幻灯资料修改版

第一步：现场检查（对工作场所进行全面性检查） 第二步：定点摄影 （摄影作战） 第三步：制定要与不要的判定标准 第四步：制定“场所”的基准 第五步：建立审查制度 第六步：红牌作战 第七步：清理非必需品 第八步：处理非必需品 第九步：每天例行检查并整理
P(plan)D(do)C(check)A(action)
第二步：定点摄影 （摄影作战）
第三步：制定要与不要的判定标准
P
第四步：制定“场所”的基准
第五步：建立审查制度
第六步：红牌作战
第七步：清理非必需品
D
第八步：处理非必需品
第九步：每天例行检查并整理
C
A
1. 只有具备“现使用价值”的东西才是有 用的东西，不要考虑“原买价值”。
2. 在整理过程中要多思考，为什么会有那 么多的非必需品，从源头采取对策。 ==》多运用5WHY分析，因果分析法等 QC手法。
5S幻灯资料修改版
一、什么是5s
• 5S活动是日本企业普遍采用的一种现场管理的办法，5S 是指：整理、整顿、清扫、清洁和素养。由于这五项内容 在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，故称为5S。5S已 在世界许多国家得到推广使用。开展5S活动有助于改善物 质环境，提高员工素质。对提高生产效率，保证产品质量 ，降低生产成本，保证交货期，增强市场竞争能力具有重 要的作用。
第七步：清理非必需品
※将非必需品集中放置在专门的区域，贴上红牌；根据审查 权限，进行判定； ※设定判定期限，避免5S整理活动拖延； ※对于暂时无法判定的物品，找专门区域临时存放，根据期 限再次判定； ※ 对判定有用的物品，要及时去除红牌，撤出该区域，并 说明向物品所属部门说明判定理由。
第八步：处理非必需品
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5S
整理推进的原则和方法
整整顿顿推推进的进原的则原和则方法和方法
二、推行5S的意义
（一）不良的工作现场将产生各种不良后果
• 仪容不整或穿着不整的工作人员
– 有碍观瞻，影响工作场所气氛 – 缺乏一致性，不易塑造团队精神 – 看起来懒散，影响工作士气 – 易生危险（比如：短裤、裙子、拖鞋） – 不易识别，妨碍沟通协调
• 机器设备摆放不当
– 作业流程不流畅 – 增加搬运距离 – 虚耗工时增多
●分清要与不要物，使条理分明；
●处置不要物，空间活用；
●找出发生根源，防止再发。
对象： ●工作场所中的所有物品，如材料及半成 品、工位器具、加工设备、工具等。
第一步：现场检查（对工作场所进行全面性检查）
※对所有的场所进行检查，如车间、办公区、通道、卫生 间等；
※对场所所有物品进行检查，包括看的见的与看不见的， 如文件柜顶部、办公桌底部、机台内部等 ；
项目 区分
红
问题现
牌
象描述
原
因
理由
发行人
改善期限
改善责任人
处理方案
处理结果
效果确认
□物料 □地面 □看板
□产品 □电气 □作业台 □机器 □墙壁 □门窗 □文件 □档案 □办公设备 □运输设备 □更衣室 □厕所
□可（关闭） □不可（重对策） 确认者：
第六步：红牌作战
红牌作战要点： 不要让现场的人自己贴； 不要贴在人身上； 理直气壮地贴，不要顾及面子； 红牌要挂在引人注目处； 有犹豫的时候，请贴上红牌； 挂红牌要集中，时间跨度不可太长； 可将改善前后的对比摄下来，作为经验和成果向大家展示 挂红牌的对象可以是：设备、搬运车、踏板、工夹具、刀 具、桌椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等。
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第四步 第三步 第二步 第一步 初始状态
加入如何处理。
•标识并颜色区分。
整理
清扫
• 有需要的，有不需要的，还有废品 及垃圾。
5S
整整理理推推进的进原的则原和方则法和方法
整顿推进的原则和方法 清扫推进的原则和方法 清洁推进的原则和方法
素养推进的原则和方法
定义：所谓“整理”是将活动主体作一番清理 ，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要 的东西予以处置。
目的：
分清要与 不要
第四步：制定“场所”的基准
※ 根据物品使用频率，决定存放区域
类别 使用频度
处理方法
常
每小时 放工作台上或随身携带
用
每天 现场存放（工作台附近）
品
每周
现场存放
非常用 每月
仓库存储
品
三个月
仓库存储
半年
仓库存储
少用品
一年 两年
仓库存储（封存） 仓库存储（封存）
无用品
未定
有用 不需要用
不能用
仓库存储 变卖/废弃 废弃/变卖
• 5S是节约专家（Saving）：可降低很多不必要的材料以及工具的浪费 ；可降低订购时间，节省很多宝贵的时间；还可节省工作场所
• 5S对安全有保障（Safety）：全体员工遵守作业标准，不易发生工作 伤害；危险点有预防措施和警告标识；5S活动强调危险预知训练及应 急响应训练，安全得以保障。
• 5S是标准化的推动者（Standardization）：5S强调作业标准的重要 性，员工能遵守作业标准，服务质量提高而且稳定；通过目视管理的 运用与标准化，能防止问题的发生。
① P（Plan）——计划。 包括方针和目标的确定以及活动计划的制定； ② D（DO）——执行。 执行就是具体运作，实现计划中的内容； ③ C（Check）——检查。 就是要总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明 确效果，找出问题； ④ A（Action）——行动（或处理）。 对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定，并予以 标准化，或制定作业指导书，便于以后工作时遵循； 对于失败的教训也要总结，以免重现。 对于没有解决的问题，应提给下一个PDCA循环中去解决。
• 早在1955年，日本企业就提出了整理、整顿2个S。后来 因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S， 从而形成目前广泛推行的5S架构，也使其重点由环境品质 扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本 方面得到较大的改善。现在不断有人提出6S、7S甚至8S 、9S，但其宗旨是一致的，只是不同的企业，有不同的强 调重点。
推动5S是为了…..
目的—
9.增强市场竞争力
8.创造一個能 让亲友参观
的厂房 7.塑造良好的 公司形象
1.提供一個舒适的工 作环境
2.提供一个安全 的职业场所
3.提升員工的 工作情绪
6.增加设备 的使用寿命 5.稳定产品
的水准
4.提高现场的 生产效率
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上图中有数字，有字母，有符号，我们可以把数字看成平时工 作中的产品；把字母、符号看成废品，垃圾等。用最短的时间 找出1-30的数字中缺少的数字。
1.P阶段 步骤一：选择课题 步骤二：设定目标 步骤三：提出各种方案并确定最佳方案 步骤四：制定对策 2.D阶段 步骤五：实施对策 3.C检查效果 步骤六：效果检查 4.A阶段处置 步骤七：标准化。 步骤八：问题总结。
2014年 2013年 2012年
第一步：现场检查（对工作场所进行全面性检查）
• 工作人员座位或坐姿不当
– 易生疲劳——降低生产效率，增加品质变异的机会 – 有碍观瞻，影响作业场所士气 – 易产生工作场所秩序问题
以上种种不良现象的产生均会造 成浪费，这些浪费包括：
（二）5S的功效和目的
功效—
• 5S是最佳推销员（Sales）：清爽明朗洁净的工作环境，能提高企业 的知名度和形象，顾客也有信心下订单；还会吸引优秀的人才到这样 的工厂工作
• 5S可形成满意的工作环境（Satisfaction）：明朗的工作环境，可使 工作时心情愉快，员工有被尊重的感觉；经由5S活动，员工的意识慢 慢改变，有助于工作的推展；员工归属感增强，人与人之间、主管和 部属之间均有良好的互动关系；全员参与的5S活动，能塑造出良性的 企业文化，从而增强企业的市场竞争力。
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无使用价值
折价变卖 转移为其他用途
非
必
需
物
涉及机密、专利
品
有使用价值 普通废弃物
影响人身安全、 污染环境物
另作他用 作为训练工具 展示教育
特别处理 分类后出售 特别处理
第九步：每天例行检查并整理
※现场在不断的变化，需要性也在不断变换，养成每天例行 整理的习惯； ※做成现场整理点检表，每天自我点检；发现问题立刻改善 。
※记录检查结果。
检查记录： 机器设备、电气装置； 工作台、材料架、板凳； 使用的工装、模具、夹 具等； 材料、半成品、成品等； 栈板、周转箱、防尘用具；办公用品、文 具；看板、海报等； 各种清洁工具、用品等；文件和资料、图纸、表单、 记录、档案等； 作业指导书、作业标准书、检验用的样品等； 杂物、灰尘 、纸屑、油污；工装、模具、夹具等；办公用品； 破烂的垃圾筒、周转箱 、纸箱等；呆滞物料等。
备注
定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期清理 立刻废弃
第五步：建立审查制度
※ 建立审查制度 按物品价值决定审查级别； 一级审查，价值低于500元的，直接处理； 二级审查，价值大于500元的，让主管审查，看其他单位
是否可用，如无用则处理。
第六步：红牌作战
※成立红牌作战小组，将企业内需整理的地方，尚需改善的 问题点用红牌标贴出来，促进改善。
•将需要的排序，大小标准化。
• 区分需要的与不需要的，保留需要 的，丢掉不需要的，清除了垃圾和废 品。
• 有需要的，有不需要的，还有废品 及垃圾。
第四步 第三步 第二步 第一步 初始状态
加入如何处理。
整顿
•标识并颜色区分。
整顿
•将需要的排序，大小标准化。
整顿
• 区分需要的与不需要的，保留需要 的，丢掉不需要的，清除了垃圾和废 品。
脑力操-2
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第二步：定点摄影 （摄影作战）
※ 在同一地点、同一方向、不同时间点将工厂不符合5S原
则之处的、看不见的地方拍摄下来，并在大家都看得见的地 方展示出来。 ※利用面子文化，把好的不好的公布，激发改善意愿；
第三步：制定要与不要的判定标准 ※注意区分 主观的想要 ≠ 客观的需要 ※整理五问：
整理五问
如果不用是否影响 是不是现在要用 是不是可以不用 要不要用 有没有用
常用品 非常用品 少用品 无用品
第三步：制定要与不要的判定标准
程度
使用频率
不Hale Waihona Puke 品 过去一年都没有使用过的物品（不能用或不再用）
少用品 在过去的6－12个月中，只使用（可能使用）过一次的物品
非常用品
在过去的2－6个月中只使用过一次的物品 一个月使用一次以上的物品
常用品
一周使用一次的物品 每天都要使用的物品 每小时都要使用的物品
– 容易混料——品质问题 – 要花时间去找要用的东西——效率问题 – 管理人员看不出物品到底有多少——管理问题 – 增加人员走动的时间——秩序与效率问题 – 易造成堆积——浪费场所与资金
• 工具乱摆放
– 增加找寻时间——效率损失 – 增加人员走动——工作场所秩序 – 工具易损坏
• 运料通道不当
– 工作场所不流畅 – 增加搬运时间 – 易生危险
• 机器设备保养不良
– 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车 及坐车的人均不舒服，
– 影响工作士气 – 机器设备保养不讲究，产品的品质就随着不讲究 – 机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生
产效率及品质无法提升
– 故障多，减少开机时间及增加修理成本
• 原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放