铸造原理
各种典型铸造技术的原理和方法
各种典型铸造技术的原理和方法根据铸型特点分类，有一次型铸造(砂型铸造、熔模铸造、石膏型铸造、实型铸造等)、半永久型铸造(陶瓷型铸造、石墨型铸造等)、永久型铸造(金属型铸造、压力铸造、挤压铸造、离心铸造等)；根据浇注时金属液的驱动力及压力状态分类，有重力作用下的铸造和外力作用下的铸造。
金属液在重力驱动下完成浇注称自由浇注或常压浇注。
金属液在外力作用下实现充填和补缩，如压力铸造、挤压铸造、离心铸造和反重力铸造等。
本章介绍的铸造技术有：属于重力充型的有砂型铸造、金属型铸造和熔模铸造；属于外力充型的有压力铸造、离心铸造和挤压铸造；属于反重力铸造的有低压铸造和差压铸造/真空吸铸等。
铸造业中砂型铸造约占80％。
型砂中粘土砂、水玻璃砂和树脂砂等又占了90％的份额。
三种型砂间的比例视各国具体情况而异，平均来看，大致为5：3：2。
以型砂铸造与其它铸造方法相比，其缺点是：劳动条件较差，铸件外观质量欠佳；铸型只能使用一次，生产率低。
优点是：不受零件形状、大小、复杂程度及合金种类的限制；造型材料来源广，生产准备周期短，成本低。
因此，砂型铸造是铸造生产中应用最广泛的一种方法，世界各国用砂型铸造生产的铸件占总产量的80%~90%。
本章的重点在砂型铸造。
而铸造用砂型的种类及制造是重中之重。
第1节砂型铸造一、铸造用砂型的种类及制造（一）概述1．砂型铸造的特征及工艺流程配制型砂—造型—合型—浇注—冷却—落砂—清理—检查—热处理—检验—获得铸件特征：使用型砂构成铸型并进行浇注的方法，通常指在重力作用下的砂型铸造过程。
名词：型砂——将原砂或再生砂+粘结剂+其它附加物等所混制成的混合物；铸型——形成铸件外观轮廓的用型砂制成的空腔称为铸型；砂芯——形成铸件内腔的用芯砂制成的实体(用于制做砂芯的型砂称为芯砂)；造型——制造砂型的工艺过程；制芯——制造砂芯的工艺过程。
造型(芯)方法按机械化程度可分为手工造型(芯)和机器造型(芯)两大类。
选择合适的造型(芯)方法和正确的造型(芯)工艺操作，对提高铸件质量、降低成本、提高生产率有极重要的意义。
铸造加工的原理与机制
铸造加工的原理与机制铸造加工是一种将液态或半固态金属通过浇注到模具中，冷却并成型的工艺。
它通常用于生产复杂的金属零部件，包括机械零部件、汽车配件、管道和铸造件等。
本文将介绍铸造加工的原理与机制，包括凝固过程、热力学和金相学原理。
一、凝固过程铸造加工的凝固过程非常重要，因为它决定了成品的品质和机械性能。
一般来说，凝固分为两个阶段：初凝和终凝。
初凝是液态合金在模具中形成实体结构的过程。
在这个阶段，液态合金内部的相变开始发生，化学成分和结晶组织发生变化。
终凝是铸件成品的形成期，包括金属液态状态的消失和完全凝固的过程。
凝固过程基于热力学和流体力学原理，它们主要包括传热、传质、流动和化学反应等方面。
其中，热量的吸收和释放是非常重要的。
当金属液体开始冷却并且凝固时，放热会使金属液体内部有一定的温度梯度。
这会导致固化结构从外到内逐渐形成。
二、热力学原理热力学原理是铸造加工的另一个重要方面。
热力学原理可以帮助铸造工程师理解和控制金属合金的化学成分和结晶组织。
这对于生产高品质和高性能金属零部件至关重要。
在铸造加工中，液态金属的化学成分是非常重要的。
因为金属的化学成分对于成品质量和机械性能都有很大的影响。
化学成分的变化可能会产生异常晶粒组织、内部断裂、缩孔和粘砂等问题，影响成品的使用寿命和可靠性。
除了化学成分，热力学原理还涉及成分分布和组织控制。
这包括提高晶化速度、改善晶核密度和提高成品的完整性。
其中一种常见的热处理方法是固溶和时效热处理，这可以减少金属的亚晶区和裂纹，并增强成品的机械性能。
三、金相学原理金相学原理是铸造加工中的另一个关键方面。
金相学原理可以帮助铸造工程师理解和控制铸造件的组织和性能。
这对于调整成品的性能、提高使用寿命和可靠性非常重要。
金属的组织结构直接影响它的物理和机械性能。
在铸造加工中，铸造件的晶粒结构和相态分布是关键问题。
金相学原理可以帮助人们理解这些问题，并提供优化方案。
例如，半固态铸造可以优化金属的晶化过程，使成品的晶粒组织更加均匀，从而提高其性能。
铸造的具体方法特点及工作原理
铸造的具体方法特点及工作原理一、概述铸造是制造业中最为古老的加工方法之一，也是最为常用的加工方法之一。
其基本原理是将熔化的金属或合金倒入模具中，经过冷却凝固后得到所需形状和尺寸的铸件。
铸造方法具有简单易行、成本低廉、生产效率高等优点，在汽车、航空、船舶等领域广泛应用。
二、分类铸造方法按照模具材料不同可以分为砂型铸造、金属型铸造和陶瓷型铸造三种；按照铸件形态不同可以分为块体铸造和壳体铸造两种；按照生产方式不同可以分为手工铸造和机器化自动化铸造两种。
三、具体方法1. 砂型铸造（1）制作模具：将特定形状的芯子放在两个拼合好的模板中，然后在芯子周围填充湿润的细沙，并压实。
（2）浇注：将预先加热至液态状态的金属或合金倒入模具中，待冷却凝固后取出即可。
（3）处理：去除余料和表面毛刺，进行热处理或机械加工。
2. 金属型铸造（1）制作模具：将两个拼合好的金属模板中间放上芯子，然后将模板合上并用夹具固定。
（2）浇注：将预先加热至液态状态的金属或合金倒入模具中，待冷却凝固后取出即可。
（3）处理：去除余料和表面毛刺，进行热处理或机械加工。
3. 陶瓷型铸造（1）制作模具：将特定形状的芯子放在两个拼合好的陶瓷模板中，然后在芯子周围涂上一层特殊的涂料，并晾干。
（2）浇注：将预先加热至液态状态的金属或合金倒入模具中，待冷却凝固后取出即可。
（3）处理：去除余料和表面毛刺，进行热处理或机械加工。
四、特点1. 灵活性强：可以生产各种形状和尺寸的铸件。
2. 生产效率高：可以批量生产同种铸件。
3. 成本低廉：相比其他加工方法成本更低。
4. 精度较低：铸件表面粗糙，尺寸偏差较大。
5. 适用范围广：广泛应用于汽车、航空、船舶等领域。
五、工作原理铸造的基本原理是将熔化的金属或合金倒入模具中，经过冷却凝固后得到所需形状和尺寸的铸件。
具体来说，通过加热金属或合金使其处于液态状态，然后将其倒入模具中。
在模具中冷却凝固后，取出即可得到所需形状和尺寸的铸件。
铸造工艺原理和总结
铸造工艺原理和总结一、实质、特点及应用1.铸造定义是指熔炼金属、制造铸型、并将熔融金属浇注入铸型内、凝固后获得一定形状和性能铸件的成形方法。
铸造实质：是利用熔融金属的流动性能实现成形。
铸件：用铸造方法得到的金属零件。
铸型：形成铸件形状的工艺装置。
2.铸造的特点1）成形方便、适应性强•尺寸、形状不受限制长度从几mm-20m；厚度从0.5-500mm;重量从几克-几百吨；•材料的种类和零件形状不受限制。
2）生产成本较低（与锻造比）•设备费用低；•减少加工余量，节省材料；•原材料来源广泛。
3）组织性能较差•晶粒粗大、不均匀；•力学性能差；-工序繁多、易产生铸造缺陷。
4）工作条件差、劳动强度大。
3、铸造的应用1）形状复杂、特别是具有复杂内腔的零件：箱体、缸体和壳体；2）尺寸大、质量大的零件，如床身、重型机械零件；3）力学性能要求不高，或主要承受压应力作用的零件，如底座、支架；4）特殊性能要求的零件，如球磨机的磨球、拖拉机的链轨。
4、铸造成形的基本工序二、金属的铸造性能——是指金属材料铸造成形的难易程度。
评价指标：流动性和收缩性。
（一）流动性——是指熔融金属有流动能力1、表示方法螺旋试样长度L，如L铸钢=20mm，L铸铁=1800mm，铸铁的流动性比铸钢好。
2、影响流动性的因素1）化学成分：共晶合金最好，纯金属差；2）浇注温度：T浇愈高，保温时间愈长，流动性愈好，但收缩性大和浇毁铸型。
经验：“高温出炉，低温浇注”。
3）铸型类别影响铸型蓄热能力和透气性；如、干砂型〉湿砂型＞金属型。
4）铸型结构简单、壁厚的铸型〉复杂、壁薄的铸型。
3、流动性对铸件质量的影响流动性好：铸件形状完整、轮廓清晰；利于气体和夹杂物上浮排出和补偿；流动性不好：产生浇不到和冷隔、气孔和夹杂等缺陷。
4、防止流动性不好缺陷方法调整化学成分、提高浇注温度和改善铸型条件。
（二）收缩性——指浇注后熔融金属逐渐冷却至室温时总伴随着体积和尺寸缩小的特性。
铸造成形成形原理、工艺特点
铸造成形成形原理、工艺特点
铸造成形是指将熔融金属或合金注入铸型中，通过冷却凝固形成所需的产品形状的制造过程。
铸造成形是一种非常重要的金属加工工艺，具有成本低、生产周期短、生产效率高等优点。
本文将介绍铸造成形的成形原理、工艺特点等相关内容。
1. 成形原理
铸造成形的成形原理是将熔融金属或合金注入铸型中，通过冷却凝固形成所需的产品形状。
铸造成形的成形过程主要分为注型、凝固、冷却、脱模等四个步骤。
在注型过程中，将熔融金属或合金注入铸型中，填满整个铸型腔，形成所需的产品形状。
凝固过程中，熔融金属或合金开始凝固，形成固态金属或合金。
冷却过程中，将固态金属或合金从铸型中取出后，通过自然冷却或强制冷却，让产品内部温度均匀降至室温。
最后，脱模过程中，将产品从铸型中取出，完成铸造成形的全过程。
2. 工艺特点
1) 生产周期短：铸造成形的生产周期短，可快速生产出大批量的产品。
2) 成本低：铸造成形的设备和原材料成本相对较低，可大幅降低产品生产成本。
3) 适用性广：铸造成形可用于生产各种形状的金属或合金制品，适用性非常广泛。
4) 生产效率高：铸造成形可进行自动化生产，提高生产效率和
生产能力，同时可大幅降低人力成本。
5) 重型、大型产品生产优势：铸造成形可生产大型、重型产品，如机床床身、发动机缸盖等。
总之，铸造成形是一种非常重要的金属加工工艺，具有成本低、生产周期短、生产效率高等优点，适用性广泛，可生产出各种形状的金属或合金制品。
五种特种铸造的原理及应用
五种特种铸造的原理及应用1. 水玻璃砂铸造1.1 原理水玻璃砂铸造是一种常用的特种铸造方法。
它的原理是通过将水玻璃与砂和固化剂混合，形成一种可固化的砂质材料，然后将该材料填充到铸型中，进行铸造。
随着水玻璃的固化，形成的砂质材料能够保持铸型的形状和稳定性。
1.2 应用水玻璃砂铸造主要应用于制造大型、复杂形状的铸件，如汽车发动机缸体、机床主体等。
其优势在于能够实现较高的铸件质量和较低的成本。
2. 脱蜡精密铸造2.1 原理脱蜡精密铸造是一种常用的特种铸造方法，适用于制造高精度、复杂结构的铸件。
它的原理是先在模具中制作出带有骨架的蜡模，然后通过加热将蜡模融化并排出，最后再在蜡模空腔中注入熔融金属，形成铸件。
2.2 应用脱蜡精密铸造广泛应用于航空航天、医疗和精密仪器等领域的铸件制造。
由于其能够实现高精度和复杂结构的制造需求，因此被视为一种高级铸造工艺。
3. 水玻璃硅溶胶砂铸造3.1 原理水玻璃硅溶胶砂铸造是一种基于硅溶胶的铸造方法。
它的原理是将水玻璃硅溶胶与砂、固化剂等混合，形成一种可固化的砂质材料，并填充到铸型中进行铸造。
随着水玻璃硅溶胶的固化，形成的砂质材料具有较高的强度和耐温性。
3.2 应用水玻璃硅溶胶砂铸造主要应用于制造高温工况下的铸件，如燃气轮机叶片、航空发动机部件等。
由于其耐高温性能较好，因此被广泛应用于航空航天和能源领域。
4. 压力铸造4.1 原理压力铸造是一种通过将熔融金属注入金属型腔，并施加一定的压力，在一定时间内冷却和凝固的铸造方法。
它的原理是通过压力将熔融金属填充到铸型中，然后通过迅速冷却和凝固来形成铸件。
4.2 应用压力铸造广泛应用于制造轻质合金件，如汽车发动机缸盖、铝合金车轮等。
其优势在于能够实现高产量、高精度和较低的材料浪费。
5. 渗铜铸造5.1 原理渗铜铸造是一种特殊的铸造方法，它的原理是将铜水通过压力注入到铸型中的铜粉或其他带孔材料中，然后通过温度升高和铜的熔化使其浸润和填充到铸型中。
铸造的形成原理
铸造的形成原理铸造是一种常见的金属加工技术，它是指将液态金属或其它熔融物质倒入模具中，并在冷却凝固之后取出成型的过程。
铸造技术已经存在了数千年，被广泛应用于汽车、航空、造船、家具、建筑等领域。
铸造的形成原理有几个方面。
第一，熔融金属的物理与化学变化。
铸造过程的核心是将熔融金属倒入模具中，这会导致金属发生物理和化学变化，以实现所需形状与性质。
在熔融状态下，金属分子之间的相互作用变得更加松散，使它们可以更自由地交流和扩散。
因此，铸造造型可以固化形态和形状，而且金属能够在冷却的过程中重新结晶，使其变得更加有序和均匀。
第二，模具的制备。
模具是铸造过程中非常重要的组成部分，因为它直接决定了最终产品的形状和大小。
模具可以制成纸张、木材、塑料、金属等各种材料，使铸造过程既具备精确度，也使制造成本降低，生产效率提高。
通过模具的制备，可以更好地控制金属的形状和分布，从而获得更均匀的铸造件。
第三，熔融金属的温度和流动性。
在铸造过程中，必须将金属加热至足够高的温度，以使其成为液态状态，并充分流动到模具的每个角落。
温度对铸件的质量和形状非常关键，因为具有足够高的温度可以使金属更容易地流动和填充模具中的空间，从而得以形成理想的形状。
但是，温度不能过高，因为这使得金属不稳定、难以操作、容易氧化和失去质量。
因此，在操纵铸造过程时，需要保持温度测量，以确保液态金属的流动性和传输行为都正确地完成。
第四，熔融金属的水平和方向。
流动性对熔融金属的倾斜和冷却控制非常重要，因为它们直接影响金属的温度和流向。
在将熔融金属倒入模具之前，需要确保金属冷却系统和加热器具沿着需要的轴线运行，以确保液态金属能够在模具中自由地流动。
当液态金属填满整个空间时，需要立即向模具中的液态金属施加良好的压力，以便将任何气体和杂质从铸件中隔离出来。
最后，需要将模具冷却，让铸件的形状和尺寸变得十分结实并稳定。
总之，铸造是实现液态金属形态控制的主要加工方法之一，它涉及到多个物理原理和化学原理。
铸件铸造的原理
铸件铸造的原理
铸造是一种通过将熔化的金属或合金倒入模具中，然后在模具内冷却凝固而制造金属零件的工艺。
铸造在制造各种各样的零件中都起着重要的作用。
以下是铸造的原理：
1. 模具制造
铸件的制造过程始于模具制造。
模具是铸件的外形的镜像，并且必须有足够的强度和耐磨性。
模具可以是单面的或双面的，根据需要可以使用多种材料制造。
模具的制造通常包括以下步骤：设计、制造、加工和组装。
2. 熔炼
在铸件制造的过程中，金属或合金被熔化，通常使用一种名为熔炉的设备进行。
熔炼过程需要耗费大量的能源，因此必须控制温度和燃料的使用来确保熔炉的效率和安全性。
3. 倒注
熔化的金属或合金被倒入预先制备好的模具中，这个过程称为倒注。
在倒注过程中，必须控制金属或合金的温度和流量，以确保铸件具有正确的形状和质量。
4. 冷却
在倒注完成之后，铸件必须冷却至室温。
在此过程中，必须注意铸件的冷却速度、温度和气氛。
冷却速度会影响铸件的晶格结构和物理性质，而温度和气氛则可以影响铸件的表面和化学性质。
5. 分离和清理
在铸件冷却之后，必须将其从模具中分离出来。
这个过程通常需要使用冷却液和工具进行。
一旦铸件被分离出来，就必须清理其表面，以去除任何残留的模具材料和其他杂质。
6. 加工和表面处理
一旦铸件被清理，就可以进行加工和表面处理。
这些过程包括去除铸件表面的任何缺陷，调整铸件的尺寸和形状，并对其表面进行处理，以达到所需的表面质量和外观。
总之，铸件铸造是一项复杂的工艺，需要掌握各种材料和过程的知识和技能，以确保生产高质量的铸件。
铸造的具体方法特点及工作原理
铸造的基本原理及工作原理1. 铸造的基本原理铸造是一种将熔化金属或其它物质注入到模具中，使其冷却凝固并形成所需形状的加工方法。
铸造是最古老、最基本的成形工艺之一，被广泛应用于各个领域，如汽车制造、航空航天、家电等。
铸造的基本原理包括：(1) 熔化：将所需金属或物质加热至熔化状态。
铸造过程首先需要将所需金属或物质加热至熔化状态。
熔化的温度取决于金属或物质的熔化点，不同的金属具有不同的熔点。
常用的熔化方式包括电弧熔炼、电阻炉熔炼、感应熔炼等。
(2) 浇注：将熔化的金属或物质注入到模具中。
在金属或物质熔化后，需要将其迅速倒入到模具中，这个过程称为浇注。
浇注时要控制好浇注速度和压力，使金属或物质能够充分填满模具的空腔，并避免产生气泡和夹杂物。
(3) 凝固：熔融金属或物质在模具中逐渐冷却凝固成形。
倒入模具中的熔融金属或物质在模具内逐渐冷却，过程中发生凝固。
凝固是指熔融金属或物质经过冷却后变为固态，形成所需的形状。
凝固过程中金属或物质逐渐减少体积，密度增加，同时也会释放出相应的凝固热量。
(4) 脱模：将凝固的铸件从模具中取出。
当凝固过程结束后，铸件就可以从模具中取出，这个过程称为脱模。
脱模需要小心操作，以免损坏铸件表面或使其变形。
(5) 修整：对铸件进行去除烧结皮、修理、清除毛刺、抛光等处理。
铸件从模具中取出后，可能会存在一些瑕疵，如烧结皮、毛刺等。
修整是对铸件进行处理，以达到预期的外观和尺寸要求。
2. 铸造的具体方法特点及工作原理铸造方法根据造型材料的不同可分为砂型铸造、金属型铸造、石膏型铸造、压力铸造和连续铸造等。
下面详细介绍几种常见的铸造方法及其特点和工作原理。
(1) 砂型铸造砂型铸造是最常用的一种铸造方法，适用于铸造各种形状的零件。
•工作原理：首先根据需要的零件形状制作模具，模具通常采用砂型制作。
然后将熔融金属倒入到模具中，金属在模具中冷却凝固形成铸件。
最后将铸件从模具中取出，并进行修整。
•特点：–灵活性高，适用于各种形状的零件。
铸造工艺及原理
铸造工艺及原理
铸造工艺是一种常用的金属加工方法，通过熔化金属并借助模具来制造各种金属制品。
它的原理是将金属加热至合适的温度，使其变为液态状态，然后倒入预先设计好的模具中，待金属冷却固化后，模具可拆卸，得到所需的金属制品。
铸造工艺涉及到几个重要的步骤。
首先是原料准备，需要准备适量的金属材料，在铸造过程中，常用的金属包括铁、铜、铝等。
接下来是模具的制备。
模具是铸造过程中不可或缺的一部分，它可以根据所需的制品形状来设计和制作。
模具可以是由金属、木材、石膏等材料制成。
在模具中还需要设计出适当的冷却系统，以加快金属的冷却过程。
准备就绪后，开始熔化金属。
熔炼金属的方式可以通过高温熔炉，将金属加热至其熔点以上，使其变为液态。
接下来，将金属倒入预先准备好的模具中。
在倒入之前，需要注意控制金属的温度和流动性，确保金属能够完全填满模具的空洞。
倒入模具后，需要等待金属冷却和固化。
这个过程中，可以通过模具自带的冷却系统或者其他附加的冷却设备来控制金属的冷却速度，以确保金属内部的晶体结构能够均匀、致密地形成。
最后是模具的拆卸。
待金属冷却固化后，模具可以拆卸，得到
所需的金属制品。
拆卸模具时需要注意操作的安全性，避免对金属制品造成损坏或者人员受伤。
总的来说，铸造工艺通过熔化金属、倒入模具并冷却固化的方式，可以制造出各种形状复杂的金属制品。
这种工艺广泛应用于汽车、航空航天、建筑等行业，为我们的生活带来了很多方便和效益。
铸造的分类和原理
铸造的分类和原理铸造是将液态金属或合金倒入铸型中，通过冷却凝固以得到所需形状和尺寸的工艺方法。
铸造是金属加工的重要方法之一，广泛应用于各个行业。
铸造的分类主要根据铸型的材料以及工艺特点进行划分，常见的铸造方法包括砂型铸造、金属型铸造、压力铸造、连铸等。
1. 砂型铸造：砂型铸造是最常见的铸造方法之一，主要用于生产大多数铸件，尤其是具有复杂形状和大型尺寸的铸件。
砂型铸造的原理是以砂型作为铸型材料，将砂模盒中的湿砂压实成型，然后倒入熔化的金属或合金，通过冷却凝固获得所需的铸件。
2. 金属型铸造：金属型铸造是利用金属型作为铸型材料的铸造方法。
金属型可以耐高温和高压，适用于生产中小型、复杂结构的铸件。
金属型铸造的原理是将熔液的金属或合金倒入预制的金属型中，经过一定的冷却时间后取出铸件。
3. 压力铸造：压力铸造是一种通过施加压力将熔液注入铸型中形成铸件的铸造方法。
压力铸造可以分为冷室压力铸造和热室压力铸造两种类型。
它们的原理是将金属或合金加热至熔点，然后利用注射机将熔液压入铸型中，在高压下快速冷却凝固并取出铸件。
4. 连铸：连铸是一种通过连续浇铸熔化的金属或合金，使其在一个连续流程中冷却凝固成材的铸造方法。
连铸主要应用于生产棒材、管材和板材等形状简单的铸件。
连铸的原理是将熔液通过连续浇注到连铸机中的结晶器内，通过刮板或滚筒等设备将凝固的金属带出，并经过一系列的加工工艺得到所需的连续铸件。
在铸造过程中，不同铸造方法有着各自的特点和应用范围。
砂型铸造成本较低，适用于各种材料铸件；金属型铸造生产效率高，适用于小批量生产；压力铸造具有较高的精度和表面质量，适用于大批量生产；连铸可以实现高效连续生产，适用于大规模生产等。
总之，铸造是一种重要的金属成形加工方法，通过将熔化的金属或合金倒入铸型中，经过冷却凝固得到所需的铸件。
根据铸型的材料和工艺特点，铸造可以分为砂型铸造、金属型铸造、压力铸造和连铸等不同类型。
每种铸造方法有各自的优点和适用范围，广泛应用于各个行业中。
铸造的原理工艺特点及应用情况
铸造的原理工艺特点及应用情况1. 铸造的原理铸造是一种常用的制造工艺，通过将熔融金属或合金倒入制定的模具中，经过冷却后得到所需的产品。
铸造的原理可以概括为以下几个步骤：•模具制备：首先需要制备好适合铸造的模具，可以根据所需产品的形状和尺寸来设计和制造模具。
•熔化金属：将所需的金属或合金熔化，通常使用高温熔炉来进行熔化。
•倒铸过程：将熔融金属倒入模具中，待凝固后取出，并进行后续的处理。
•后处理：对铸造件进行修整、清理、热处理等工艺，以获得最终的产品。
2. 铸造的工艺特点铸造作为一种重要的制造工艺，具有以下几个特点：•适应性强：铸造工艺可以制造各种复杂形状和大尺寸的零件，适用范围广泛，可用于制造大型铸件、零件和薄壁铸件等。
•材料选择广泛：铸造工艺可以使用多种金属和合金材料，如铁、铝、铜、镁、锌等，满足不同产品的要求。
•成本效益高：铸造工艺相对于其他制造工艺来说成本较低，可以大批量生产，提高生产效率。
•良好的表面质量：铸造件的表面质量较好，无需进行太多的后处理操作，能够满足一些对表面精度要求不高的产品。
•灵活性强：铸造工艺具有较高的灵活性，可以根据需要随时调整和改变制造的产品。
3. 铸造的应用情况铸造工艺广泛应用于各个行业，并涉及到许多领域。
以下是铸造在几个重要行业中的应用情况：3.1 汽车制造铸造工艺在汽车制造行业中扮演着重要的角色，主要应用于发动机和传动系统、车身结构等关键部件的生产。
汽车发动机的缸体、缸盖、曲轴和连杆等部件常采用铸造工艺制造，以保证其强度和耐用性。
3.2 航空航天在航空航天领域，铸造工艺被广泛用于制造飞机引擎、航空发动机涡轮叶片、空间站构件等关键部件。
这些部件通常需要具备较高的强度、耐高温性和耐腐蚀性，铸造工艺能够满足其制造要求。
3.3 重工业在重工业领域，如钢铁、石化、能源等行业，铸造工艺被广泛应用于制造各种大型设备和零部件。
比如，钢铁工业中的高炉冷却壁、耐火砖等零件常采用铸造工艺制造。
铸造成型的原理是什么
铸造成型的原理是什么铸造成型是一种通过熔化金属或其他材料，然后在特定的模具中进行冷却固化，最终得到所需形状的工艺方法。
其原理是将熔化的金属或其他材料通过重力或压力注入到预先制作好的模具中，待金属冷却后取出，即可得到所需的成品。
铸造成型的基本原理可以归纳为以下几个方面：1. 熔化和充型：首先需要将金属或其他材料加热至其熔点以上，使其成为可流动的液态。
常见的金属熔化方法包括电炉熔炼和火炉熔炼等。
加热完成后，将熔化的金属通过重力或压力，从炉中倒入预先制作好的模具中，充实整个模具腔体。
2. 冷却和凝固：注入模具的熔化金属在模具内部表面受到冷却，随之产生的热量会通过模具材料散发出去。
冷却过程中，金属逐渐由液态转变为固态。
冷却时间的长短决定了金属晶粒的尺寸和形态，也直接影响到成品的性能。
3. 脱模和清理：当金属完全冷却并凝固后，即可将模具打开，取出成型件。
通常情况下，成型件和模具之间会用一层兼具润滑和防粘性质的物质（如润滑剂、涂料等）进行涂覆，以便在脱模时减少粘结力。
铸造成型的原理基于物质的凝固特性和模具的制作。
常见的铸造成型方法包括砂型铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、真空铸造等。
砂型铸造是最早也是最常用的铸造方法之一。
其原理是，通过将湿砂填充到模具中，然后将其紧实，并在砂中形成所需的空腔。
之后，将熔化金属注入到砂型中，金属冷却后形成所需的成品。
金属型铸造是一种采用金属模具进行铸造的方法。
金属型具有良好的导热性和较高的机械强度，可以用于制造复杂形状的铸件，并能够较好地保持成品尺寸的稳定性。
压力铸造是通过高压力将熔化金属注入模具中进行铸造。
其特点是生产效率高、产品质量好、损耗低。
常见的压力铸造方法包括压铸、热压铸、注射铸造等。
低压铸造是通过在模具上加压，将熔化金属从底部注入模具中进行铸造。
低压铸造具有较好的成型性能和产品质量，适用于生产复杂、薄壁或高精度的铸件。
真空铸造是在真空环境下进行铸造的方法。
真空状态下，可以减少气体对金属的污染和气孔的产生，提高铸件的质量。
铁件铸造工作原理
铁件铸造工作原理
铁件铸造是一种重要的铸造工艺，其工作原理主要包括以下几个方面：
1.模具制作：首先需要准备好铸造模具，通常使用砂型或金属型。
砂型是最常用的模具，可以根据产品的形状和尺寸来制作不同形状和大小的模具。
金属型则适用于需要高精度和高质量的铸件，模具通常由铁或钢制成。
2.熔炼铁水：在铸造过程中需要熔化金属原料，通常使用高温熔炉来熔炼铁水。
熔炉的温度和熔炼时间会影响铁水的质量和成分。
3.浇注铁水：熔化铁水后，需要将其浇注进模具中。
通常采用剪切门或液压门等控制装置来控制铁水的流动速度和方向，以确保铸件的质量。
4.冷却固化：铁水浇注进模具中后，会很快冷却固化成为铸件。
在这个过程中，需要控制铁件内部的结晶过程，以确保铸件的质量和完整性。
5.清理和加工：铸件冷却后，需要进行清理和加工。
通常包括去除模具砂、切除浇口和毛刺、修整和打磨表面等操作，以确保铸件的外观和精度。
综上所述，铁件铸造是一种复杂的工艺过程，需要通过模具制作、熔炼铁水、浇注铁水、冷却固化、清理和加工等环节来完成。
在这个过程中需要考虑多个因素，以确保铸件的质量和完整性。
- 1 -。
铸造原理
第1章 铸造
（2）缩松的形成 缩松形成 机理：树枝 状晶体所分 隔的晶间液 体区得不到 补缩形成的 小孔隙。 缩松主要出现在呈糊状凝固方式的合金中或断面较 大的铸件壁中，是被树枝状晶体分隔开的液体区难以得到
补缩所致。缩松大多分布在铸件中心轴线处、热节处、冒
口根部、内浇口附近或缩孔下方。 第1章 铸造
合金的收缩经历如下三 个阶段，如图所示： （1）液态收缩：从浇注温度 （T浇）到凝固开始温度（即 液相线温度Tl）间的收缩。
。
（2）凝固收缩：从凝固开始温度（Tl）到凝固终止温度 （即固相线温度Ts）间的收缩 （3）固态收缩：从凝固终止温度（Ts）到室温间的收缩。
合金的收缩率为上述三个阶段收缩率的总和。
第1章 铸造
二、合金的铸造性能
金属与合金的铸造性能是指金属与合金 在铸型成形的工艺过程中、容易获得外形正 确、内部健全的铸件的性质。铸造性能是重 要的工艺性能指标，铸造合金除应具备符合 要求的力学性能、物理性能和化学性能外， 还必须有良好的铸造性能。合金的铸造性能 通常用充型能力、收缩性能等来衡量。
第1章 铸造
顺序凝固和同时凝固比较
顺序凝固用于收缩大或 壁厚差距较大，易产生缩 孔的合金铸件，如铸钢、 铝硅合金等。顺序凝固补 缩作用好，铸件致密，但 铸件成本高，内应力大。
同时凝固用于凝固收缩小的灰 铸铁。铸件内应力小，工艺简单， 节省金属但同时凝固往往使铸件中 心区域出现缩松，组织不致密。
第1章 铸造
第1章 铸造
3、铸件的凝固方式 铸件凝固过程中，在其断面上存在三个区域， 即已凝固的固相区、液固两相并存的凝固区和未
开始凝固的液相区。其中凝固区的宽窄对铸件质
量影响较大，其宽窄决定着铸件的凝固方式。
铸件铸造的原理
铸件铸造的原理
铸件铸造是一种常见的金属加工方法，它的原理是将熔化的金属倒入铸型中，然后通过冷却和凝固的过程来得到所需形状和尺寸的金属部件。
铸件铸造的原理包括以下几个方面：
1. 铸型制备：铸型是用于盛放熔融金属的模具，其制备过程包
括模型制作、浇注系统设计和铸型材料选用等。
铸型的质量和准确度会直接影响到铸件的质量和性能。
2. 熔炼和浇注：在炉中将金属加热至熔化状态，然后通过浇注
系统将熔融金属倒入铸型中。
浇注时需要注意熔融金属的温度、浇注速度和浇注方向等因素，以确保铸件中没有缺陷。
3. 冷却和凝固：熔融金属在铸型中冷却和凝固后，形成固态金
属部件。
冷却和凝固的速度会影响到铸件的组织结构和性能，因此需要控制好冷却速度。
4. 清理和后处理：铸件铸造后还需要进行清理和后处理，包括
去除铸件表面的氧化皮和砂芯、切割和修整等。
同时，还需进行热处理、表面处理和检测等工艺，以确保铸件的质量和性能符合要求。
综上所述，铸件铸造的原理涉及到铸型制备、熔炼和浇注、冷却和凝固以及清理和后处理等多个方面。
通过科学合理地控制各个环节，可以生产出质量卓越、性能稳定的铸件产品。
- 1 -。
重力铸造的原理
重力铸造的原理一、重力铸造的概述重力铸造是一种常见的金属铸造工艺，它是利用地球引力来填充模具中的熔融金属，并在冷却后形成所需的零件。
与其他铸造工艺相比，重力铸造具有以下优点：制品表面质量高、内部结构均匀、尺寸精度高、生产效率高等。
二、重力铸造的原理1. 金属液体填充模腔重力铸造的原理基于地球引力作用于熔融金属上。
当熔融金属注入模具时，它会受到地球引力作用并沿着模具底部向上流动，直到填满整个模腔。
这种自然流动过程可以避免其他工艺中可能出现的气泡和缩孔等缺陷。
2. 保持合适温度为了使金属液体能够顺利地进入模具并形成所需零件，必须保持合适的温度。
通常情况下，在整个过程中，熔融金属需要维持在一个特定的温度范围内。
如果温度太低，则会导致金属流动性不足，难以填满整个模腔；如果温度太高，则会导致过多的气泡和缩孔等缺陷。
3. 模具设计模具设计是重力铸造过程中的关键环节。
合理的模具设计可以确保金属液体在填充模腔时能够保持一定的流动性，并且可以避免出现缺陷。
通常情况下，模具需要考虑以下因素：材料选择、结构形式、尺寸精度等。
4. 熔炼在进行重力铸造之前，必须先将所需的金属材料熔化。
在熔炼过程中，需要注意以下几点：选择适当的熔炼设备、控制温度、加入适量的助剂等。
通过合理的熔炼工艺可以保证金属液体质量达到要求。
5. 冷却在金属液体填充完毕后，需要对其进行冷却处理。
冷却速度和方式对成品质量有很大影响。
通常情况下，为了避免出现内部应力或裂纹等问题，在冷却过程中需要采取逐步降温的方式。
三、重力铸造的优缺点1. 优点（1）制品表面质量高：重力铸造可以避免其他工艺中常见的气泡和缩孔等缺陷，从而保证制品表面质量高。
（2）内部结构均匀：由于金属液体在填充模腔时可以自然流动，因此成品内部结构均匀。
（3）尺寸精度高：通过合理的模具设计和熔炼工艺，可以保证成品尺寸精度高。
（4）生产效率高：重力铸造是一种自然流动的过程，因此生产效率相对较高。
铸造工艺原理
液表面张力的作用， 这个气泡内必然存在与合金液表面张力平衡的 气泡内附加压力 ｐ， 如图 ３ －１ 所示。 • 如果气泡体积增大， 则气泡内压力 ｐ 克服表面能所做的功与合金液 表面能的增量相等， 由此能量平衡可得到附加压力 ｐ 与合金液表面 能 σ 之间的关系式：
• １.合金液的流动性 • 合金液的流动性通过浇注流动性试样的方法来测定， 在相同的浇注
条件下， 通过浇注各种合金成分的相同结构和尺寸的流动性试样， 以试样长度或充填试样的薄厚程度来评价合金液的流动性大小。常用 的测定流动性的试样为螺旋形试样， 如图 ３ － ３所示。 • ２.合金液失去流动性而停止流动的机理 • 在浇注后， 随着铸型的温度升高， 合金液的温度降低而导致流动性 下降， 在最后充填的部位或薄壁部分， 铸型难以充满， 使铸件的形 状产生缺损。随铸件的合金成分、 结晶方式的不同， 合金液停止流 动的机理也不同， 合金液停止流动的机理有平滑固 － 液界面、 粗糙 固 － 液界面和分散的结晶三种。三种合金液停止流动的机理示意图 如图 ３ －４ 所示。
况下符合平滑固 － 液界面生长方式， 具有较高的流动性。 • ２） 粗糙固 － 液界面 • （１） 金属液在型壁上开始形成较为粗糙的锯齿形柱状晶固 － 液界
面。 • （２） 柱状晶在继续生长的同时， 液流前端开始出现小晶核。 • （３） 流道局部出现堵塞， 但凝固并未结束。
上一页 下一页 返回
３.１ 液态金属的性质
上一页 下一页 返回
３.１ 液态金属的性质
• 对任意弯曲的气 － 液表面， 附加压力 ｐ 可用拉普拉斯公式表示： • ２） 液 － 固 － 气界面张力 • 在金属液浇注后， 存在着金属液、 大气、 型壁的三相界面， 液 －
重力铸造的原理
重力铸造的原理一、什么是重力铸造重力铸造（Gravity Casting）是一种常用的铸造工艺，利用重力作用将熔融金属注入铸型中，实现铸件的制造。
相比于其他铸造方法，重力铸造具有工艺简单、产品质量高等优点，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等行业。
二、重力铸造的原理重力铸造的原理是利用重力作用使熔融金属顺利流动，并填充整个铸型中的空腔。
具体的原理如下：1. 重力作用重力是物体沿斜面或垂直方向运动的推力，其大小与物体质量成正比。
在重力铸造中，首先需要将熔融金属加热至液态，并保持一定的流动性。
然后，通过恰当设计的铸型和铸造工艺，使熔融金属在重力作用下顺利流动，填充整个铸型中的空腔。
2. 流动性熔融金属的流动性是实现重力铸造的关键因素之一。
流动性受到熔融金属的黏度、表面张力等多种因素的影响。
为了提高流动性，可以适当调整熔融金属的温度、合金成分和添加剂等。
3. 铸型设计铸型的设计对于重力铸造的成功至关重要。
合理的铸型设计可以保证熔融金属在重力作用下均匀流动，避免铸件内部出现气孔、夹渣等缺陷。
铸型的形状、尺寸和壁厚等要素需要根据具体铸件的要求进行调整，以保证铸件的质量。
4. 浇注系统浇注系统是指将熔融金属引导至铸型中的一系列通道和构件。
浇注系统要求合理布局，以减小熔融金属在流动过程中的阻力和波动，确保熔融金属能够顺利地流动到各个空腔中。
三、重力铸造的工艺步骤重力铸造的工艺步骤通常包括准备工作、铸型制作、熔炼、铸造和后处理等阶段。
具体步骤如下：1. 准备工作包括准备熔炼炉、熔炼材料和铸型原料等。
熔炼炉要求能够提供足够高的温度和合适的保温能力，以确保熔融金属的质量。
熔炼材料一般为金属锭或废旧铸件等。
铸型原料包括砂型、金属模具等。
2. 铸型制作根据铸件的形状和尺寸，制作相应的铸型。
常用的铸型制作方法有砂型铸造、金属模具铸造等。
制作完成后，还需要进行铸型的烘干和预热，以提高铸件的表面质量。
3. 熔炼将熔炼材料放入熔炼炉中，加热至熔点以上，使其融化成熔融金属。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
流动性好的合金：
易于浇注出轮廓清晰、薄而复杂的铸件； 有利于非金属夹杂物和气体的上浮和排除； 易于补缩及热裂纹的弥合。 第1章 铸造
合金流动性的衡量
合金的流动性用浇注流动性试样的方法来衡量。流 动性试样的种类很多，如螺旋型、球形、真空试样等。 应用最多的是浇注的螺旋形试样。 合金的流动性愈好， 螺旋形试样长度就 愈长。
缺点（4）但也存在一些不足，如组织缺陷，力学
性能偏低，质量不稳定，工作环境较差。 因此，铸件多数做为毛坯用。
第1章 铸造
本章主要内容
1-0 铸造成形基本原理 1-1 铸造方法及其应用
1-2 常用铸造合金熔铸 1-3 铸造工艺设计 1-4 铸件的结构工艺性
第1章 铸造
引论
铸造成形基本原理
铸件成形过程的两大基本环节：
温度( oC ); 式中： t0 , t1 — 合金在液态和常温时的 V0 ,V1 — 合金在t0 , t1时的体积(m3 ); l0 , l1 — 合金在t0 , t1时的长度(m);
v , l — 合金在t0至t1温度范围内的体积收缩 系数和线收缩系数 (1/ oC )
第1章 铸造
合金收缩的三个阶段
合金的收缩经历如下三 个阶段，如图所示： （1）液态收缩：从浇注温度 （T浇）到凝固开始温度（即 液相线温度Tl）间的收缩。
。
（2）凝固收缩：从凝固开始温度（Tl）到凝固终止温度 （即固相线温度Ts）间的收缩 （3）固态收缩：从凝固终止温度（Ts）到室温间的收缩。
合金的收缩率为上述三个阶段收缩率的总和。
第1章 铸造
常用合金的流动性（砂型，试样截面8×8mm）
合金种类
铸铁C+Si=6.2% C+Si=5.9% C+Si=5.2% C+Si=4.2% 铸钢 C=0.4%
铸型种类
砂型 砂型 砂型 砂型 砂型 砂型
浇注温度（℃） 螺旋线长度（mm） 1300 1300 1300 1300 1600 1640 680～720 700 1800 1300 1000 600 100 200 700～800 400～600
第1章 铸造
影响铸件凝固方式的因素：合金的结晶温
度范围和铸件的温度梯度。 1） 铸造合金的结晶温度范围 合金的结晶温度范围愈窄，铸件的凝固区域
就愈窄，愈倾向于逐层凝固。如砂型铸造时，低
碳钢的凝固为逐层凝固，而高碳钢的结晶温度范
围较宽成为糊状凝固。
第1章 铸造
2） 铸件的温度梯度
铸造合金的成分一定时， 铸件凝固区域的宽窄就取 决于其断面的温度梯度， 如右图所示，随温度梯度 由小变大，则相应的凝固 区会由宽变窄。
第1章 铸造
顺序凝固和同时凝固比较
顺序凝固用于收缩大或 壁厚差距较大，易产生缩 孔的合金铸件，如铸钢、 铝硅合金等。顺序凝固补 缩作用好，铸件致密，但 铸件成本高，内应力大。
同时凝固用于凝固收缩小的灰 铸铁。铸件内应力小，工艺简单， 节省金属但同时凝固往往使铸件中 心区域出现缩松，组织不致密。
第1章 铸造
第1章 铸造
1、合金的充型能力
★熔融合金填充铸型的过程简称充型。 ★液态合金充满铸型、获得形状完整、轮廓清晰铸 件的能力，称为液态合金的充型能力。 ★充型能力取决于： 1)熔融合金本身的流动能力（流动性）， 2)铸型性质、浇注条件、铸件结构等因素的影响。
第1章 铸造
（1）合金的流动性及其影响因素 合金的铸造性能是表示合金铸造成型获得优 质铸件的能力。通常用流动性和收缩性来衡量。 流动性概念
第1章 铸造
（2）糊状凝固
如果合金的结晶温度范围很宽，且铸件断面的温度梯度较小，则在 开始凝固的一段时间内，铸件表面不会形成坚固的已凝固层，而是液、 固两相共存区贯穿铸件的整个断面，如图c）。这种凝固方式先呈糊状， 然后整体凝固，故称为糊状凝固。
第1章 铸造
（3）中间凝固
大多数铸造合金的凝固方式介于逐层凝固和糊状凝固之间，如图 b）所 示，即在凝固过程中，铸件断面上存在一定宽度的液固两相共存的凝固区，）冷铁：为了实现顺序凝固， 在安放冒口的同时，在铸件上某 些厚大部位旁的砂型中增设冷铁 （激冷物），如右图所示。
3）合理选择内浇道位臵及浇注工艺：内浇道的 引入位臵对铸件的温度分布有明显的影响，应按 照定向凝固的原则确定。例如：内浇道应从铸件 厚实处引入，尽可能靠近冒口或由冒口引入。
第1章 铸造
三、铸件的组织与性能
铸造性能对铸件组织与性能有显著的影响。 收缩是铸件中许多缺陷，如缩孔、缩松、应力、 变形和裂纹等产生的基本原因。充型能力不好，
铸件易产生浇不到、冷隔、气孔、夹杂、缩孔、
热裂等缺陷。
第1章 铸造
1、铸件的缩孔和缩松 若液态收缩和凝固收缩所缩减的体积 得不到补足，则在铸件的最后凝固部位会形成 一些孔洞。按照孔洞的大小和分布，可将其分 为缩孔和缩松两类。
第1章
铸造成形
定义：所谓铸造（casting）指通过熔炼金属， 制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具
有一定形状和性能的铸件的成形方法。
第1章 铸造
铸造的特点
（1）铸件大小，形状和重量几乎不受限制；
优 （2）铸件形状与零件接近，能够制成形状复 点 杂，尤其是有复杂内腔的毛坯或零件；
（3）原材料来源广泛 ，生产成本较低。
合金的成分和结晶特征对流动性的影响 共晶成分的合金，其结晶同纯金属一样，是 在恒温下进行的。从铸型表面到中心，液态合金 逐层凝固如图a），由于已凝固层的内表面光滑， 对液态合金的流动阻力小。 特别是共晶成分合 金的凝固温度最低，相 同浇注温度下其过热度 最大，延长了合金处于 液态的时间，故流动性 最好。
液态
充型 + 凝固
固态
金属液态成形原理主要就是研究和阐述在充型和 凝固过程中金属本身究竟发生了什么
第1章 铸造
一、熔融金属的充型凝固过程
1、液态金属的结构与性质
液态金属结构特点：结构起伏 液态金属特性： 易流动性→浇注 无定形性→充型
第1章 铸造
2、液态金属的凝固
凝固：物质由液态转化为固态的过程。 结晶：晶体物质（如金属）的凝固过程。结晶包 括形核和长大两个过程。 凝固组织：宏观上指铸态晶粒的形态、大小、取 向和分布等情况；微观上指晶粒内部结构的 形态、大小和分布，以及各种缺陷等。
第1章 铸造
合金的成分和结晶特征对流动性的影响
非共晶成分的合金流动性差，且随合金成分偏离共晶 点愈远，其结晶温度范围愈宽，流动性愈差，如图为铁— 碳合金流动性与含碳量的关系图。 第1章 铸造
浇注条件的影响
（1） 浇注温度：浇注温度对合金充型能力有决定性的影
响。浇注温度高，液态合金所含的热量多，在同样的冷却 条件下，保持液态的时间长，所以流动性好。浇注温度越 高，合金的粘度越低，传给铸件的热量多，保持液态的时 间延长，流动性好，充型能力强。 （2） 充型压力 ：液态合金在流动方向上所受压力愈大， 其充型能力愈好。砂型铸造时，是由直浇道高度提供静压 力作为充型压力，所以直浇道的高度应适当。
第1章 铸造
二、合金的铸造性能
金属与合金的铸造性能是指金属与合金 在铸型成形的工艺过程中、容易获得外形正 确、内部健全的铸件的性质。铸造性能是重 要的工艺性能指标，铸造合金除应具备符合 要求的力学性能、物理性能和化学性能外， 还必须有良好的铸造性能。合金的铸造性能 通常用充型能力、收缩性能等来衡量。
第1章 铸造
2、合金的收缩性
合金收缩的概念： 合金从浇注、凝固直至冷却到室 温的过程中，其体积或尺寸缩减的现象。收缩是合金 的物理本性，是影响铸件几何形状、尺寸、致密性， 甚至造成某些缺陷的重要原因之一。
体收缩率：合金从液态 到常温的体积改变量。
t0
线收缩率：金属在固态由高 温到常温的线尺寸改变量。
第1章 铸造
（3）缩孔和缩松的防止
防止缩孔原则： 使铸件实现“顺 序凝固”。
1）冒口：在铸件可能出现缩孔的厚大部位，通过安放冒口等 工艺措施，使铸件上远离冒口的部位最先凝固（图Ⅲ），尔 后是靠近冒口的部位凝固（图Ⅱ、I），冒口本身最后凝固。 按照这样的凝固顺序，先凝固部位的收缩，由后凝固部位的 金属液来补充；后凝固部位的收缩，由冒口中的金属液来补 充从而将缩孔转移到冒口之中。（缺点是浪费金属） 第1章 铸造
第1章 铸造
合金的成分和结晶特征对流动性的影响
在一定温度范围内的亚共晶合金，其结晶过 程是在铸件截面上一定的宽度区域内同时进行的。 在结晶区域中，既有形状复杂的枝晶，又有未结 晶的液体。即在其已凝固层和纯液态区之间存在 一个液固两相共存的区域，使得已凝固层的内表 面粗糙如图b）。 复杂的枝晶不仅 阻碍熔融金属的流动， 而且使熔融金属的冷 却速度加快，所以流 动性差。
第1章 铸造
铸型条件的影响
在铸型凡能增大液态合金流动阻力、降低流速 和加快其冷却的因素，均会降低其充型能力。 1）铸型的蓄热能力 2）铸型温度 3）铸型中的气体 4）铸件的结构 ：铸件的壁愈薄、结构形状愈 复杂，液态合金的充型能力愈差。应采取适当 提高浇注温度、提高充型压力和预热铸型等措 施来改善其充型能力。
第1章 铸造
3、铸件的凝固方式 铸件凝固过程中，在其断面上存在三个区域， 即已凝固的固相区、液固两相并存的凝固区和未
开始凝固的液相区。其中凝固区的宽窄对铸件质
量影响较大，其宽窄决定着铸件的凝固方式。
第1章 铸造
（1）逐层凝固
纯金属或共晶成分的合金，凝固时铸件的断面上不存在液、固两 相并存的凝固区，如图a），已凝固层与未凝固的液相区之间界限清晰， 随着温度的下降，已凝固层不断加厚，液相区逐渐减小，一直到铸件 完全凝固，这种凝固方式称为逐层凝固。
缩孔、缩松形成的规律
1）合金的液态收缩和凝固收缩愈大（如铸钢、白口铸铁、 铝青铜），铸件愈易形成缩孔。 2）合金的浇注温度愈高，液态收缩愈大，愈易形成缩孔。 3）结晶温度范围宽的合金，倾向于糊状凝固，易形成缩 松。纯金属和共晶成分合金倾向于逐层凝固，易形成 集中缩孔。 缩孔位置的确定 等 温 线 法 内 切 圆 法