齿轮滚刀使用及检验标准

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滚齿机精度检验标准

滚齿机精度检验标准一、齿形精度齿形精度是滚齿机加工质量的关键指标。

为确保齿形精度，需要检查以下几个因素：1. 齿形的对称性：通过观察齿形的左右两侧是否完全对称来判断。

可以使用测量工具进行精确测量。

2. 齿形的完整性：需要检查齿形是否有缺失或不规则部分。

可以通过对比加工出的齿形与理论齿形进行判断。

3. 齿顶圆的圆度：需要保证齿顶圆的圆度公差在允许范围内，以避免齿顶磨损和噪音的产生。

可以使用测量工具进行精确测量。

二、齿向精度齿向精度是指齿轮的螺旋线方向与理论方向之间的偏差。

为确保齿向精度，需要检查以下几个因素：1. 螺旋线的直线度：需要使用测量工具检查齿轮的螺旋线是否平直，无弯曲或扭曲现象。

2. 螺旋线的方向：需要确保齿轮的螺旋线方向与理论方向一致，以避免齿轮运转时的振动和噪音。

3. 齿距的一致性：需要检查同一齿轮上各齿距是否一致，以避免齿轮运转时的冲击和振动。

可以使用测量工具进行精确测量。

三、齿厚精度齿厚精度是指加工出的齿轮厚度与理论厚度之间的偏差。

为确保齿厚精度，需要检查以下几个因素：1. 齿厚的均匀性：需要使用测量工具检查齿轮的各齿厚是否均匀一致，以避免齿轮运转时的冲击和振动。

2. 齿厚的偏差：需要将实际齿厚与理论齿厚进行比较，以判断是否存在偏差。

可以使用测量工具进行精确测量。

3. 齿厚的稳定性：需要检查同一批次的齿轮之间是否存在较大的厚度差异，以确保齿轮运转时的稳定性。

可以使用测量工具进行精确测量。

四、表面粗糙度表面粗糙度是指加工后的齿轮表面微观不平整程度。

为确保表面粗糙度符合要求，需要检查以下几个因素：1. 表面粗糙度的值：需要使用表面粗糙度测量仪检查齿轮表面的粗糙度值是否符合要求。

一般而言，表面粗糙度越小，齿轮的耐磨性和使用寿命越好。

2. 表面缺陷：需要检查齿轮表面是否存在划痕、烧伤、裂纹等缺陷，这些缺陷会影响齿轮的运转性能和使用寿命。

可以使用目视观察或借助放大镜进行检查。

3. 热处理质量：热处理质量对齿轮的表面粗糙度有很大影响。

滚刀的结构及检测-个人总结.

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当然，过大的滚刀外径也会给锻造、热处理和机械加工带来困难，同时也增加刀具材料消耗和滚刀的成本, 增加滚齿机刀杆的回转空间。另外有的齿轮受到结构限制，大直径滚刀会把其他有用的部位切削掉。
2.滚刀的长度
滚刀长度由螺纹部分的长度和两端轴台的长度所组成，滚刀的螺纹部分除去不全齿以外，应至少具有包络出被切齿面两侧完整齿形所需长度，以及切削斜齿轮时所必须的增加量。为避免滚刀个别负荷大的刀齿因早期磨损造成切削齿不能充分利用的不足，滚刀的长度还应包括用作轴向位移的增加量，以延长两次重磨之间的使用寿命。过去的标准是长度近似与外径相等,现在滚刀的长度.
厚的偏差。
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16.触角高度偏差：δ 17.触角长度偏差：C
H
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Sin rf= e/ rfg
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前刃面偏位值e是滚刀设计、制造和检查的依据，它的误差直接影响滚刀齿形的精度。滚刀重磨后，e应保持不变。正前角滚刀的齿形，如在万工显上进行测量则应规定前刃面的齿形角。前刃面齿形角
tg fn cos f Sin f Sin f tg q Cosf
精加工：Sfng=1/2（兀mn）-△S ②滚刀的齿高
齿顶高：heg=（f+c*）mn 齿根高：hig=（f+c*）mn 齿全高：hg=
heg+ hig
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4.剃前滚刀的触角高度和长度
①触角高度H：可根据留剃余量和齿轮齿根的沉割深度而定。沉割深度一般取0.03～0.04mm。触角高度一般在0.04 ～0.13mm。 ②触角长度C：

齿轮滚刀使用及检验标准

齿轮滚刀（直槽）使用及检验标准一、齿轮滚刀使用标准 1、滚刀的轴向窜刀滚刀使用过程中，除进行正确的安装、调整外，还应进行轴向窜动，以延长滚刀的使用寿命。

1.1滚刀的起始安装位置如图1-1 滚刀切削区域向齿轮端面的投影图，滚刀实际切削区域长度=切出长度（l 0）+切入部分（l ）。

图1-1滚刀切削区域向齿轮端面的投影图切出长度l 0=0*cos tan 0*cos ha βαδ式中0ha ——滚刀的齿顶高； β——被切齿轮的螺旋角； 0α——滚刀刀齿的齿形角； δ——滚刀的安装角。

切入长度l =(2*11)*1cos ra h h δ式中1ra ——被切齿轮齿顶圆半径； 1h ——滚齿时的切入深度； δ——滚刀的安装角。

安装滚刀的初始位置时，应使展成中心位于距切入端端面为l 的位置上，检验计算展成中心与切出端端面距离不小于l 0。

1.2 轴向窜刀的方向滚刀的轴向窜刀，通常应在与被加工齿轮旋转方向相反的方向上进行，如图1-2轴向窜刀的方向。

图1-2 轴向窜刀的方向1.3 轴向窜刀的窜刀量直槽滚刀的窜刀量S 可用下式确定： S=*d*cos dnm c Z πγ式中n ——滚刀头数； m ——滚刀模数；Zd——滚刀圆周齿数；γ——滚刀螺旋升角；dc——（确定窜刀量大小的系数，为4、5、6、7、8、9等整数值）。

推荐轴向窜刀的窜刀量S等于滚刀的轴向齿距Px。

1.4轴向窜刀的时机滚刀轴向窜刀的时机推荐为后刀面磨损约为磨钝标准的25%~30%时，即进行窜刀（单工步未加工完除外）。

在不同的切削条件下，滚刀窜刀量和窜刀时间间隔的最佳数值还要根据实际磨损情况，试验分析后确定。

1.5轴向窜刀的方法我车间滚齿机的轴向窜刀需靠手动完成，基本方法有两种，推荐方法为方法一。

方法一：按照确定窜刀量的各种倍数值，制作垫刀垫圈，通过变换滚刀心轴上垫圈的厚度，使滚刀沿其轴线移动，以改变滚刀对被加工齿轮轴线的位置。

方法二：切削一定数量的齿轮后，将分齿挂轮脱开，并转动滚刀，以达到轴向窜刀的目的。

齿轮滚刀的重磨和磨后测量的研究

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现场校验的现实可行性
其实 , 我国工业在线仪表的技术水平与经济发达
国家的工业在线仪表技术水平相比还有较大差距 , 发达国家较早开展 ISO9000 质量认证 , 按 ISO9000 标准有关要求也较早开展了现场校验仪表。现场校验仪表已是实现工业过程科学管理、确保校验结果准确可靠的必要条件, 也是促进和深化现代企业生产控制的技术手段之一。我国自 20 世纪 80 年代引进现场校验概念 , 并相继推出一系列专用的现场校验仪表: 在上世纪末又在现场校验仪表的智能化方面有了迅速发展。基于上述认识, 济钢计量处为了更好地服务于生产过程控制需要, 在深刻理解 ISO9000 标准 ! 监视和测量设备控制∀ 要素内涵基础上 , 对非强检现场仪表逐步施行现场校验。现已对上述电表类进行现场校
[ 关键词 ] 重磨误差 ; 齿轮滚刀 ; 螺旋槽 [ 中图分类号 ] TB92
齿轮滚刀是按展成法加工齿轮的刀具。可以用来切直齿齿轮、斜齿齿轮、及变位齿轮, 加工齿轮的齿数、模数范围广 , 生产效率高 , 是一种应用最广泛的齿轮刀具 , 当切削一定数量的齿轮产生磨损后, 需进行重磨, 并保证重磨后仍能切出正确的渐开线齿轮。
因为滚刀导程出现偏差将使滚刀一端刀齿的磨去量比另一端多形成滚刀外径母线锥度滚刀在重磨后外径锥度应小于003mm其前刃面不得有烧伤崩刀痕迹表面粗糙度要低于0433滚刀前刃面径向误差此项检查是在滚刀重磨检查仪上进行将滚刀前后移动溜板使测量头平移到刀齿齿根处读出的读数值即为滚刀的前刃面的径向性误差见图结论进一步分析齿轮滚刀重磨误差对整个刀具行业的生产会有一定推动作用随着产业更新与科技进步滚刀重磨的工艺装备与检测也会有飞速发展
表1 周节偏差与周节累积误差 m

齿轮滚刀

(1) 滚刀的正确选用。

选用标准齿轮滚刀时，其模数、齿形角应与被加工齿轮的模数、压力角相同。

按齿轮要求的精度等级选用相应滚刀的精度等级。

凡使用精度较低的滚刀能满足加工要求时，应尽量不用高精度的滚刀，以免造成浪费。

(2) 滚刀的正确安装。

滚刀安装得正确与否，将决定被切削齿轮加工精度的高低，因此安装滚刀是一项十分重要的工作。

滚齿时，为了切出准确的齿形，滚刀与工件的相对位置关系应符合交错轴斜齿轮啮合的相互位置关系，即滚刀的螺旋线的方向应与被加工齿轮的齿向相同。

这一点无论对直齿圆柱齿轮还是对斜齿圆柱齿轮都是一样的。

因此，在滚刀安装时，应将滚刀轴线与被切齿轮端面安装成一定角度，称为安装角γ。

图10-14所示为加工直齿圆柱齿轮时的滚刀安装角调整示意图。

这时安装角等于滚刀的螺旋升角。

滚刀的旋向不同，转角的方向也不同。

图10-14 加工直齿圆柱齿轮时滚刀的安装角a) 右旋滚刀b) 左旋滚刀图10-15所示为加工斜齿圆柱齿轮时的滚刀安装角调整示意图。

这时安装角由滚刀螺旋升角和工件螺旋角决定。

当两者旋向相同时，安装角为工件螺旋角与滚刀螺旋升角之差；反之为二者之和。

图10-15 加工斜齿圆柱齿轮时滚刀的安装角a) 右旋滚刀b) 左旋滚刀(3) 滚刀的适时窜位。

滚刀在切齿过程中，由于各刀齿的负荷不均匀，使各齿的磨损也不均匀。

为了使每个刀齿磨损均匀，延长滚刀寿命，应使滚刀在切削一定数量的齿轮后，沿轴线移动一定距离。

通常可采用手工窜刀，例如，用调整滚刀刀杆上垫圈的厚度来实现滚刀轴向窜位。

(4) 滚刀的及时重磨。

滚齿时，当发现齿轮齿面粗糙度值大于Ra3.2μm，或有光斑、声音不正常，或在精加工齿轮时滚刀刀齿后刀面磨损量超过0.2~0.5mm，粗切齿超过0.8~1.0mm 时，就应重磨滚刀。

特别强调：重磨滚刀时，应使切削刃仍处于基本蜗杆螺旋面上。

如果滚刀重磨不正确，会使滚刀丧失原有的精度。

链轮滚刀。

齿轮工艺员必备的滚刀知识

齿轮工艺员必备的滚刀知识一、齿轮滚刀概念△齿软滚刀实质上是一个渐开线圆柱斜齿轮，其齿数很少（常见的为一齿），而螺旋角很大（接近90度），故外型不象齿轮而呈蝸杆状（该蝸杆称之为滚刀的基本蝸杆）。

△常见的大部份滚刀的基本蝸杆为阿基米德蝸杆。

△齿轮滚刀端面上标志m α 是为mn αn HSS为高工钢 D+F为切深。

△滚齿时滚刀转一圈，齿轮转n齿(n为滚刀头数常为1)。

△滚刀常用精度为AA A B 可加工7至9级齿轮。

精度有GB JB 企标之分，以GB精度最高(与ISO等效)。

△加工齿数较多的齿轮时，滚刀应长些，否则刀子易磨损，若用较短的滚刀则应增加切削锥，以减轻负荷。

△标谁齿轮滚刀是用来加工ha*=1 C*=0.25 αn=20度的渐开线圆柱外齿轮。

齿轮可以是变位的或不变位的，可以是斜齿或直齿。

△只要滚刀的基节和工件的基节相等，且滚刀齿深足够，且该滚刀就可加工该工件，不必拘宜于非要m α 对应相等。

二、普通齿轮滚刀的结构尺寸表一国内工具厂常用的小结构尺寸 mm模数Module 外径Oustside Dia 长度Overall Length 孔径Hole Dia1 50 40 221.251.5 55 451.752 502.25 602.5 65 552.753 70 60 273.25 75 653.5 703.75 80 704 754.25 85 804.5 855 90 905.5 100 95 326 105 1006.5 1107 115 1058 125 1159 140 130 4010 150 135表二GB6084规定的结构尺寸(普通型) mm 模数Module 外径Outside Dia. 长度Overall Length 孔径Hole Dia.1 50 32 221.251.5 401.75 63 50 2722.25 71 552.52.75 6333.25 80 71 323.53.75 90 8044.5 905 100 1005.5 112 112 4066.5 118 1187 1258 125 1329 140 15010 150 170 50三、滚刀常用材料1. 钨钢（硬质合金）2、普通高速钢（M2）3. 钴高速钢（M35 M42）(SKH55)4. 粉末冶金高速钢：1) ASP 2030(ASP30)2) ASP 2052(ASP52)3) ASP 2060(ASP60)四、涂层种类No 涂层材料微硬度（HV）* 针对钢材的摩擦系数（干性）内应力（Gpa）* 最大适用温度（摄氏）* 涂层颜色涂层结构1 TIN 氮化鈦2300 0.40 -2.5 600 金黄色单层2 AlCrN氮铬化铝3200 0.35 -3.0 1100 蓝灰色单层3 TiCN碳氮化钛3000 0.40 -4.0 400 蓝灰色多层，倾斜的4 WC/C碳化钨/碳1000/2000 0.10-0.20 -1.0 300 黑灰色薄板状的5 CrN氮化铬1750 0.50 -1.5/-2.0 700 银灰色单层6 多晶体金刚石8000-10000 0.15-0.20 600 浅灰色单层7 TiAlN氮铝化钛3300 0.30-0.35 -1.3/-1.5 900 紫灰色纳米-结构8 TiCN+TiN碳氮化钛+氮化钛3000 0.40 -4.0 400 金黄色多层，倾斜的9 TiAlN+ WC/C氮铝化钛+碳化钨/碳3000 0.15-0.20 -1.7/-2.0 800 深灰色多层的，薄板状的10 DLC(a-C:H) 2500 0.10-0.20 350 黑灰色单层11 TiAlN氮铝化钛3300 0.25 -1.3/1.5 900 紫灰色纳米-结构12 TiAlN氮铝化钛3300 0.40 -3.0/-3.5 900 蓝灰色纳米-结构13 TiAlN氮铝化钛3500 0.40 -4.0 800 紫灰色单层*依赖于应用于测试条件五、刀具在使用前后及镀层前后的速度关系表（以一般碳钢为例）刀具滚削转速m/min 刮削转速m/min钨钢+镀层150-250 150-180钨钢磨后不镀120-150 100-120ASP60+镀层120-180ASP60 磨后不镀80-120ASP60 不镀80-100ASP30+镀层100-150ASP30 磨后不镀70-100ASP30 不镀60-90M35+镀层70-80M35 磨后不镀60-70M35 不镀50-60六、滚齿工艺误差分析齿轮的加工误差来源于齿坯-机床-刀具工艺系统的各误差。

齿轮滚刀滚刀安全操作及保养规程

齿轮滚刀滚刀安全操作及保养规程前言齿轮滚刀滚刀作为一种广泛应用于机械制造加工的工具，在工作时需要注意安全操作和保养，以确保设备正常运行，避免事故发生。

本文将介绍齿轮滚刀滚刀的安全操作和保养规程。

安全操作规程1. 选用适当的滚刀在工作之前需要选择适当的滚刀，确定其直径、宽度和齿数等参数符合工件要求。

同时要检查滚刀承载能力，确保能够满足工作要求。

2. 确保机器和工件处于安全状态在操作齿轮滚刀滚刀之前，需要检查机器和工件是否处于安全状态，特别是当操作人员需要接近刀具时，要确保没有机器或其他障碍物阻碍视线，并且设备必须处于关机状态。

3. 固定和调整滚刀滚刀在调整和固定时需要注意以下几点：•滚刀必须坚固、稳定地安装；•滚刀必须采用专用工具进行刀头的安装、拆卸和调整；•在滚刀调整过程中，应避免机器任何部位和身体的接触。

4. 预防制品从车床上脱落在完成滚刀的调整和固定后，需要注意以下几点：•滚刀必须进入切削区，确保制品持续稳定地保持在工作台上；•工作时要确保滚刀在最佳位置，切削液必须充分润滑，避免在加工过程中产生热量，引起滚刀变形或损坏；•加工之前需要确定切削深度以及滚刀步距，避免超载切削。

保养规程1. 清洗工具在使用完齿轮滚刀滚刀后，应在设备内清洗和检查滚刀，以确保其保持清洁和干燥状态。

在清洗过程中，需要注意以下几点：•选用清洗液，将切屑和切油尽可能清除，以防止滚刀变形或锈蚀；•滚刀不得接触任何硬物，避免滚刀刀头或齿轮受损。

2. 滚刀的润滑和保养滚刀的润滑和保养是保证滚刀使用寿命的关键。

在润滑和保养过程中，需要注意以下几点：•滚刀刀头应涂上专用滑油或润滑脂；•需要检查齿轮滚刀滚刀中润滑油的分量和质量；•滚刀在使用过程中需要根据需要适时更换刀头，以保证其正常工作。

总结本文介绍了齿轮滚刀滚刀的安全操作和保养规程。

在工作时，需要选择适当的滚刀和工件，确保机器和工件处于安全状态。

此外，需要时时检查滚刀的状态，清洗滚刀和滚刀刀头，做好滚刀的润滑和保养，以确保设备的正常使用和生产效率。

齿轮滚刀刃磨前面检查规定

齿轮滚刀刃磨前面检查规定执行标准： JB/T 10231.5—2002 GB/T 6084----2001一、滚刀检验芯轴径向圆跳动公差和锥度按下表规定：三、刀齿径向圆跳动的检查：滚刀安装见下图，指示表测垂直接触滚刀齿顶刃，在滚刀全长上按螺旋线方向旋转，指示表读数的最大与最小值之差为刀齿径向圆跳动。

四、刀齿前面的径向性误差检查：对于零前角滚刀先用中心高校对规调整测头(保证与两顶尖中心高一致)，并将表针对“零”。

然后将刀齿前面靠近齿顶处与测头接触，旋转滚刀使表针复“零”，径向移动指示表测头至刀齿根部(位移量为2.5倍模数值)，指示表示值的最大变动量为刀齿前面的径向性值，见下图。

对于带前角的滚刀，应使测头在距两顶尖轴线为一前刀面偏位值e处的水平面上测量，其方法同上。

五、容屑槽相邻的两齿周节差、周节的最大累积误差检查：1、用滚刀磨后检查仪釆用相对测量法：按下图，表的测头触及刀齿前面约分度圆处，支承杆支齿定位。

使测量表指针调“零”，(即第一个相对周节值⊿1)，然后退出测头和支杆，使刀齿转过一排齿，并使②移至①的测量位置，记下第二个测量值⊿2。

如此类推测完一周。

2、数据处理：A、计祘法：a、将测量值⊿1、⊿2、⊿3、⊿4……⊿n记入下表中第二列。

b、将测量值⊿1、⊿2、⊿3、⊿4……⊿n求代数和的平均值，即⊿=(⊿1+⊿2+⊿3+⊿4+⊿n)÷nc、将各测值与⊿的差值分别记入表第三列即为各齿的实际周节误差。

d、将第三列各相邻数值依次以后一值减去前一值后的绝对值列入表的第五列，其中最大值者为相邻周节误差。

e、第三列数字依次累加记入下表中第四列，得到周节累积误差，其中最大正页绝对值的和即为周节最大累积误差。

B、作图法：对相对测量数据处理也可用作图法计祘周节累积误差。

即建立X--Y坐标系,其中Y轴为周节相对误差(测量值),X轴为滚刀圆周齿数Z。

点坐标时,由于测量时是以第一个周节作为基准周节来调整仪器对零的,同时以后各齿皆是在前一齿基础上测量的,故第一个周节的纵坐标应为0,笫二个周节的纵坐标为前两个周节的代数和。

渐开线齿轮滚刀安全操作及保养规程

渐开线齿轮滚刀安全操作及保养规程渐开线齿轮滚刀是一种用于制造齿轮的工具，其使用需要严格遵守安全操作规程，以确保工作人员的安全和机器的正常运转。

以下是渐开线齿轮滚刀的安全操作及保养规程：一、安全操作规程1.1 备戴个人防护装备使用渐开线齿轮滚刀时，必须备戴个人防护装备。

该装备包括头盔、护目镜、手套、防尘口罩等。

1.2 遵守操作规程使用该设备的人员必须接受专业培训，了解设备的使用方法、注意事项和规章制度。

同时，必须遵守操作规程，不得进行超出设备规定范围的操作。

1.3 安全距离在设备运作时，不允许在设备附近站立或者行动，操作人员必须和机器保持安全距离。

1.4 设备维护定期对渐开线齿轮滚刀进行清洁和保养。

定期检查设备的状态，并使用符合规定的润滑剂进行润滑。

1.5 切勿用手接触齿轮滚刀在设备工作期间，切勿用手接触滚刀或者齿轮。

工作完毕后，必须确认滚刀已经停止转动，才能进入设备操作区域。

二、保养规程2.1 清洁设备要始终保持设备的清洁。

使用设备后，应该用干的布或者刷子清理设备，确保没有残留物质。

2.2 润滑设备渐开线齿轮滚刀必须使用符合规定的润滑剂进行润滑。

机器维护人员必须在设备的特定区域添加润滑剂。

2.3 定期检查设备定期检查设备的状态，必须检查设备是否损坏、松动或脱落。

如发现问题，必须立即采取措施进行修复。

2.4 定期更换磨损部分渐开线齿轮滚刀在使用一定时间后，其零部件和制造配件会出现磨损。

机器维护人员必须在定期检查后更换有磨损的部分，以保证设备的正常运行。

2.5 保护设备保护设备不受到外部因素的影响。

防止接触潮湿、灰尘或其他污染物的材料。

在非使用时间内，应该将设备保持在干燥，洁净的地方。

三、小结渐开线齿轮滚刀的安全操作和正确保养，是确保设备正常运转和人员安全的关键所在。

良好的维护保护和正确的操作方式，可以延长设备使用寿命，减少事故发生的概率，保证人员的安全，提高工作效率。

在设备使用前必须对机器进行详细了解，遵守操作流程和安全规定，尽可能地保护自己和他人的安全。

滚齿刀安全操作及保养规程

滚齿刀安全操作及保养规程前言滚齿刀是一种主要用于车削、铣削、钻孔和镗孔等加工工序中的切削工具。

由于滚齿刀的工作方式及结构特点，如果在使用过程中操作不当或未正确保养，将带来安全风险。

本文将介绍如何安全操作和保养滚齿刀，目的在于减少事故发生的可能性，同时延长其使用寿命。

操作前的准备在使用滚齿刀前必须进行以下的准备操作：1.检查滚齿刀的条件是否良好，如外观是否有明显的损伤和变形，是否有锈迹、裂纹、擦伤等情况。

2.将滚齿刀安装到机床上时，需在安装时严格按照滚齿刀的安装操作步骤进行。

3.在操作机床前，必须进行必要的安全防范措施，如操作人员必须佩戴相应的安全保护用具，防护板等必要的安全防护设备要齐全。

4.请不要在非授权或未经需要时，擅自进行改动或修理滚齿刀。

操作中的注意事项1.如果在使用滚齿刀的过程中，发现异常情况，如故障、异响等，需要立即停止使用，检查故障原因，避免损伤等情况的发生。

2.如果需要改变滚齿刀的加工条件，如切削速度、进给速度等，需要严格按照规定的程序来操作，监控滚齿刀的工作状态，避免滚齿刀的损坏。

3.切削颗粒可能会在高速下飞溅出来或在加工过程中吸入机器内部。

因此，在操作时应注意防护，并避免将手和其他身体部位伸入切削区域内。

4.当需要停机或调整机器时，请务必确认滚齿刀已经完全停止，并且确认断开了电源，以免在操作过程中出现意外事故。

滚齿刀的保养1.滚齿刀在使用过程中，应及时清理切屑和废料，防止润滑剂受到污染，并及时进行保养。

2.滚齿刀表面应经常使用专用的护理剂进行清洁，以防生锈。

3.如果滚齿刀因为过度磨损而失去效率，应该及时更换滚齿刀刀具，并做好废料回收的工作。

4.对于滚齿刀的定期保养，应按照滚齿刀的使用年限或使用寿命计划来拟定，防止滚齿刀的长期损耗。

结论通过本文对滚齿刀的操作和保养规程的介绍，我们可以在使用和保养滚齿刀时，更加严格地要求自己，做到科学的使用滚齿刀切削工具，规范的操作过程和正确的保养操作。

双圆弧齿轮滚刀厂安全操作及保养规程

双圆弧齿轮滚刀厂安全操作及保养规程前言双圆弧齿轮滚刀是一种重要的机械设备。

为了保障生产安全，提升设备使用寿命，制定出本规程。

一、安全操作1. 准备工作在操作前，操作人员应认真了解设备的操作方法、结构特点、性能指标、维修及保养等基本知识，并按要求完成如下准备工作：（1）检查电源和桥架接地操作人员必须检查电源的电压、频率和线序是否与设备标示一致，以免发生电路短路、过载等故障。

同时，还要确认桥架接地可靠，检查设备上的附属设备是否完整。

（2）准备滚刀和拉力器在使用滚刀之前需要确认材质、直径、粗细、齿数、硬度等参数是否符合要求。

另外，还需确定拉力器的位置、压力大小，调整好其它辅助设备。

2. 操作流程安全的操作流程是保证设备正常运行的前提，以下是具体步骤：（1）打开电源请确保操作人员手部干燥、穿戴齐全，并按照正确的开机操作程序启用设备。

（2）将工件夹紧将使用的工件放置在工作台上，调整夹紧器，确保工件不会发生脱落或跳动。

（3）选择合适的滚刀根据工件的直径、齿轮模数和标准规格，选择合适的滚刀，确定滚刀上下盘的位置。

（4）调整滚刀位置和角度将滚刀总成安装好，调整滚刀在水平面上的位置和角度，以保证齿轮加工合格。

（5）调整工件和滚刀的位置调整工件和滚刀的位置，以使得齿轮表面位置垂直于滚刀的轴线，拉力器压力正常且操作平稳。

（6）启用机台打开冷却系统，同时启动机台以开始加工作业。

3. 操作注意事项在操作设备时，需要注意以下事项：（1）防滑措施操作人员应该注意防滑，防震、远离机型等安全事项。

（2）检查加工情况操作人员应在齿轮加工时及时进行检查和测量，以保证齿轮加工合格。

（3）维护保养设备使用完毕后，需要进行清洁、维护保养等工作，确保设备的正常运行，避免问题发生。

二、设备保养1. 保养周期根据设备使用情况，建议对滚刀、夹具、冷却系统等设备进行定期维护保养。

具体保养周期请参照以下表格：设备保养周期滚刀100小时/次夹具300小时/次冷却系统100小时/次机械结构500小时/次或半年/次润滑油及滤芯500小时/次或半年/次2. 保养方法保养方法如下：（1）清洁冷却系统使用完毕后需清洁冷却系统，排除其中的杂质。

多头高效齿轮滚刀安全操作及保养规程

多头高效齿轮滚刀安全操作及保养规程前言多头高效齿轮滚刀作为一种高精度、高效率的机械装置，广泛应用于汽车、飞机、火箭等领域，成为制造业中不可或缺的重要工具。

然而，由于操作不当、维护不当等原因，多头高效齿轮滚刀在使用过程中可能会出现一些问题，如安全事故、设备故障等。

因此，为了确保设备能够安全稳定地运行，提高工作效率，必须制定专门的规程，规范设备的操作及保养。

安全操作规程1. 设备启动前的准备工作在设备启动前，必须进行以下准备工作： - 检查设备的外观是否完好，各部件是否正常。

- 检查设备的电路、气路和润滑系统是否正常。

- 检查机器人是否已排空。

- 检查压力调节器是否调整到正确值。

- 确认设备的开关处于关闭状态。

- 留意设备周围的人员及设施是否安全。

2. 启动设备在进行启动操作前，必须遵循以下规程： - 按照设备说明书上的指导，正确操作电气开关。

- 检查设备各部件的工作情况是否正常。

- 确认设备的旋转方向是否正确。

- 在确认设备无任何异常情况后，方可开始工作。

3. 停用设备在停用设备前，必须进行以下操作： - 先关闭机器人开关，使机器人回到起点。

- 将设备的电源开关关闭。

- 等待设备完全停止，并等待压力下降。

- 关闭压缩空气储备罐中的阀门，防止残留空气损坏设备。

4. 安全事故处理在设备使用过程中，若出现以下情况： - 机器人失控； - 设备运转异常； - 部件或成品被卡住或损坏； - 场景因环境、气体安全存在危险。

应立即采取以下措施： - 停机：立即关闭电源，使设备停止运行。

- 隔离：离开现场，避免触电、爆炸和其他危险。

- 报警：及时通知设备管理人员或维护人员。

设备保养规程设备的保养对于设备的安全稳定和正常运行至关重要，以下是设备保养规程：1. 每日保养每日保养由设备操作人员负责，包括以下工作： - 对设备的表面进行清洁和擦拭，确保设备外观清洁、光滑。

- 检查设备的各个部件是否正常，是否需要进行润滑。

优质双圆弧齿轮滚刀安全操作及保养规程

优质双圆弧齿轮滚刀安全操作及保养规程1. 引言优质双圆弧齿轮滚刀是一种常用的工具，用于机床加工中的齿轮加工。

为了确保操作人员的安全以及延长滚刀的使用寿命，有必要制定一套科学合理的安全操作及保养规程。

2. 安全操作规程2.1 穿戴个人防护装备在操作滚刀之前，操作人员必须穿戴个人防护装备，包括：•安全帽：保护头部，防止受到外部冲击；•护目镜：防尘、防切削液、防光线对眼部的伤害；•防护手套：保护双手，防止受到割伤或磨损；•防护鞋：具有防滑、耐酸碱等性能，保护脚部免受意外伤害。

2.2 滚刀操作前检查在操作滚刀之前，必须进行以下检查：•确保滚刀及相关部件完好无损；•确保滚刀种类与加工齿轮的要求相匹配；•检查加工机床的各项安全装置是否正常工作；•清理加工区域，确保没有杂物和障碍物。

2.3 滚刀操作过程滚刀操作过程中需要注意以下事项：•操作时，必须专心致志，不得擅自离开工作岗位；•不得将手部或其他部位放置在滚刀附近，以免发生意外伤害；•操作人员要熟悉滚刀的使用方法和技巧，确保正确操作；•加工过程中要注意加工质量，及时调整和更换滚刀以确保齿轮加工精度。

2.4 滚刀操作后处理滚刀操作完成后，需要进行以下处理：•关闭机床电源，并进行必要的停机维护；•清洁滚刀及相关部件，确保滚刀表面干净无异物；•将滚刀适当保存，避免受到损坏。

3. 保养规程3.1 滚刀保养周期为了保持滚刀的使用寿命和安全性能，需要进行定期保养。

保养周期可根据实际使用情况灵活调整，但一般建议每三个月进行一次保养。

3.2 滚刀保养步骤滚刀保养的步骤如下：1.清洁滚刀表面：使用温水和中性清洁剂清洗滚刀表面，确保表面干净无异物。

2.检查滚刀锈蚀情况：使用棉布擦拭滚刀表面，检查是否存在锈蚀现象，如有需要及时处理。

3.润滑滚刀：根据滚刀的润滑要求，在适当的位置滴入适量的润滑油或脂，保证滚刀的正常运转。

4.检查滚刀固定紧固度：检查滚刀的紧固螺栓是否松动，如有需要进行重新紧固。

齿轮滚刀刃磨前面检查规定

齿轮滚刀刃磨前面检查规定齿轮滚刀刃磨前面检查规定执行标准：JB/T 10231.5—2002GB/T 6084----2001一、滚刀检验芯轴径向圆跳动公差和锥度按下表规定：滚刀精度等级AAA AA或A B或C 径向圆跳动公差1μm 2μm 3μm 锥度1:30000 1:25000检查表面表面粗糙度参数滚刀的精度等级AA A B C表面粗糙度內孔表面Ra 0.32 0.32 0.63 1.25 端面Ra 0.63 0.63 0.63 1.25 轴台外圆Ra 0.63 0.63 1.25 1.25刀齿前面Ra 0.63 0.63 0.63 1.25刀齿测面Ra 0.32 0.63 0.63 1.25 刀齿顶面及圆角部分Rz 3.20 3.20 6.30 6.30三、刀齿径向圆跳动的检查：滚刀安装见下图，指示表测垂直接触滚刀齿顶刃，在滚刀全长上按螺旋线方向旋转，指示表读数的最大与最小值之差为刀齿径向圆跳动。

四、刀齿前面的径向性误差检查：对于零前角滚刀先用中心高校对规调整测头(保证与两顶尖中心高一致)，并将表针对“零”。

对于带前角的滚刀，应使测头在距两顶尖轴线为一前刀面偏位值e处的水平面上测量，其方法同上。

使测量表指针调“零”，(即第一个相对周节值⊿1)，然后退出测头和支杆，使刀齿转过一排齿，并使②移至①的测量位置，记下第二个测量值⊿2。

如此类推测完一周。

2、数据处理：A、计祘法：a、将测量值⊿1、⊿2、⊿3、⊿4……⊿n记入下表中第二列。

b、将测量值⊿1、⊿2、⊿3、⊿4……⊿n求代数和的平均值，即⊿=(⊿1+⊿2+⊿3+⊿4+⊿n )÷nc 、将各测值与⊿的差值分别记入表第三列即为各齿的实际周节误差。

滚齿刀使用事项及对称

滚齿刀使用注意事项及产生不良品对策一、滚齿刀切齿：1.切削条件：针对切削速度、进给量（走刀速度）及滚刀摩耗量之关系，一般有：（1）为了减少滚刀之摩耗量，切削速度变慢会比较好。

但是切削进给量太小反而不好；（2）为了增加滚刀耐久性，与其采用高切削速度，不如采用高切削进给量，不过齿面会不好；（3）切削速度加快（回转数变大），进给量降低，齿面会变好；（4）滚齿机自身之刚性，对滚刀寿命有非常大影响。

（5）滚刀材质分：（1）工具钢（镀钛）；(高速钢、氦石)（2）超硬（钨钢）；（6）依滚刀之螺旋方向被切削齿轮之螺旋方向确认是否加装惰轮。

二、滚刀及其应用：三、四、滚刀的精度等级可分为A A A、A、B、C级，相应加工6级以上、7、8、9、10级齿轮。

五、滚齿刀（H O B）之切齿：1.滚刀是在螺牙上加上几个纵沟，螺牙导程上有许多切刃之切齿用刀具；（1）一体型滚齿刀（本厂用之滚齿刀）（2）组合型滚齿刀2.滚刀和工件之关系：（滚齿过程、成形方法）。

滚刀装设时，刀刃导程会对准齿轮之齿筋方向，此时滚刀之刀刃导程相当于假想之齿条，在渐开线齿轮场合，齿条刀刃形状是直线，滚刀只要有回转，接二连三的刀刃往工件里切入，切出齿。

因为刀刃是沿着螺纹分布，随着回转而切入之刀刃往左边移动，工件也配合此动作往左边移动。

只要回转齿轮工件就会从齿顶部逐渐往齿部切出齿形。

1条（单口，本厂均是）滚刀之场合，滚刀1回转，相当于假想齿条前进一个节距。

齿轮工件也只需运转1个节距即可。

即要切削Ｚ齿数齿轮时，相对于齿轮工件之1回转、滚刀必须有Ｚ回转才可。

六、滚刀精度误差对其生产中之影响：1.因滚刀再研磨引起之齿形误差（1）滚刀分割误差：有分割误差发生时会反应在齿形误差上，影响非常大，压力角20o之滚刀在外周有0.1m m之分割误差时，会造成6u m之齿形误差。

（2）倾斜角误差：滚刀倾斜角误差会变成齿轮之压力角误差，滚刀之倾斜角误差1o时，压力角误差约为3′，并非大影响。

关于齿轮加工检测说明v1

关于齿轮加工检测说明
为了便于产品的质量管控，拟对齿轮件的加工及检测进行规范化管理，齿形加工精度与检测遵守GB/T 10095.1 渐开线圆柱齿
轮精度第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值与
GB/T 10095.2 渐开线圆柱齿轮精度第2部分径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值的规定，其他事项补充如下：
1.齿轮的尺寸公差与形位公差按照图纸要求进行生产与检验；
2.所有变速箱齿轮件倒棱（包含齿顶倒棱、齿廓倒棱、齿端倒角，
齿根倒角）严格按照GY2015-047号通知单执行；
3.磨前滚刀设计与制造按照JB/T7968.1-1999磨前齿轮滚刀第一部
分基本新式和尺寸与JB/T7968.2-1999磨前齿轮滚刀技术条件执行；推荐单边留磨量为0.25，清根量按照标准执行；
4.外协厂家使用的滚刀设计图纸需向桥箱公司报备；
5.滚刀的选择及使用按照表1要求选用；
表1 滚刀等级选择标准
6.滚刀磨钝标准
在滚齿时，如发现齿面有光斑、拉毛、粗糙度变坏现象时，必须检查滚刀磨损量，其磨损量不得大于表2的规定
表2 滚刀刃磨标准
7.齿形检测时，渐开线起始圆不大于表3推荐的滚齿与磨齿的渐开
线起始圆进行检测；。

齿轮滚刀的切削原理及应用

齿轮滚刀的切削原理及应用一、齿轮滚刀的切削原理齿轮滚刀是一种常用的切削工具，它通过齿轮与工件的啮合来实现切削加工。

齿轮滚刀的切削原理主要包括以下几个方面：1.齿轮的啮合原理：齿轮滚刀的切削过程是通过齿轮与工件的齿形啮合来完成的。

在切削过程中，齿轮滚刀的齿与工件的齿形相互配合，形成一种滚动的切削运动。

由于齿轮齿形的精度较高，滚刀的刀尖接触点不断移动，从而实现对工件的精确切削。

2.滚刀的角度选择：齿轮滚刀的切削性能受到滚刀角度的影响。

滚刀的角度包括分度角、压力角和顶角等。

分度角是指滚刀与齿轮的齿形线之间的夹角，压力角是指滚刀刀尖与工件齿形线之间的夹角，顶角是指滚刀刀尖与工件齿形线的交角。

通过合理选择这些角度，可以提高齿轮滚刀的切削效果。

3.滚动切削的优势：与传统切削方式相比，齿轮滚刀具有一些独特的优势。

首先，滚刀的切削力分布均匀，可以减少切削时的振动和噪声。

其次，由于滚动切削的运动方式，滚刀与工件之间的摩擦大大减小，提高了切削效率。

此外，滚刀还可以实现对工件的高效率、高精度切削。

二、齿轮滚刀的应用领域齿轮滚刀的应用领域非常广泛，以下列举了一些常见的应用场景：1.齿轮制造：齿轮滚刀在齿轮制造中有着广泛的应用。

由于滚刀的刀尖与齿形线的接触点不断移动，可以实现齿轮的高精度加工。

齿轮滚刀不仅可以切削直齿轮，还可以切削斜齿轮、圆柱齿轮和锥齿轮等。

2.汽车制造：在汽车制造过程中，齿轮滚刀被广泛应用于发动机传动系统、变速器和传动轴等部件的制造。

齿轮滚刀能够提供高效率、高精度的切削，确保齿轮在使用过程中的可靠性和稳定性。

3.机床制造：齿轮滚刀在机床制造中起着重要作用。

通过滚刀的切削，可以制造出高精度的齿轮传动和滚珠丝杆等机床零部件。

这些零部件对于机床的运转稳定性和精度要求非常高，因此齿轮滚刀在机床制造中得到了广泛应用。

4.航空航天：在航空航天领域，齿轮滚刀同样具有重要的应用。

航空发动机、飞机减速器和航天器的传动系统等都需要使用高精度的齿轮。

滚齿安全操作规程及滚齿常见问题分析

滚齿安全操作规程1.操作者必须熟悉本设备结构性能，经考核合格后方可独立操作。

2.操作者要认真做到“三好”（管好.用好.修好）“四会”（会使用.会保养.会检查.会排除故障）。

3.操作者必须遵守使用设备的“五项纪律”和设备维护的“四项要求”规定。

4.操作者要随时安装“设备点检卡”的要去对设备进行检查。

5.严格按照设备润滑图表进行加油，做到“五定”（定时.定点.定量.定质.定人），注油后应将油杯（池）的盖子盖好。

6.停机八小时以上再开机时，应先低速运转五分钟，确认润滑系统畅通，各部位传动正常后再开始工作。

7.工作前必须确认刀具正确安装：（1）刀具的内空.端面与心轴及垫圈的接触面要清洁，配合要适当。

（2）刀具不合规格.锥度不对不得强行装刀。

（3）装的刀具必须稳固。

7.开动机床前应先启动润滑油泵，检查各部位润滑正常，指示信号正确后才能开机。

8.修改产品时应正确计算各挂轮架的齿轮，挂换的齿轮要锁紧.啮合间隙要适当（一般在0.06mm左右）。

选用的挂轮齿面要清洁.无毛刺.无油污。

9.工作前根据滚齿宽度调好行程挡块的位置。

10.加工前应按工件材质.齿轮模数.滚刀耐用度选择切削用量。

根据直齿轮.斜齿轮更换差动机构离合器，以防止发生事故。

11.操作者不得自行调整各部间隙。

12.多工件堆积切削时，其接触面要平直清洁，不得有铁销等杂物。

13.装夹工件要紧固牢靠，不得松动。

14.不得在机床运转时上刀和对刀。

15.禁止在运转中变速。

16.禁止用磨钝了的刀具进行切削。

17.禁止操作者离开机床太远.太久，防止设备以外发生故障，造成机床不可修复的损伤。

18.工作前应检查各液压表显示的压力是否正常。

19.加工齿数少的出来时，应按机床规定计算，不得超过工作台蜗杆允许的工作速度。

20.工作中必须经常检查各部运转情况和润滑系统的工作情况。

如运转不良时，应立即停机通知报修。

21.禁止在设备上堆放工具.附件和杂物，避免杂物掉落在运转的刀具上，造成刀具受损。