．2．7模板工程
4．2．7．1模板的设计：模板采用木腹模板，支撑采用φ48×3.5钢管脚手架和48×48木方。

柱模板竖向采用48×48木方作背楞，间距300，每隔500mm加一道横向背管作为柱箍，作为柱模板支撑，保证其刚度，并每隔1200mm用钢管和脚手架连接，保证其稳定性。

柱模板安装时在柱底部留一个100×100的清扫口（浇筑前封堵好）。

梁底支撑采用双排脚手架，双排脚手架立杆纵距为1.2m，平杆步距为1.5m，立杆横距为0.6m。

梁模板背方采用48×48木方，
间距300，梁底横杆间距600,梁侧模采用φ48×3.5钢管脚手架管加固，间距600。

梁模板加固见下图：
48×48木方，
梁模板加固图
（1）梁底模板的支撑验算（取高度600的梁计算）：
梁截面尺寸300×600
每延米长新浇混凝土产生的力：0.3×0.6×1×24=4.32KN
每延米长模板、钢管、木方产生的力：2.5KN
每延米长的施工荷载：4KN
由于钢管的承载力远大于扣件的承载力，所以取扣件的承载力进行计算，扣件的承载力为8.5KN。

每颗扣件所受的力：（4.32+2.5+4）/2=5.41KN＜8.5KN 满足要求。

4．2．7．2模板按照施工图纸加工制作，模板的边缘用圆盘锯修整平直，模板不得有翘曲变形。

模板拆除后先将水泥垢清理干净，然后放在指定的平整空地上。

背楞用圆盘锯按48×48尺寸修整平直，也不得有翘曲变形。

钢管、扣件不得有严重锈蚀，钢管不得有弯曲变形。

4．2．7．3模板安装前翘曲和表面破损的模板必须更换，翘曲的模板背楞也必须更换。

安装前，模板与混凝土接触面均匀涂上隔离剂，且隔离剂不得沾污钢筋和混凝土接槎处。

模板阴阳角拼缝处贴自粘带，保证拼缝严密、不漏浆，相邻板拼缝应平整。

柱模板安装前，先将施工缝凿毛，并用清水清洗干净。

模板安装过程中，注意做好模板的临时支撑，防止模板坍塌。

跨度大于4m的梁、板按跨度的2/1000起拱。

板模板施工时，板的钢楞宜采用整根钢管，接头应错开设置，搭头长度不应小于200mm。

由于+0.00m下为回填土，支撑用立杆设置木跳板，以防止模板下沉。

4．2．7．4模板的拆除：柱模板必须在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除；梁、板模板必须在达到设计的混凝土强度标准值的75%时才能拆除。

模板拆除时，不得对楼层形成冲击荷载，拆除的模板分散堆放在楼层上并及时运走。

模板的拆除应按照先支的后拆、先非承重部位后承重部位以及自上而下的原则，拆模时严禁使用大锤和撬棍硬砸硬敲，注意保护混凝土的棱角。

拆下的模板、配件和钢管等，严禁抛扔，要有人接应传递或用绳子拴好往地面上掉放，运到指定的地点堆放好，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备后用。

4．2．8混凝土工程：
4．2．8．1原材料的检验和控制：水泥必须有出厂合格证和复测检验报告，且必须在有效期内，水泥集中堆放在水泥库房，并做好防雨、防潮，受潮后的水泥不能使用。

砂、石级配应良好，其含泥量控制在2%以内，并经现场抽样检验合格。

拌制用水采用井水。

雨天砂石运输车必须冲洗干净方可进入堆料场。

4．2．8．2混凝土的拌制：混凝土由500型混凝土搅拌机在现场集中拌制。

混凝土拌制时，必须严格按配合比配料，计量必须准确，水泥按包计，外加剂采用台称计量，砂、石由配料机计量。

混凝土搅拌时按照搅拌机使用说明书严格控制搅拌时间，并确保砼施工时的坍落度、稠度及和易性。

投料顺序为石→水泥→外加剂→砂。

4．2．8．3混凝土的浇筑：浇筑前先将模板内的杂物、淤泥清洗干净。

混凝土的输送采用砼地泵，泵管脚手架不得与模板支撑脚手架连接，下料时泵管口不得正对模板、钢筋或人。

柱、梁下料分层均匀进行，分层厚度不得大于振捣棒作用部分长度的1.25倍。

柱浇筑时，先柱底部铺3～5cm厚水泥砂浆（砂浆与柱混凝土同配合比），下料高度超过2米时，采用串筒。

板下料时，应分散堆放，并及时转运，堆积高度不得超过30cm，以防止对板模板产生过大压力。

混凝土的振捣采用插入式振棒，振捣应快插慢拔，振捣时应尽量避免碰到钢筋、模板，振捣按顺序逐点进行，点距不大于300mm，每点振捣时间为20～30秒，要求表面不泛浆不冒气泡为止。

浇筑上层混凝土时，振动棒应伸入下层混凝土50mm左右。

混凝土表面应收平、压光。

4．2．8．4浇筑时必须派木工和钢筋工值保守。

木工负责检查模板是否变形，并进行处理；钢筋工负责柱插筋和板筋的恢复。

4．2．8．4混凝土的养护：混凝土初凝后，立即派专人进行洒水养护，养护水同搅拌用水。

洒水养护的时间不得少于7天，每天的洒水次数应能保证混凝土随时处于润湿状态。

4．2．9砖体砌筑
4．2．9．1砂、砖、水泥必须要有合格证，并经有关人员到现场抽样检验合格后方可上墙使用。

4．2．9．2砖砌筑前先将放火墙基础和梁上的混凝土垢清理干净，并浇水湿润。

砌筑用烧结普通砖应提前24h洒水湿润, 使砖的含水率达到20％～30％左右才能上墙使用。

4．2．9．3砌体所用砂浆为：M5混合砂浆，砂浆搅拌时必须严格控制配合比拌制，控制好砂浆的和易性及流动性，并每一作业班次随机取一次样。

严禁在成品砂浆中施加生水降低砂浆强度。

砂浆拌制时应注意预现场砌筑人员保持紧密联系，做到砂浆随伴随用。

成品砂浆的存留时间不得大于30分钟。

4．2．9．4砌筑前先按图纸放出墙体中心线及墙体边线，摆砖调整灰缝使每立缝在8mm～12mm，立好皮数杆且测出标高。

砌体的砌筑方式按“三顺一丁”“一刀灰、一皮砖、揉一揉”。

严禁采用冲水灌浆。

砌体的灰缝应横平竖直、厚薄均匀、上下错缝、砂浆饱满，严禁出现瞎缝、透明缝。

灰缝的饱满度应大于80％。

竖缝宜采用挤浆或加浆法使其砂浆饱满。

砖墙每天砌筑高度不得超过1.8m。

4．2．10基础土方回填
回填土采用粘性土（严禁采用淤泥或耕植土），填土必须分层夯实（每30cm一层）取样，夯实采用蛙式打夯机。

回填土必须两边同时进行，减少对砖墙的侧压力。

5质量标准、检测方法及质量控制措施
5．1质量标准、检测方法
5．1．1基坑开挖
5．1．2模板工程
5．1．3钢筋工程
5．1．4混凝土工程
5．1．5砖砌体
5．1．6基础回填
5．2质量控制措施
5．2．1施工每个分项工程前，由主管技术人员对班组进行详细的施工技术交底，使参加人员能清楚施工程序、施工方法、质量标准。

5．2．2施工技术人员跟班作业，随时解决施工人员施工进程中的难点、疑点。

5．2．3严格质量检验程序，使整个施工进程处于受控状态，争创变电站优质工程。

5．2．4所有施工人员必须经考试合格方能上岗，特殊工种必须持证上岗。

5．2．5严格执行“三级检查，四级验收”制度。

5．2．6开挖质量控制措施：开挖前按施工图放好开挖边线，以保证基坑的几何尺寸；在坑壁上做好标高控制点，施工过程中随时检查基底高程，以避免超挖或欠挖，开挖时预留200mm 采用人工开挖清基，以避免扰动基底，而降底基底承载力。

5．2．7模板质量控制措施：模板安装前翘曲和表面破损的模板必须更换，翘曲的模板背楞也必须更换。

安装前，模板与混凝土接触面均匀涂上隔离剂，且隔离剂不得沾污钢筋和混凝土接槎处。

模板阴阳角拼缝处贴自粘带，保证拼缝严密、不漏浆，相邻板拼缝应平整。

5．2．8钢筋质量控制措施：钢筋进场时，检查钢筋出厂合格证，并进行现场抽检，合格后方可使用。

钢筋制作前先按照施工图纸和规范进行翻样，并经审核无误后方可制作。

钢筋严格按照施工图纸和规范进行绑扎。

所有焊工必须持焊工合格证上岗，焊接前，必须先试焊，试焊合格后再成批生产。

5．2．9混凝土质量控制措施：选用的碎石、水泥、砂原材到场后必须按规定进行检验，合格后方可使用；砼拌制必须严格按配合比计量，按规定稠度进行配料；浇筑前应准备好防雨用的彩条布，如下雨应及时遮盖。

砼下料应均匀，以避免模板发生移位，并应在浇筑过程中经常检查模板的情况，发现问题及时汇报解决。

混凝土自由下落高度大于2m时，使用串筒，防止混凝土发生离析。

砼的振捣必须密实，砼浇筑后及时按照规范要求进行养护。

5．2．10砖砌筑质量控制措施：砂浆严格按照配合比进行配料。

砖体砌筑前先立好皮数杆，砌筑过程中做到横平竖直，灰缝饱满。

6．施工机具选择和计划
6．1施工机具选择
6．1．1使用的各种施工机具必须先检验，进行试运行，正常后方可使用。

6．1．2各种施工机械必须在正常使用年限内使用，各种保护装置完好。

6．2施工机具计划
6．2．1CAT320挖掘机1台
6．2．2自卸汽车2台
6．2．3强制式砼搅拌机（500型）2台
6．2．4振动器3台
6．2．5多功能圆盘锯1台
6．2．6泵车1台
6．2．7弯钢机1台
6．2．8断钢机1台
6．2．9卷扬机1台
6．2．10对焊机1台
6．2．11蛙式打夯机1台
6．2．12砂石配料机1台
7．主要材料的选择和计划
7．1主要材料的选择
7．1主要材料的选择
7．1．1水泥选用质量稳定的32.5级普硅水泥，以确保水泥原材质量合格，并有出厂合格证，经现场抽检合格后，方可使用。

7．1．2砂选用中砂，经现场抽检合格后，方可使用。

7．1．3碎石规格5~20mm，经现场抽检合格后，方可使用。

7．1．4钢筋必须有出厂合格证，并经现场抽检合格后，方可使用。

7．1．5木模板应平直，无翘曲变形，并表面平整。

7．1．6施工用水采用饮用水。

7．2主要材料计划
8．人力资源配置计划
9．危险点分析及预控措施
9．1危险点分析及预控措施（见附表一）
10．安全施工技术措施
10．1进入施工现场所有人员必须正确戴好安全帽，作业人员必须先经过体检、安全考试合格、安全培训持有上岗证方能进行作业。

特殊工种必须持有特殊工种操作证，并将操作证交项目经理部备案，方可进行特殊工种作业。

10．2操作各种机具，必须严格按机械操作安全规程作业。

10．3非电工人员不得从事电工作业。

10．4高处作业必须正确系好安全带。

10．5基坑开挖严格按要求施工，操作时应随时注意土壁的变动情况，发现有裂纹或部分坍塌现象应及时进行支撑或放坡，已开挖好的基坑四周设置安全栏杆，并挂好警示牌，夜间挂
设警示灯。

基坑爆破时必须按爆破方案进行施工。

每天上班前派专人进行安全检查，检查坡壁土质情况，并派专人进行安全监护，发现异常严禁施工。

10．6脚手架工程安全防护措施：脚手架搭设好后，立即铺好跳板，脚手架搭设前按公司管理制度办理好脚手架搭设申请，搭设后申请验收，合格后挂好脚手架使用许可证方能使用。

脚手架拆除时应后搭先拆，脚手架管和扣件不得随意向下抛掷。

脚手架立杆下设置木跳板，以防止模板下沉。

10．7模板工程安全防护措施：严格按支模工序进行施工，立模未连接固定前，应设临时支撑防止模板倾倒；拆模严格按拆模顺序分段进行，严禁猛撬，硬砸或大面积撬落和拉倒。

10．8钢筋工程安全防护措施：操作各种钢筋施工机械必须严格按操作规程作业，严禁违章操作；钢筋堆放应分散，摆放应规整，禁止乱堆和叠压。

梁柱钢筋绑扎时，利用双排脚手架做好临时支撑。

10．9混凝土工程安全防护措施：串筒节间必须连接牢固，以防脱落；砼浇筑前铺好跳板，以防止施工人员直接在钢筋上踩踏；使用振动器时应戴绝缘手套、穿绝缘胶鞋，湿手不得接触开关，电源线不得有破皮漏电。

11．文明施工措施
11．1所有进场材料及成品、半成品均应按施工平面布置所示区域分类堆码整齐，钢管、钢模按规格设架分别堆码，砂、石边缘用条石隔挡。

并在各种材料堆码区域挂上标识，禁止乱堆乱放。

11．2现场的水电线路的敷设做到规范化，排列整齐规范。

11．3施工期间各工种、各施工班组，应各自做到“工完、料尽、场地清”，保证场内道路畅通，无积渣污水。

11．4施工人员必须精神饱满，统一按总公司要求着装，佩戴好胸卡。

11．5现场严禁吸烟，并设专人对现场进行清扫，创造良好工作环境。

12．环境保护措施
12．1环境因素台帐（见附表二）
12．2环境保护措施
12．2．1建立健全环境保护体系，成立以项目经理为环境管理第一责任人的环境管理体系，狠抓落实，以确保环境保护工作的正常开展。

12．2．2施工噪声控制：土方开挖爆破阶段，应尽量避免夜间施工，夜间十一点以后应停止
施工，以避免现场噪声挠民；砼浇筑阶段，应尽量避免多台振动器同时使用，以减少噪声排放。

12．2．3粉尘控制：施工场地主干道施工过程中，应组织适当的路面洒水，减少道路扬尘；土方开挖爆破阶段，在施工过程中，应采取洒水及覆盖的方法，以减少扬尘；在砂浆搅拌时，操作人员尽量缩短人工搬运距离，采取措施防止包装袋破裂，倒放水泥时，应轻拿轻放，不要凌空抛掷，以减少扬尘；现场存放的砂、石料、渣土、建筑垃圾和回填土，应采取覆盖或浇水固化措施，防止产生扬尘；对操作易产生扬尘工作的操作人员，应配戴口罩，避免吸入扬尘。

12．2．4固体废弃物处置：在现场划出一定区域，标识其用途，分别堆放与施工生产有关的可回收利用和不可回收利用的固体废弃物；有毒有害固体废弃物积累到一定数量时，需通知回收单位到现场回收或选择经过环保部门认可的单位清运建筑垃圾和生活垃圾；
12．2．5废水处置：按施工组织设计要求统一规划现场排水系统，建立雨污水排水系统，现场修建二级沉淀池，将砂浆搅拌机产生的废水，以二级沉淀达到排放标准后排出站外。

- 19 -
附表一：危险点分析及预控措施
附表一：危险点分析及预控措施
附表二：环境因素台帐
附表二：环境因素台帐。