纺织原料的开松除杂实验

实验 1 .纺织原料的开松除杂实验
一、导言
原料中含有的非纤维物质统称为杂质，其中有土杂和植物性杂质。

纺织原料的开松除杂实验是检验纺纱准备工序加工工艺和开松除杂设备机械性能的基本方法，是生产厂常规试验项目之一。

其基本原理是用手扯法或杂质分析仪分析法确定纺纱原料的含杂率，并以此为基础测定开松设备的除杂效率；用开松前后纤维的单位体积重量之比确定原料的被开松程度，用以衡量和调整开松设备的工艺参数。

二、实验目的与要求
通过实验了解和掌握杂质分析仪的使用和纺纱原料含杂率的测定方法；了解和掌握开松除杂效率的测定以及纤维开松程度的测定方法。

三、实验设备与用具
1、 开毛机或开清棉联合机；梳棉机或梳毛机；杂质分析仪。

精度为0.1g 的天平。

2、 特制开松度测量容器，该容器要求容积为1m ³,内壁光滑，侧面开一竖直长槽，槽内
镶嵌透明刻度尺。

3、 未开松原料若干。

四、实验内容
1、手抖法测定原料含杂率
（1）取样 从原料包中随机抽取50g 为一个子样，用试样袋或试样盒装好待用。

注意勿丢失土杂。

每次试验至少取三个子样。

以三个子样的平均测试值为测定结果。

（2）手扯开松 将每个试样分别用手仔细撕扯，抖落并收集土杂。

每个子样全部撕扯后称取重量，然后进行第二次撕扯和第二次称重。

如此反复，直至前后两次所称重量之间差异在1%以内，则认为土杂已完全抖落。

最后将所收集的土杂称重，记录数据。

2、机测法测定原料含杂率
（1）取样 从原料包中随机抽取50g 为一个子样，用试样袋或试样盒装好待用。

注意勿丢失土杂。

每次试验至少取三个子样。

以三个子样的平均测试值为测定结果。

（2）机测 启动杂质分析仪，将50g 试样平铺于给棉台上均匀喂入给棉罗拉，经锡林梳理和气流分离，使原料与杂质分别进入前后储仓，然后分别收集称重计算。

在喂入过程中将可见的棉柴、棉籽等粗杂质随时捡出单独存放，留待与机拣杂质一同称重计量。

每份试样开松2次。

3、原料开松程度的测定 评价原料开松程度一般有三种方法。

（1）纤维单位体积重量（kg/m ³）；(2)分解后小毛束的平均重量（g ）；（3）小毛束从一定高度自由落下的持续时间（s ）。

由于开松后的纤维束大小不匀，后两种方法必须测量大量数据，因此较费时费力，因此较常用的是较简便的第一种方法：
将开松和开松后的原料，先后分别均匀的填充在开松度测量容器中，填满后盖好容器盖，并施以一定压力，从透明刻度尺上观察其体积并记录数据。

每次试验至少取三个子样。

以三个子样的平均测试值为测定结果。

4、数据分析与计算
（1）原料含杂率 将测试数据代入计算公式：
I =
%1000
2
1⨯+W W W
式中：I ——原料含杂率； W 0——试样重量(g)
W 1——机拣杂质重量(g) W 2——手拣粗杂质重量(g)
（2）开松设备除杂效率 将测试数据代入计算公式：
Q =
%1001
2
⨯W W 式中：Q ——除杂效率
W 1——试样重量(g) W 2——杂质重量(g)
（3）原料开松程度 将测试数据代入计算公式：
K =
%100V V V 1
1
2⨯-
式中：K ——原料开松度；
V 1——原料开松前的体积（m ³）； v 2——原料开松后的体积（m ³）。

五、实验作业与思考题
1、开清棉设备的落棉率通常控制在什么范围？
2、哪些工艺参数影响开松设备的除杂效率？
实验2 梳棉机均匀混合作用实验
一、 实验目的
1. 学习梳棉机均匀混合作用的实验方法。

2. 通过实验深入理解梳棉机的均匀混合作用。

二、 基础知识
梳棉机的锡林和盖板作用区具有较好的梳理效能，并能发挥一定的均匀混合作用。

锡林和盖板针布具有放出和吸收纤维的特性，当喂入棉卷厚段时，可以吸收一部分纤维储存起来，遇到棉卷薄段时可以释放出一部分纤维进行补偿。

结果使输出棉条的短片段均匀度得到改善。

同时，在锡林盖板工作区，锡林和盖板针面间的纤维在两针面之间具有不断反复转移的性能，刺辊一次喂入锡林的纤维进入工作区后，由于纤维多次转移，输入锡林盖板工作区的纤维须经锡林的多转才能全部输出，而锡林携带的纤维进入锡林与道夫作用区，分配输出的纤维是由刺辊多次输入到锡林上，与锡林多转接受的纤维混和而成，从而达到了纤维间的混和作用。

本实验是用本色棉和一段染色棉双层喂入梳棉机，测定染色棉喂入和输出的时间，观察混色棉条的颜色变化过程和两种颜色单纤维之间的混和情况，以此分析梳理机的混和作用；测定双棉层喂入输出的棉条的定量变化，以此分析梳棉机的均匀作用。

三、 实验设备与用具
梳棉机一台、秒表三只、盒尺一个、天平一台、染色棉卷一个、白棉卷一个、圆筒测长器一台、撕染色棉卷用的长方形（宽150mm ，长1000mm ）木板一块。

四、 实验内容 1. 准备工作
（1） 清扫机台（抄车，扫清盖板，清扫全机车肚等）
（2） 将染色棉卷退出1m ，用150mm ×1000mm 的长方形木板压紧。

沿木板边缘撕下染 色棉卷备用。

注意尽量撕齐，不得产生意外伸长。

（3） 将一个白色棉卷轻轻退出2m 。

将准备好的染色棉卷铺上，再把棉卷卷起来，放在棉卷架上。

2. 开车运转 开车运转20min 后，不停车换一个空棉筒。

(1) 测定染色棉层开始喂入到生条见到染色纤维的时间。

(2) 测定生条从开始见到染色纤维到生条基本呈白色的时间。

(3) 测定染色棉层从喂入到喂完的时间。

3. 将实验用的全部棉条进行检验 （1）将棉条用圆筒测长器截成1m 长的片段，把截下的片段按先后次序称重并记录于表2-6中。

(2)注意称重棉条的次序与棉条输出时相反。

（3）在各片段棉条称重时，观察棉条中染色纤维数量的变化规律。

思考题
梳棉机如何发挥混和作用？
实验3 梳棉机道夫转移率
一 导言
道夫转移率是指锡林一转向道夫转移的纤维量占锡林盖板中自由纤维量的百分率。

以r 表示：
r=g/Q*100％
式中：g —锡林一转转移给道夫的纤维量。

Q —锡林盖板中自由纤维量。

锡林一转转移给道夫纤维量 c
d d n G
e n d g 5****π=
式中：d d ——道夫直径（mm ）；
n d ————道夫转数（r/min ）；
e ——道夫至小压辊之间的牵伸倍数。

G ——梳棉条实际定量(g/5m)；
n c ——锡林转速（r/min ）；
道夫转移率是表示锡林向道夫转移纤维的能力。

其大小对棉网质量关系比较密切。

转移率过大，纤维分梳不充分，过小，纤维在锡林盖板工作区中反复梳理次数过多，易产生棉结。

故转移率过大或过小对生条质量不利，其大小应根据实际生产情况而定。

在金属针布的高产梳棉机上道夫转移率一般在6~15%范围内。

二 实验目的与要求
通过本实验加深对道夫转移率的意义和影响转移率的因素的理解。

同时学会测定转移率的方法。

三实验设备与用具
1.梳棉机一台；
2.圆筒测长器一台；
3.天平一台；
4.转速表一只；
四实验步骤与方法
（一）清扫试验机台
（二）测定并记录有关工艺参数
1锡林，道夫速度
2道夫到小压棍的传动比。

3计算道夫到小压棍间的张力牵伸倍数。

（三）开车喂棉，正常运转20分后开始实验。

1取棉条。

摇取10个5米条子称重，并计算平均重量。

2同时进行以下三项工作：
（1）停止给棉。

（2）停止盖板传动。

（3）在大压棍喇叭口前放入有色记号。

3仔细收集停止给棉后的棉条和不成条的全部棉网并称重。

此重量为收集总重量。

4计算或通过试验比较准确地得到停止给棉前已形成的棉条长度——即锡林道夫隔距点到大压棍一段棉条长度。

并称其重量。

此重量为停止给棉前已形成的棉条重量。

5用收集总重量减去停止给棉前已形成的棉条重量。

即为自由纤维重量。

6以上述相同方法作10次。

求其平均值。

五实验作业与思考题
1.记录实验数据，计算道夫转移率。

2.道夫转移率高，是否梳棉机产量就高？转移率对生条定量和梳理效率有何影响？
表一
表二
实验4 梳毛机分配系数的测定
一﹑导言：
梳理机各滚筒单位面积上纤维层的平均重量称为负荷。

负荷量的大小，反映纤维层的厚薄，而滚筒上纤维层的厚薄，直接关系梳理机梳理效能。

梳理效能好，毛网质量就好；反之，则差。

在生产中要求各滚筒针面上合理分配纤维数量，即负荷量的大小应该适当。

所以一般用分配系数来反映梳理效果的好坏。

分配系数表示有关负荷之间的比例关系。

分配系数有两种，一种是工作辊分配系数，另一种是道夫分配系数。

分配系数与毛网质量之间有一定的内在联系，在一般情况下，提高分配系数有利于提高毛网质量。

因为提高分配系数意味着锡林单位面积交给工作辊或道夫的纤维量增加。

工作辊携带的纤维量越大，纤维接受梳理的机会越多；道夫分配系数越大，返回负荷越小，锡林针布越清晰，越有利于梳理。

但是返回负荷小，不利于纤维的均匀混合作用，同时纤维在机内停留时间短，也影响纤维的重复梳理。

因此，分配系数选择要适当。

二﹑实验目的与要求
1﹑测定并计算各种负荷及分配系数。

2﹑进一步了解各种负荷的关系及各工艺参数对分配系数的影响。

3﹑结合生产实际用二系数的概念解释生产质量问题。

三﹑实验设备与用具 1、梳毛机一台；
2、转数表﹑秒表﹑皮尺﹑钢板尺﹑剪刀、天平﹑拈棍﹑塑料袋等。

四﹑实验内容﹑方法和步骤 （一） 内容
测定工作辊和道夫分配系数，其公式如下： 1﹑预梳锡林工作轴和大锡林工作辊分配系数
3
1111αβαβ
β
αβ++=
+=
K K 或
式中：β — 交工作辊负荷（剥毛负荷） （g/㎡）
1α— 喂入负荷 （g/㎡） 3α— 返回负荷（g/㎡）
2﹑道夫分配系数 3
212ααα+=
K
式中：α2 — 出机负荷（g/㎡）
分配系数的测定实质上就是以上各种负荷的测定，各种负荷测出后，即可根据以上公
式计算出各类分配系数。

（二）各种负荷的测定方法
1﹑测定大锡林喂入负荷α1和出机负荷α2 （在梳毛机开车正常后，α2=α1，故一般只测定出机负荷α2）
(1)取开车2min 内道夫所出的毛网称重，以Q （g ）表示。

(2)测量毛网宽度b （m ）。

(3)用转速表测锡林转速，根据其直径计算锡林表面速度Vc(m/min)。

则 t
*b *Vc Q
2=
α
式中: t —时间.
2、交工作辊负荷和剥毛负荷β的测定
在开车正常后，交工作辊负荷和剥毛负荷相等，故均用β表示。

Vw
Vc
V *
W
W αβ= b
L Q A Q W W
W W W * ==
α其 C
W W
W V b L V Q *** =
β则
式中：αw —为工作辊负荷(g/m 2
)
Qw---工作辊上纤维的重量（g ）
Aw---工作辊上挂毛的面积(m 2
) Lw---工作辊上毛层包围弧长（m ） Vw---所测工作辊表面速度（m/min ）
(1) 测定工作辊转速并计算各工作辊表面速度Vw 。

(2) 测Lw ：如上图所示，将工作轴上搭在剥毛轴上的毛层从a 点轻轻扶起拉断，顺帖
在工作轴上，并在其尖端处作做一记号a ′，通过工作轴与大锡林的中心连线，在工作轴上再做记号b 点，量取a ′b 的长度(m),则求得：工作轴包覆纤维的圆弧长
2
d
b a L W π+
'=
则 b L A W W *= （各轴A w 相同）
式中：d w —— 工作轴直径（包括针布高度）
测Q w ：用一捻辊将工作轴上所挂的毛层轻轻卷取剥下（注意不要使工作轴转动），
放入编号的袋中，然后分别称重得Q w。

3﹑返回负荷α3的测定
(1)取下工作轴的传动链条，注意取链条时不要使工作轴转动，截断大锡林与运输辊间
的传动。

(2)剥取道夫及剥毛辊上的毛层。

(3)开车使大锡林上的毛层全部出机，收集之，并称其重量为Q1，其中包括剥毛负荷及
喂入负荷
(4)测量运输辊与锡林接触点d至道夫与锡林接触点d’之间的弧长（如下图示），dd’
可通过大锡林皮带盘的对应弧长ee’来推算。

（同法计算ff′的弧长）
⌒⌒大锡林直径
即 d d’= e e’×——————
皮带盘直径
Q1－(α1×A入+αs×A剥)
所以α3 = —————————
A
式中：A ——大锡林的挂毛面积（㎡）
Q1——大锡林上的全部毛量（g）.
A入——喂入负荷在锡林上所占面积（A入= d ⌒d’×b）
A剥——剥毛负荷在锡林上所占面积（A剥=∑f⌒f′×b）
αs——各剥毛负荷的平均值（g/㎡） .
五实验作业与思考题
1﹑自己设计一个表，将所测及所计算的数据写入表中。

2﹑根据所测各轴的分配系数绘一曲线，说明其变化规律并加以分析。

实验5 纤维束伸直度测定
一 目的要求
通过实验要求学会测定纤维束平均伸直度的方法。

观察生条 半熟条 熟条中纤维的各种形态，进一步了解各种棉条的结构。

加深理解罗拉牵伸对棉条中纤维的伸直平行作用。

二 实验设备与仪器 1. 扭力天平一台；
2. 茹可夫一号夹子一把；
3. 10mm 宽纤维切断器一只；
4. 稀密梳子各一把；
5. 剪刀一把；
6. 单面刀片一把；
7. 坐标纸、半制品条子。

三 实验方法 1、称重法
1) 取半制品条子一段（注意前后方向）放在坐标纸上，用茹可夫夹子将坐标纸与试样
同时夹紧，记录试样方向，然后从夹持处量取20mm 剪断。

2) 先用稀疏子梳理20mm 长度的棉条，再用密梳子梳。

梳时由浅入深，注意不要将纤
维梳断或从夹持器中抽出，将梳下的浮游纤维仔细收集起来，在扭力天平上称重为C 。

3) 梳理后的须条，弯曲部分被梳直，将长度超过20mm 部分剪下，仔细收集起来称重
为E 。

4) 将余下的20mm 长度部分用刀片从夹持器钳口处切断，仔细收集起来称重为N 。

5) 按同样方法作试样的另一端，记好方向。

6) 按上述方法分别作生条、熟条、粗纱试样各10次。

2、修正林氏法
1) 拥10mm 纤维切断器，垂直纱条轴向夹住纱条（记录纱条的头尾端），先后用稀密梳
子梳去两端未被夹住的纤维，在梳理过程中注意不要抽出或拉断被夹持的纤维。

2) 切下头中尾三个部分的纤维，分别称重记录。

3) 用同样方法作生条、熟条、粗纱各10次。

四 计算方法
1、 称重法伸直度和浮游纤维比计算公式：
1) η =（1－E / N ）*100% 2) CR=C /(E+N)
式中： η——纤维伸直度系数；
E ——被夹持住的纤维束梳直部分切下重量（mg ）； N ——被夹持住的纤维束20mm 长度的重量（mg ）； CR ——浮游纤维比； C ——梳下部分重量（mg ）；
2、 修正林氏法平均伸直度和方向系数计算公式：
1) ηx =
%100**)(L Gh H
Gv Gt +
2) δ =
%100*Gv
Gt Gv
Gt +- 式中：G t ————纤维头端切下重（mg ）；
G v————纤维尾端切下重（mg）；
H——纤维中部夹持长度（mm）；
G h————纤维中部夹持部分重（mg）；
L ——纤维束的平均长度（mm）；
ηx——平均伸直度；
δ——方向系数。

五实验报告与思考题
1.计算各工序η和CR值填入表1；
2.计算各工序ηx和δ值填入表2；
3.分析两种实验方法伸直度有无差异，那一种方法更符合实际？
实验6 纤维变速点分布测定
一目的要求
在罗拉牵伸过程中，由于纤维长度的不均匀齐，有的受罗拉钳口的控制，有的不受罗拉钳口控制。

不受控制的纤维一般是较短的纤维或伸直度差的纤维。

他们在牵伸区中的运动随其周围纤维的运动速度而定。

因为直接与较短纤维（浮游纤维）接触而以不同速度移动的各种纤维数量是随机的。

因此，较短纤维的运动是不规律的。

移距也不正常，造成产品不均。

因而研究掌握不同长度纤维在移动牵伸过程中的运动规律，对控制和改善产品条干均匀度有重要意义。

要求通过实验，认真观察不同长度纤维在牵伸过程中的变速规律，并学会测定纤维变速点位置的方法。

归纳整理后绘出变速点分布曲线。

二实验方法步骤
（一）观察不同长度纤维的变速规律
1.将四种不同颜色的示踪纱用切断器分别切成30.25.15.10毫米四种长度的试样各
10余根。

2.取一段约0.5米长的棉条（注意保持棉条原来喂入方向，并防止产生意外伸长）
放在卷纸上（卷纸画有“”毫米的等距线五条）。

用压锤轻轻压平。

不使表面毛茸。

以四种不同长度示踪纱为一组。

用镊子将示踪纱头端平齐的。

彼此平行的铺放在
棉条上，按等距线连放五组。

在铺放示踪纱时，可用压锤轻压，使示踪纱与棉条
中纤维尽量保持紧密接触。

3.将排好示踪纱的棉条喂入并条机单区牵伸装置，用手缓慢而均匀地转动皮带轮。

将牵伸及前罗拉输出的须条小心的收集在纸条上，勿使有意外伸长。

4.仔细观察比较须条上不同长度示踪纱的运动情况及所处的位置，从中得出变速规
律。

（二）纤维变速点位置的测定
1.已知并条机单区牵伸装置的罗拉中心距为____,单区牵伸倍数为_____倍。

2.用某一颜色纱线，将其切成_____毫米长10余个,作为标准（即可控制纤维）。

用
另一种颜色纱线切成_____,_____,_____ 毫米长，各100余根。

作为非标准纤维
（即待测纤维）。

3.取半熟条二段，每段约0.5米，压平。

（操作法参阅（一）2）。

4.将标准纤维放在棉条的中央。

在其两边，以某一长度的示踪纱头端平齐。

彼此平
行的各排非标准纤维五根。

并以等组距（50毫米）连排五组，再用另一段棉条用
同样方法排五组。

5. 将排好示踪纱的棉条喂入牵伸装置。

用手均匀地转动车头皮带轮，使棉条向前输
出。

当五组示踪纱全部离开前钳口后，即停止转动，并将此须条小心的收集在条纸上，勿使有意外伸长。

另外五组亦与此方法相同。

6. 以标准纤维为基准点，量出各组每根非标准纤维头端与标准纤维头端间距离（D ）。

当非标准纤维头端在标准纤维头端之前时。

所量数值为正，反之数值为负。

7. 根据公式d=
l
e D
计算出各根非标准纤维的变速点位置（d ）。

然后将计算值分成若干组。

再归纳求平均值。

最后画出某一种长度纤维变速点位置的分布曲线。

在画分布曲线图时，横坐标为距前钳口的距离（d ），纵坐标为所占根数（或所占百分数）。

公式计算推导见附录。

三 实验数据记录
实验7 梳棉机落棉率实验 一、实验目的
1.实验测定梳棉机落棉，学习梳棉机落棉实验的方法和落棉计算方法。

2.了解梳棉机各部位落棉内容及特点，通过了解落棉情况和除杂情况，提供设备或工艺改进意见。

3.观察棉卷和生条中含杂的区别。

二、基础知识
梳棉机由喂入部分、梳理部分、成条部分组成。

其主要作用是将喂入的棉卷进行充分的开松混合、除杂，加工成一定重量的均匀棉条。

棉卷喂入后，首先受到刺辊的强烈分梳作用，从而使纤维与纤维之间联系减弱，也破坏了纤维与杂质之间的联系，在机械和气流的作用下，纤维由刺辊齿条携带转移给大锡林，而杂质和短绒掉落在后车肚成为落棉（即后车肚落棉）。

后车肚落棉内除含有杂质和不可纺的短绒外，还有不可避免落下的少量可纺纤维。

应从机械配置和工艺优化两方面努力，尽可能减少可纺纤维的损失，尽可能多的排除杂质和短绒。

转移给锡林的棉层进入锡林和盖板组成的工作区，使纤维受到针布的进一步梳理，将纤维束进一步分梳成单根纤维状态。

产生的盖板花和抄针花多少直接影响锡林/盖板之间的分梳与除杂效果。

梳棉落棉包括后车肚落棉、盖板花和抄针花以及吸尘落棉，后车肚落棉最多，盖板花和抄针花次之，吸尘落棉最少。

后车肚落棉率应该根据成纱的质量要求、喂入棉卷的含杂率以及含杂情况而定。

通过后车肚工艺的调整，将后车肚落棉率控制在一定范围内，后车肚落棉率的控制范围见表3-17。

盖板对除去细杂、棉结和短绒较刺辊部分有效，当面卷内的杂志较少时，可减少盖板花；反之，应该采取措施使盖板花适量增加，以保证生条质量。

盖板除杂率一般控制在8%~10%。

实验8棉条.粗纱的定量和重量不均匀率检验
一. 导言
1 纱条的定量在生产中，为便于检验和控制所纺纱的细度，统一规定用单位长度的重量表示各半制品的细度。

单位长度的重量称为定量，棉卷为g/m,棉条为g/5m,粗纱为g/10m，细纱为g/100m。

由于纺织纤维材料有吸湿性能，同号数的纱条，在实际温度情况下所测得的定量将随室内温湿度的变化而变化。

在烘干无水的情况下，所测得的定量为干定量。

在标准温湿度下（20℃，65%RH），即公定回潮率时，测得的定量称为标准定量。

在车间实际回潮率下所测得的定量为实际定量。

各种纤维纯纺纱的公定回潮率如下：
棉纱 8.5% 维纶纱 5%
粘胶纱 13% 涤纶纱 0.4%
腈纶纱 2.0% 锦纶纱 4.5%
亚麻纱 12% 苎麻纱 12%
根据纱条的干重，按下式换算不同回潮率时的纱条湿重：
G0=G×（1+W）
式中： G0—纱条的湿定量；
G —纱条的干定量； W —纱条的回潮率。

不同回潮率时，纱条湿重量之间的换算公式： G 0
a =G 0
b ×(
b
a
W W ++11)
式中： G 0
a —W a 回潮率时的纱条湿重；
G 0
b —W b 回潮率时的纱条湿重；
W a .W b —为纱条的两种不同回潮率。

2 重量不匀率 重量不匀率是用来表示纱线定量之间的差异程度，也是考核纱线质量的重要指标，可按公式计算。

计算公式：
重量不匀率（%）
=
100(2⨯⨯⨯-试验总次数
试验平均值平均以下值次数
平均以下平均值）试验平均值
3 重量偏差 由于纺织厂是多工序连续性生产，要纺出符合国家标准的纱线，必须保证每个工序半制品的定量控制在一定偏差范围内，实际定量对标准定量的差异程度称之为重量偏差。

可按公式（2-8）计算。

计算公式：
重量偏差（%）=
设计号数
设计号数
实际号数-×100
=
设计干燥重量
设计干燥重量
实际干燥重量-×100
各半制品重量偏差和重量不均匀率控制范围如下：
棉卷 ：重量偏差＜±1.5%;重量不均匀率＜1.2%；化纤＜1.5%。

梳棉条 ：重量偏差＜±2.5%；重量不均匀率＜4.5%；化纤＜5%。

精梳棉条：重量偏差＜±2.5%；重量不均匀率＜1.6%。

末并条 ：重量偏差＜±1.0%；化纤＜±1.0%；重量不均匀率＜1.0%；化纤＜1.5%。

粗纱 ：重量偏差＜±1.0%；重量不均匀率＜1.2%。

二. 实验目的与要求 1 实验目的
（1） 掌握设计棉条定量和控制棉条定量.重量不均匀率及重量不均匀率的方法。

（2） 掌握检测棉条定量.重量不均匀率及重量偏差的方法。

（3） 通过棉条质量测定，分析影响棉条定量.重量不均匀率及重量偏差的原因。

2 实验要求
本实验分组进行（一般4人左右一组），学生根据指导老师提出的要求，以组为单位独立设计实验方案（主要是梳棉机或并条机工艺设计）。

三. 实验设备与仪器 1 梳棉机
2 Y301型条粗滚筒测长器；
3 链条天平（或电子天平）。

四. 实验方法和步骤
1 试纺和取样：根据工艺设计设计方案，在梳棉机上进行试纺并取样（生条）。

2 将取得的试样在Y301型条粗滚筒测长器上测取生条每5m 为一个片段，共测取30
片段，将每个片段棉条分别绕成小团，逐团称重并做记录。

五. 实验报告 1 设计方案；
2 计算出定量.重量不均匀率及重量偏差；
3 根据实验结果，分析产生重量偏差与重量不均匀率的原因。

实验9 条粗条干均匀度的测试
一 导言
纱条在罗拉牵伸过程中，由于浮游纤维的不规则运动，使纤维在纱条长度方向上分布排列不均匀，因而引起纱条粗细不匀现象。

衡量这一粗细变化的指标，称为纱条条干不匀率。

采用仪器测试条干不匀率的方法有两种：一是用Y311型机械式条粗条干均匀度试验机。

测试出的条干不匀率用极差系数表示，亦称萨氏条干不匀率；二是用电容式乌斯特（uster ）条干均匀度试验仪，测试的结果一般用均方差系数表示 （即CV 值）。

（一）实验原理 本实验采用Y311型条粗条干均匀度试验机测试萨氏条干均匀度。

本试验机是按纱条密度利用杠杆原理而设计的。

纱条通过一对凹凸圆轮时，被压缩在一定宽度的槽内，其厚度随纱条粗细的不同而变化，这种变化经加压杠杆和指针杠杆两级放大约100倍左右，再通过笔尖在等速运动的记录纸上描绘出纱条厚度变化曲线，即为纱条条干均匀度的变化情况。

（二）仪器的零点调节与计算方法 使用本仪器须先调零，然后根据实测数据进行计算，具体步骤如下：
1、调节零点厚度。

（1） 齿杆上刻有0、2、4、6、8五个刻度，每档之间有两个齿，调整一个齿时，凹
凸圆轮之间的距离变化10/1000〞，小圆盘上的刻度为1、2、3、……、9共10格，调整一格时，凹凸圆轮之间的距离变化1/1000〞。

（2） 未喂入纱条前，上下凹凸圆轮之间的距离为零，此时，将调节齿杆与旋转圆盘
调至零位上，笔尖对准记录纸零线。

（3） 当喂入纱条之后，两凹凸圆轮之间的距离不是零而为纱条实际厚度，这时，根
据笔杆指针向上抬高情况，将齿杆和小齿轮重新啮合，并调节刻度小圆盘，使指针尽可能在刻度盘0点附近波动，相当于把曲线的横坐标下移一个距离，这时，凹凸圆轮之间的距离叫作零点厚度，其值可以从齿杆和小圆盘的刻度读出。

正式试验时，将零点厚度、试验纱条种类、试验日期及试验米数等写在纪录纸上，连续试5 m ,计算不匀率。

2、计算方法
在记录曲线上先标出每米中最高点A i 和最低点B i 的数值。

规定最高点A i 在零点以上为“+”，在零点以下为“－”；最低点B i 在零点以上为“－”，在零点以下为“+”。

计算公式如下：
F=
N
Bi Ai 2∑∑-+F。