电炉冶炼工艺操作标准

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钢铁行业中电弧炉的使用教程

钢铁行业中电弧炉的使用教程电弧炉是钢铁行业中常见的一种铁炉，它以高温电弧作为热源将废钢材料进行熔化，然后再通过冷却软化钢水进行冶炼。

电弧炉具有结构简单、操作方便、能耗低等优点，因此在钢厂中被广泛应用。

本文将为读者介绍电弧炉的使用教程，以帮助大家更好地掌握这一炼钢工艺。

第一步：准备工作在使用电弧炉之前，我们需要进行一些准备工作。

首先，检查炉内的电极和炉衬是否完好无损，如有损坏需要及时更换。

其次，清理炉内的杂质和炉底的残渣，以确保炉腔干净。

最后，检查冷却系统是否正常运转，确保电弧炉能够保持稳定的工作温度。

第二步：投料操作当准备工作完成后，我们可以开始进行投料操作。

首先，根据炼钢的需要确定所需的原料比例。

一般来说，电弧炉主要使用废钢作为原料进行冶炼，可以根据钢种和成分要求调整废钢的比例。

接下来，将经过分选和破碎处理的废钢逐一加入电弧炉中。

在投料过程中需要注意保持均匀的速度和连续的操作，以确保电弧炉的稳定工作。

第三步：点火操作当完成投料后，我们需要进行点火操作。

首先，确保炉内没有残余的可燃性物质。

然后，将电极缓慢地向下下降，使电极与底部的废钢接触。

之后，打开电源，将高压电流传送至电极，电极间形成电弧放电现象，从而产生高温热源。

在点火过程中需要注意保持适当的电弧长度和电弧稳定，调整电弧功率以控制炉内的温度。

第四步：冶炼操作点火成功后，我们可以进入冶炼操作。

在冶炼过程中，废钢将逐渐熔化成钢水，通过自然流动以及搅拌设备的帮助，保持炉内钢水的均匀温度和成分。

此外，冶炼过程中需要加入熔化剂和渣化剂，以促进冶金反应和改善钢液的成分。

根据需要，还可以进行合金调整和脱氧操作，以满足特定的钢铁产品要求。

第五步：出钢操作当冶炼过程完成后，我们需要进行出钢操作。

首先，停止电弧放电，关闭电源并迅速提升电极，以防止较低温度的电弧燃烧。

然后，使用倾倒装置将炉内的钢水倾倒出来，也可以通过挡板控制流速和流向。

在出钢过程中需要特别注意操作的安全性，以防止溅射和烫伤事故的发生。

电弧炉冶炼工艺规程2013-11

山西国瑞轨道车辆装备有限公司碱性电弧炉冶炼操作工艺规程1.适用范围1.1 本规程适用于冶炼和在此环境中从事其他作业的人员。

1.2 本规程为3T碱性电弧炉冶炼操作、技术检查、工艺指导的依据。

2.使用的装备、检具、工具、材料2.1装备：3T电弧炉、6T钢水包、10T桥吊、烤包器、喂丝机、装料装备等。

2.2检具、仪器：直读光谱仪、热态电子吊秤、磅秤、快速智能测温仪。

2.3材料：废钢、铁合金、纯铝（线）、铁矿、石灰、萤石、碳化硅粉、焦炭粉、耐火材料、保温材料等。

3.冶炼前装备、检具、工具准备3.1 检查电气设备、机械传动、水冷系统、三相电极升降系统有无异常。

3.2 检查操作室内配电柜、操作平台指示灯是否正常。

3.3 检查检斤电子称、磅秤、测温仪、喂丝机、烤包器、10T桥吊工作状态是否良好。

3.4 检查直读光谱仪、送氧系统工作状态是否良好。

4.材料准备4.1铁合金材料分类存放，块度超出规定上限的要粉碎至规定范围。

4.2 造渣材料石灰要求新烧干燥，使用块度为20～80mm，粉末状石灰严禁使用；萤石必须烘烤，使用块度为20～80mm。

4.3 铁矿石必须烘烤，块度在30～100mm之间，碳化硅应干燥，使用粒度为0～3mm。

4.4铁合金料使用前必须烘烤，烘烤温度≥450℃，烘烤时间≥2小时。

5.补炉每炉钢水出炉后，应迅速扒除残钢和残渣，并用卤水镁砂修补炉内需补部位，要求高温、快补和薄补。

当炉体大修和中修后，要烘烤炉体，在炉体良好时方可冶炼生产。

6.配料及装料6.1 按生产要求钢种及吨位进行配料，配料应大小块度合适，大中小料搭配以减少加料次数6.2 配碳量：要求炉料熔清后碳量≥0.50%。

6.3 装料前在炉底铺炉料2～7%左右的石灰。

6.4 废钢应清洁、少锈，装料时尽可能密实，下部先装一斗小料，大料装在中部高温区，其次装中块或小块料，最上面装钢屑，二次加料只需加小块料。

7.熔化7.1 送电10～15分钟电极穿井后，调整电流采用最大功率送电。

电炉炼钢流程

电炉炼钢流程电炉炼钢是一种利用电能作为热源，通过电弧加热炉料，将废钢和铁合金等原料炼制成优质钢材的冶炼方法。

电炉炼钢流程通常包括预处理、炉料装入、炉前准备、炉内冶炼和炉后处理等环节。

下面将详细介绍电炉炼钢的流程及各个环节的操作步骤。

1. 预处理。

在进行电炉炼钢之前，首先需要对原料进行预处理。

这包括对废钢进行分类、清理和切割，对铁合金进行筛分和称重等工作。

同时，还需要对电炉进行检查和维护，确保电炉设备处于良好状态。

2. 炉料装入。

在炉料装入环节，操作人员需要按照炉料配比要求，将预处理好的废钢和铁合金装入电炉中。

同时，还需要加入适量的石灰、氧化铁等炼钢助剂，以调整炉料成分和保证冶炼质量。

3. 炉前准备。

在炉前准备阶段，操作人员需要对电炉进行预热，提高炉温至冶炼温度。

同时，还需要对电炉进行真空抽气或气体通风，以确保炉内气氛符合冶炼要求。

4. 炉内冶炼。

炉内冶炼是电炉炼钢的核心环节，操作人员需要根据工艺要求，通过电弧加热炉料，使其迅速熔化。

在冶炼过程中，还需要根据炉料状况进行合理的搅拌和氧化处理，以保证炼钢过程的顺利进行。

5. 炉后处理。

炉后处理是指在炼钢结束后，对冶炼产物进行处理和整理的环节。

这包括对炉渣进行清理和处理，对炼钢温度进行控制，以及对炼钢成品进行取样和检验等工作。

总结。

通过以上流程的介绍，我们可以看到，电炉炼钢是一个复杂的工艺过程，需要操作人员严格按照流程要求进行操作，以确保炼钢质量和生产效率。

同时，还需要对电炉设备进行定期维护和检查，以保证设备的正常运行和安全生产。

希望本文的介绍能够帮助大家更好地了解电炉炼钢的流程和操作要点，为相关行业的生产和管理工作提供参考和指导。

感应电炉熔炼安全操作规程

感应电炉熔炼安全操作规程一、操作人员应全程穿戴防护用品，包括防火服、防护眼镜、防护手套、耐高温鞋等。

二、在进行熔炼操作前，操作人员应先检查设备的工作正常，确保电炉的电源和电控系统无故障。

三、操作人员在操作过程中应始终保持清醒、冷静。

严禁饮酒、吸烟等影响注意力和判断力的行为。

四、操作人员在操作熔炼设备时应确保周围环境干燥，严禁有水分的存放或溅入设备内部。

五、在操作时，应根据工艺要求调整电炉的功率和温度，以保证熔炼过程的安全和稳定。

六、操作人员应注意熔炼过程中是否有异常问题，如漏电、电压不稳定等情况，及时报告维修和处理。

七、操作人员在熔炼过程中应经常检查设备的绝缘性能，以防止电击事故的发生。

八、熔炼过程中，操作人员应时刻保持设备内的温度稳定，避免温度过高或过低导致设备故障和事故发生。

九、操作人员在熔炼过程中应注意控制炉体内的压力，及时排除产生的废气和有毒气体，保持操作环境的安全。

十、操作人员应定期清理设备和熔炼室内的杂物，确保设备和工作区域的清洁和整洁。

十一、熔炼操作完成后，操作人员应及时切断电源，关闭设备，排除残余热量，确保设备的安全停机。

十二、熔炼过程中发现设备有任何故障、异常情况或需要维修时，应立即停止操作，及时报告相关部门进行处理。

十三、操作人员在熔炼过程中禁止随意搬动设备、打开设备盖子和接触设备内部，以免造成意外伤害。

十四、操作人员应定期参加安全培训和考核，增强安全意识和应急处理能力，以确保熔炼操作的安全。

十五、操作人员在熔炼过程中应互相协助、配合，确保工作的顺利进行和安全完成。

以上是关于感应电炉熔炼安全操作规程的相关内容，请全体操作人员严格遵守，共同维护工作场所的安全与稳定。

电弧炉炼钢车间操作规程

电弧炉炼钢车间操作规程本文档旨在规范电弧炉炼钢车间的操作流程，以确保生产安全、提高生产效率和产品质量。

1. 车间安全规定1.1 所有工作人员必须佩戴符合安全标准的个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套、安全鞋等。

1.2 在操作车间内必须保持整洁和干净。

不得堆放杂物或有小物件散落。

1.3 确保安全通道畅通，防止外来人员或非相关人员进入操作区域。

1.4 严禁在电弧炉附近吸烟或使用明火。

1.5 防止水或其他液体进入电弧炉或与电弧炉接触的设备。

1.6 了解车间内的紧急报警装置和紧急撤离路线。

2. 车间设备操作规定2.1 在进行操作之前，必须检查设备及相关设施是否完好，有无异样或磨损现象。

2.2 在启动电弧炉前，需检查炉内是否有异物、过热状况或其他可能影响操作安全的因素。

2.3 操作人员必须熟悉电弧炉的工作原理、各控制装置的功能和使用方法。

2.4 操作人员应严格按照操作手册和生产要求操作设备，不得擅自更改工作程序。

2.5 在操作电弧炉期间，需注意温度、电压、电流等参数的波动情况，及时进行调整或报告异常情况。

3. 炼钢操作规范3.1 在投料前，检查钢水槽内是否有残留物，并清洁槽底。

3.2 根据生产任务和质量要求，准备好所需的原料并进行称量。

3.3 将称量好的原料按照工艺要求投入电弧炉中，并根据炉内温度和钢水质量进行适时调整。

3.4 在炉炼过程中，需注意炉温的控制，避免出现过高或过低的情况。

3.5 在炉炼过程中，通过观察钢水的颜色、炉内的气味和声音等指标判断炼制情况，并根据需要进行调整。

3.6 在炼钢结束后，将钢水浇铸到相应的铸模中，并按照工艺要求进行冷却。

4. 废料处理规定4.1 废料应收集并分类堆放，严禁将废料随意丢弃在车间内。

4.2 废料堆放区必须保持干燥，避免因湿气导致废料堆积变软或产生异味。

4.3 定期清理废料堆放区，确保环境卫生。

4.4 严格控制废料的存放量，避免出现堆积过多或溢出的情况。

5. 突发事件处理程序5.1 在发生事故或紧急情况时，立即向上级主管报告。

电弧炉炼钢工安全技术操作规程

电弧炉炼钢工安全技术操作规程1、炉前操作人员，要严格执行分工负责制和交接班制度。

防止因蛮干、乱干、责任不清、互不负责而造成事故。

2、工作前要详细检查电气设备、机械传动和各设备的防护装置，如有不灵活、不健全和损坏时应及时修理完善，不得迁就使用。

机械设备每星期应注油一次，以免干磨现象发生，前后炉坑应经常保持干燥无积水。

3、送电前检查水冷系统是否畅通，入水温度在20℃以下，出水温度在60℃以下，水压在14.7MPa。

水冷炉盖及其它水冷装置要经常检查，定期更换，严防在漏水或断水情况下进行冶炼。

4、冷却水中断，电炉应停止工作，等恢复供水时，要慢慢开启水门，防止热汽烫伤。

5、炉前所需要的一切冶炼原料，必须保持干燥，向炉内投入空心铁管时，要防止管口喷溅钢水。

6、料斗由专人管理，底部链节、绳扣要保持完整，如有损坏应及时更换。

7、装料前必须细致检查原料，严防爆炸物及危险物品带入炉内，以免引起爆炸。

用电磁吊装料时，人员要远离磁吊，防止突然停电料落伤人。

8、装料时，料斗不许从机械设备上通过，现场人员要远离料斗3米之外指挥操作。

9、需要二次装料时，第二次料应在第一次料化开一半之前进行，二次料要装不带油、不带水的切屑或大块废钢。

浇冒口应小于350㎏。

第一次料熔化70%时装二次料，要用薄铁将钢液盖好后再装料。

10、加矿石氧化钢液，进行脱碳沸腾不要过急，防止钢水溅出，每批矿石加入量不得超过下料量的1%，并要求必须在前批矿石反应完之后，再加入下一批。

11、改换电压（先切去阻抗）和接放电极时，必须断电进行。

接电极时，工作人员要协调一致，互相配合，以免带电伤人。

12、吹氧系统应无漏氧处，吹氧时要注意回火，未给风前严禁将吹氧管插入钢水内。

13、出钢时须断电后再翻炉，非操作人员须远离钢水包5m以外。

14、严禁使用杆裂钢包，以免发生危险。

吊包底翻包、扣包时人员要站在转动方向的侧面，以防掉砖、碎钢等伤人。

包卡损坏要及时更换。

15、钢水包所盛钢水不得超过其容积的7/8，应在车间指定的通道内吊运，钢水包离地面高度禁止超过1.5m。

电炉工艺流程

电炉工艺流程
《电炉工艺流程》
电炉是一种利用电力加热的熔炼设备，广泛应用于金属冶炼、玻璃制造、陶瓷烧制等工业领域。

以下是电炉的工艺流程：
1. 原料准备：首先需要准备待熔化的原料，这些原料通常是金属废料、矿石或其他物质。

原料必须经过分类、清洗和预处理，以确保炉内冶炼过程的稳定性和效率。

2. 装料：装料是将预处理好的原料放入电炉内的过程。

根据炉内温度和熔点，原料的装入顺序和方式有所不同。

通常情况下，需要将易熔的物质放在底部，而难熔的物质放在顶部，以确保炉内的均匀熔化。

3. 加热：电炉通过电阻加热的方式，将电能转化为热能，使炉内温度升至所需的熔点以上。

根据原料的特性和工艺要求，加热时间和温度需要进行精确控制。

4. 熔化：一旦达到适当的温度，原料开始熔化。

在熔化过程中，通常还需要对炉内的温度、气氛和搅拌进行调节，以确保熔化反应的顺利进行。

5. 流化：一些冶炼工艺需要通过对熔体进行搅拌或通入惰性气体，以使熔体中的杂质和气泡得以从熔体中排出。

6. 浇注：当熔化反应完成后，熔体被浇入模具中，通过冷却凝
固形成成品。

7. 清理：炉内残余物质需要清理，同时需要对炉体和炉具进行维护和保养。

以上是电炉的工艺流程，不同的原料和工艺要求会对工艺流程产生不同影响，因此炉内操作和控制是非常重要的一环。

通过严格的工艺流程控制和操作，可以确保电炉的高效、稳定和安全运行。

电炉冶炼工艺

化学反应 180kWh/t(29%)
钢 380kWh/t(60%) 废气 140kWh/t(22%) 损失 10kWh/t(2%) 冷却 50kWh/t(8%) 渣 50kWh/t(8%)
现代电炉总能量平衡(装铁水)
电炉冶炼工艺
3.1 供电
年代功率级别 -400kVA/t 60年代 -400kVA/t
二次冶金水冷炉壁
DRI
低电压大电流更短弧
80年代 -700kVA/t
UHP2-EAF LF CC R 70MVA/50万吨 /扁平材 ,管材
LF/EBT
泡沫渣
高电压小电流
长弧
90年代 >800kVA/t
UHP3-EAF LF CCCR 100MVA/100万吨 /纯净钢 ,热带
电炉冶炼工艺
4 电炉炼钢的原料
传统的电弧炉炼钢是全废钢工艺以冷废钢为主，配加10％左右的生铁块；
现代电弧炉炼钢使用的其它原料还有：除冷生铁外，直接还原铁（DRI，HBI）、热铁水、碳化铁等；
电弧炉炼钢的原料构成对其工艺、装备、指标等有决定性影响；
不同原料结构下的生产过程是不可比的。或者说只有原料结构相当的情况下才是可比较的。
电气设备
变压器电抗器短网隔离开关及高压断路器电极升降自动调节装置
电炉冶炼工艺
3 电炉炼钢的能量来源
电能化学能。包括炉料带来的物理热及氧化带来的化学热、外来输入的燃料。
电炉冶炼工艺
传统电炉总能量平衡
总能量 630kWh/t=100%
电炉冶炼工艺
电能 410 kWh/t(65%)
烧嘴 40kWh/t(6%)
电炉冶炼工艺
5.2装料(配料)

电炉冶炼

1.2 电弧炉炼钢的特点电弧炉是靠电弧进行加热的，其温度可以高达2000℃以上，超过了其它炼钢炉用一般燃料燃烧加热时所能达到的最高温度。

同时熔化炉料时热量大部分是在被加热的炉料包围中产生的，而且无大量高温废气带走的热损失，所以热效率比平炉、转炉炼钢法要高。

还能精确的控制温度，因为炉内没有可燃烧的气体，所以可以根据工艺要求在各种不同的气氛中进行加热，也可在任何压力或真空中进行加热。

能保证冶炼含磷、硫、氧低的优质钢，能使用各种元素（包括铝、钛等容易被氧化的元素）来使钢合金化，冶炼出各种类型的优质钢和合金钢。

1.3 碱性电弧炉与酸性电弧炉1.4 传统碱性电弧炉炼钢过程介绍碱性电弧炉炼钢的工艺方法，一般分为：氧化法、不氧化法（又称装入法）及返回吹氧法。

氧化法冶炼操作由扒补炉、装料、熔化期、氧化期、还原期、出钢等6个阶段组成。

其特点是在氧化期，用加矿石或吹氧进行脱磷和脱碳，使熔池沸腾，以降低钢中气体和杂质，再经过脱氧还原和调整钢液的化学成分及温度，然后出钢。

用这种方法冶炼，可以得到含磷量及气体、夹杂物含量都很低的钢，还可以利用廉价废钢为原料，因此一般钢种大多采用氧化法冶炼。

其缺点是如果炉料中有合金返回料，则其中的某些合金元素会被氧化而损失于炉渣中。

不氧化法在冶炼过程中没有氧化期，能充分回收原料中的合金元素。

因此，可在炉料中配入大量的合金钢切头、切尾、废锭、注余钢、切屑和汤道钢等，减少铁合金的消耗，降低钢的成本。

炉料熔清后，经过还原调整钢液成分和温度后即可出钢。

冶炼时间较短，低合金钢、不锈钢、高速工具钢等均可以用此法冶炼。

其缺点是不能去磷、去夹杂物和除气，因此对炉料要求高，须配入清洁无锈、含磷低的钢铁料，并在冶炼过程中要求采取各种措施防止吸气。

同时钢液的化学成分基本上取决于配料的成分，这就要求炉料配料的化学成分和称量力求准确，致使这种冶炼方法用的比较少。

返回吹氧法是在炉料中配入大量的合金钢返回料。

依据碳和氧的亲和力在一定的温度条件下比某些合金元素和氧的亲和力大的理论，当钢液升到一定温度以后，向钢液进行吹氧，强化冶炼过程，达到在脱碳、去气、去夹杂物的同时，又回收大量合金元素的目的。

电炉炼钢工安全技术操作规程范本（2篇）

电炉炼钢工安全技术操作规程范本一、目的和适用范围1. 目的本规程旨在加强电炉炼钢工作中的安全管理，保障工作人员的生命财产安全，提高工作效率和钢材质量。

2. 适用范围本规程适用于电炉炼钢工作，包括电炉操作、炉况控制、钢水浇铸等全过程的安全技术操作。

二、岗位职责和工作流程1. 岗位职责1.1. 电炉操作员负责电炉的开机、关机、调温等操作，确保电炉设备的正常运行。

1.2. 班组长负责组织和安排工作，监督和检查操作人员的工作，确保工作的安全和顺利进行。

1.3. 钢水铸造工负责浇铸操作，控制钢水的温度和浇注速度，保证钢材质量。

1.4. 清汤工负责炉膛的清汤作业，保持炉膛的清洁。

1.5. 检查员负责检查电炉设备的工作状态，及时发现并处理设备故障。

1.6. 保卫人员负责维护现场秩序，确保工作的安全进行。

2. 工作流程2.1. 开机准备2.1.1. 班组长组织人员到岗，进行安全交底。

2.1.2. 班组长与电炉操作员检查电炉设备的运行状态，确保设备正常。

2.1.3. 班组长与电炉操作员检查炉况，确定需要冶炼的钢种。

2.1.4. 班组长通知钢水铸造工准备好钢水。

2.2. 开炉操作2.2.1. 电炉操作员根据操作程序，按规定步骤进行开炉操作。

2.2.2. 电炉操作员对炉况进行控制和调整，确保炉况的稳定。

2.2.3. 所有操作人员根据规定穿戴好防护用品，确保人身安全。

2.2.4. 钢水铸造工根据操作程序，遵循铸造工艺要求进行浇铸操作。

2.3. 冶炼操作2.3.1. 电炉操作员负责监测电炉的温度、电压、电流等参数，及时调整和控制。

2.3.2. 清汤工根据需要，定期进行炉膛的清汤作业，确保炉膛干净。

2.4. 浇铸操作2.4.1. 钢水铸造工根据工艺要求，控制钢水的温度和浇注速度。

2.4.2. 检查员定期检查电炉设备的工作状态，及时发现并处理设备故障。

2.4.3. 保卫人员维护现场秩序，确保工作的安全进行。

三、安全措施和操作规范1. 安全措施1.1. 所有操作人员必须参加安全培训，了解电炉炼钢工作的安全操作规程。

100吨直流电弧炉冶炼技术操作规程

100吨直流电弧炉冶炼技术操作规程第三章 100吨直流电弧炉冶炼技术操作规程第⼀节留钢留渣操作⼯艺⼀、废钢配（装）料1、配料原则保证冶炼过程的顺利进⾏，达到预期的钢种质量要求。

合理⽤料，经济配料，既满⾜品种质量要求，⼜降低成本。

2、配料⽅案●需通电（1）⽆铁⽔供应时：每炉配料可根据废钢状况合理配料，配料次数为2—4料篮，⽣铁配⼊量20—40t，分批装在第⼀料篮和第⼆料篮的中下部位，⽣铁不得配在第三和第四篮料内。

（2）有铁⽔供应时：根据废钢状况，每炉配料应装2—3料篮，尽量减少加料次数，具体每篮料的装⼊量按照技术中⼼配料通知单执⾏，料型合理搭配，防⽌电炉压料。

●不通电电炉炉长根据铁⽔（重量、温度、铁⽔Si含量等）情况，参照以下配料⽅案进⾏配料：好⼀个15～20吨左右废钢料篮。

开新炉在上表基础上减少废钢5吨、增加铁⽔15吨。

换炉停炉前最后⼀炉在上表基础上减少10吨废钢、5吨铁⽔。

当铁⽔量不⾜或波动⼤时，及时调整以确保电炉出钢温度满⾜⼯艺卡要求，3、炼钢使⽤的原材料应符合第⼆章“炼钢原材料技术标准和要求”中的规定。

使⽤铁合⾦应详细了解成份并符合技术条件，按顺序加⼊前需称量。

4、所配钢铁料需准确计算，收得率按90%计算。

5、料篮装料要严格按配料单进⾏，并由作业长签字确认。

料篮装料的次序：料篮底部铺⼀层轻碎废钢，然后平稳地装⼊重型废钢；中间装⼊中型废钢；上部为⼩型废钢和轻型废钢填空。

不易导电的炉料，不允许装在料篮中央，即电极下部。

每料篮靠炉门⼝侧的废钢应装轻薄料,⼤块料应配在第⼀篮中下部，底部配⼊3～5t轻薄料。

6、料篮装料⾼度不得⾼出料篮上限线，不能装⼊超过标准的⼤块板状废钢。

若发现有爆炸物品、密封容器、有⾊⾦属等，必须拣除。

7、每次料篮装完后，应⽰明炉号以及进料的次数和次序。

8、为保证⽣产节奏，每炉装料时间不得超过规定时间，若有设备、仪器出现故障，必须及时与有关检修部门联系，并⽴即修复好。

⼆、炉体和底电极的维护及进料前的准备。

电弧炉基本操作规程

电弧炉基本操作规程碱性电弧炉氧化法冶炼工艺（一）配料1 炉料比例注：炉料按大、中、小搭配，一般为：大料20%、中小料各40%2配碳炉料的平均含量应满足氧化期中脱碳要求，便于钢水中气体和夹杂物的排除。

注：新修的炉衬易使钢水吸收气体，因此氧化脱碳量应适当增加。

3.炉料及其他化学成分的要求4.补炉材料镁砂粒度:0.8mm;镁砂粉:20/40目;卤水比重:>1.35.铁合金硅铁块:50-100mm:锰铁块:30-80mm6.渣料(二)补炉和装料1.要加强炉体维护,出钢前准备好扒、补炉工具和补炉用的材料(补炉镁砂粒度:0.3mm,卤水调和合适.)出钢后立即撬去假门坎,迅速扒除炉底渣线的残钢残渣。

2.扒完渣后,检查炉子情况,高温下快速补好炉门两侧、出钢口及渣线,要保证出钢口处坡度和熔池形状。

补炉原则:高温、薄层、快补。

3.炉壁损坏严重时，可用镁砂、镁粉、卤水混成团状补之。

4.炉底太浅（上涨）则应在装料前加入小快矿石和萤石侵蚀炉底。

5.装料前应先检查炉体、炉盖、冷却系统、电器设备和机械装置是否正常，如有故障应先排除后装料。

6.为保护炉底，减轻炉底在加料时受炉料的冲击并提前造渣脱磷，在炉底和炉坡处先铺占炉料重2%左右的石灰（当装含磷较高炉料时，可适当加些矿石），然后再装料。

7.装料要合理分布，确保密实不搭桥，顺序是：小→大→中→小，较大料应装于高温区，装炉的铁合金则应避开电弧区，以减少烧损，生铁不要装在炉门两侧，增碳用的电极碎块或焦碳粉应装在炉底石灰之上。

8.为避免开始送电时，电弧不稳，电流冲击过大，可在电极下放焦碳数块以稳定电弧。

（三）熔化期1.按照合理的供电制度，使用大功率融化炉料，缩短熔炼时间，并且通电后，紧闭炉门，清理出钢槽，严堵出钢口。

时刻注意穿井、塌料等现象。

2.溶池形成以后，分批加入石灰、萤石，造流动性良好的流动渣，以利早期去磷，保护钢液，稳定电弧，渣量为装料量的2－3％。

3.炉料溶至70％时，将炉门和炉坡上的炉料及时推入熔池，熔至80％时，可以吹氧助熔，吹氧压力为5-10kg/cm2，切割未熔化的炉料及粘在炉壁及渣线上的炉料。

感应电炉熔炼工安全操作规程范文

感应电炉熔炼工安全操作规程范文一、前言感应电炉熔炼是一项具有一定危险性的工作，为了保证工作人员的人身安全和设备的正常运行，制定本安全操作规程。

二、目的本安全操作规程旨在规范感应电炉熔炼工作，保证工作人员的人身安全和设备的正常运行。

三、作业规范1. 操作人员必须经过相关培训并持有相关证书，并经过熟悉操作规程的考核后方可上岗。

2. 操作人员在进行熔炼工作之前，必须穿戴齐全的个人防护装备，包括耐高温手套、防火服、安全帽、防护眼镜等。

3. 操作人员必须在进行熔炼操作之前，检查设备是否处于正常状态，确保操作的安全性。

4. 操作人员必须按照设备的操作手册进行操作，并注意设备的安全使用要求。

5. 在熔炼过程中，操作人员必须做到站位稳定，避免摇晃或操作过程中的失衡现象。

6. 熔炼过程中，操作人员必须保持警觉并密切关注操作区域以及设备的变化，发现异常情况及时停止操作并报告上级。

7. 熔炼过程中，禁止在操作区域内吸烟、饮食或进行任何干扰操作的行为。

8. 熔炼工作完成后，操作人员必须对设备进行彻底清洁，保证下次使用的卫生和安全。

9. 不得将未经处理的废渣随意倾倒，必须按照规定进行分类、包装和处理。

四、应急处理1. 发生火灾时，操作人员首先应立即停止操作，并按照现场紧急处理程序进行处理。

2. 发生突发情况时，操作人员必须迅速采取相应的应急措施，确保人员的安全。

3. 在紧急情况下，操作人员应按照对应的应急预案进行处理，切勿慌乱或进行不正确的操作。

五、交底记载操作人员在工作前必须进行交底，并填写相应的交底记录。

六、行为规范1. 操作人员必须严格遵守安全操作规程，切勿因急躁或不规范的行为导致安全事故的发生。

2. 操作人员必须遵守设备的操作要求，不得超出操作参数范围进行操作。

3. 操作人员必须做到文明作业，不得发出噪音、污染环境或影响他人。

4. 操作人员有义务报告设备的故障或不正常现象，并及时修复或更换。

5. 操作人员在熔炼工作结束后，必须及时清理工作区域，维护设备和周边环境的整洁。

煤矸石炼岩棉电弧炉冶炼工艺流程

煤矸石炼岩棉电弧炉冶炼工艺流程煤矸石炼岩棉电弧炉冶炼工艺流程概述煤矸石炼岩棉电弧炉冶炼工艺是一种将煤矸石作为原料，通过电弧炉加热炼制岩棉的工艺流程。

该工艺利用煤矸石中的有机质和非金属矿物质，通过高温分解、氧化等反应，制得具有一定纤维化程度的岩棉材料。

本文将详细介绍该工艺的各个流程。

原料准备阶段1.原料采集：选择煤矸石作为冶炼原料，通过采矿或回收等方式获得。

2.原料清理：将获得的煤矸石进行物理清洗，去除杂质和过大的颗粒。

原料预处理阶段1.破碎：将清洗后的煤矸石进行机械破碎，使其颗粒大小适宜进行后续处理。

2.干燥：将破碎后的煤矸石进行干燥处理，将水分含量控制在可控范围内。

煤矸石电弧炉炼制阶段1.充填：将预处理后的煤矸石装入电弧炉炉体，根据工艺要求控制煤矸石的充填量。

2.加热：启动电弧炉，通过电弧的高温作用，对煤矸石进行加热，使其逐渐升温。

3.分解：在高温下，煤矸石中的有机物质开始分解，产生气体和残渣。

气体中含有大量的一氧化碳、二氧化碳等。

4.气体处理：对分解产生的气体进行处理，主要是高温燃烧和洗涤等，以达到净化、回收或排放的要求。

5.岩棉收集：从电弧炉中取出炼制完成的岩棉，进行收集和分类。

岩棉后处理阶段1.降温：对收集到的岩棉进行冷却处理，使其温度降至可操作范围。

2.切割：使用切割机械将岩棉进行切割，获得所需的尺寸和形状。

3.化学处理：对切割后的岩棉进行化学处理，例如添加定型剂、防腐剂等，以满足具体的产品要求。

4.包装：将经过处理的岩棉产品进行包装，以便储存和销售。

结论煤矸石炼岩棉电弧炉冶炼工艺流程是一种将煤矸石转化为有用材料的环保工艺，通过分解、加工等步骤，将煤矸石转变为具有一定纤维化程度的岩棉材料。

该工艺不仅能够有效利用煤矸石资源，还能够降低对自然资源的需求。

在实际应用中，还需要根据具体工艺设备和产品要求进行优化调整，以提高工业生产的效率和产品质量。

原料准备阶段•原料采集：煤矸石是煤矿行业产生的废弃物，可通过采矿或回收等方式获得。

电炉冶炼工艺操作标准

装料顺序
按照一定顺序将原料加入电炉，先装入难熔的大块料，再装入易熔的小块料，同时注意保持合理的空隙，以便于空气流通和热量传递。
配料准备
根据冶炼的金属种类和目标成分，准备适量的原料和辅助材料，并进行预处理，如破碎、筛分、干燥等。
装料高度
控制好装料高度，确保与电炉的熔池保持一定距离，防止原料在熔化过程中溢出。
出炉后清理
清理电炉周围区域，回收剩余金属液，整理工具和设备，为
下一次冶炼做好准备。
05
质量检测与控制
化学成分检测
总结词
化学成分检测是电炉冶炼工艺中质量控制的重要环节，通过检测原材料和产品的化学成分，确保冶炼过程的稳定性和产品质量的一致性。
详细描述
化学成分检测主要包括对原材料、熔体、铸锭等各阶段的化学成分进行实时监测，通过分析元素含量、杂质含量等参数，评估冶炼过程的稳定性和产品质量。
冶炼设备操作
启动设备
按照操作规程启动电炉设备，确保设备正常运
行。
投料操作
根据生产需求，将原料投入电炉中进行冶炼。
温度控制
对电炉内的温度进行控制，保持冶炼过程的稳
定。
气氛控制
根据不同的冶炼需求，控制炉内气氛，以满足
产品质量要求。
设备维护与保养
日常维护
定期对电炉设备进行日常维护，确保设备正常运行。
配料计算与称量
配料计算
根据产品指标、原料成分和冶炼工艺参数，计算出所需的配料量。
称量精度
确保配料称量的精度，以满足冶炼工艺对配料比例的要求。
配料顺序
根据工艺要求，合理安排配料顺序，以优化冶炼过程和提高产品质量。
04
冶炼操作规程

冶炼管理制度及电炉操作规程

冶炼管理制度及电炉操作规程山西潞安西仵硅业有限公司电炉系统操作规程及管理制度编写：初审:审定:审核：二?一一年四月十六日山西潞安西仵硅业有限公司关于颁发《电炉系统操作规程及管理制度》的通知为搞好冶炼管理制度、建立良好的生产秩序,保证安全生产、提高冶炼人员的技术水平，根据市场要求生产出合格的产品，做到有章可循、有规可依、人人有专责、事事要做好，做到降低单耗，提高产品品级率，确保我公司冶炼设备安全、经济、高效运行。

根据中华人民共和国国家标准(GB2881—-91)工业硅技术条件的有关部分,参照《实用工业硅技术》、《钢铁技术读物》、《铁合金生产知识问答》及厂家设备技术参数说明书编制.一、下列人员应熟悉和执行本规程:总经理、副总经理、总工程师、生产管理人员、相关专业的技术人员、安全监察人员。

二、下列人员应熟知和执行本规程，并接受考试:值长、炉长、冶炼专业管理人员、冶炼专业技术人员、冶炼专业运行人员、冶炼专业检修人员。

三、本规程由以下人员编写、审定、批准:第一次修编：初审:审定：批准：四、本规程于每年十月考试一次.五、本规程在执行中如与上级规程相抵触时，按上级规程执行;如发现问题应随时向电炉专业管理及技术人员汇报,以便及时进行修订补充,使本规程日臻完善。

特此通知二〇一一年四月1山西潞安西仵硅业有限公司目录第一篇电炉冶炼。

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...5 第一章电炉及辅机设备简要特性... ......................................................。

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5 第一节电炉设备技术规范和系统简介... ...................................................。

电弧炉冶炼操作规程

电弧炉冶炼、浇注工艺技术操作规程I 10t电弧炉冶炼工艺技术操作规程第一章原材料一、钢铁料1、使用的钢铁料应符合公司GTB435 -2001《炼钢用废钢铁技术条件》和CTB405-2000《炼钢用生铁技术条件》。

2、返回料及分厂的浇口、余水（耐火材料必须清理干净）必须标明钢号或代号、分类堆放，不是混乱，混杂不清者，禁止使用。

3、废钢中不得有爆炸物，密闭容器，有色金属，炉渣等。

第二次进料废钢潮湿者不得入炉。

4、原料钢、车屑，自用锭，必须注明炉号，并有可靠成份分析结果，方可使用。

5、返回钢及废钢原则上不超过2.5吨，最长尺寸不超过0.6m,宽不超过0.5 m，高不超过0.4m。

二、合金材料1、各合金材料及代表材料按国标、部标或公司技术通知组织验收。

2、各种合金必须按品种，成份堆放，每批合金应有成份单，并挂牌，外形及断面相似的合金不得相信堆放，严禁混杂。

3、合金块度20—150 ㎜。

4、铁合金应保持干燥，不露天堆放，除进炉冷装外必须烘干或烘红。

5、合金必须有专用烘灶，不得混装，专用灶必须挂牌，标明合金名称及主要成份，上灶时间。

6、合金送料员按照电炉要求进行过磅后，再送电炉复磅。

7、出钢后半小时内必须收回炉前剩余合金，进入原合金灶烘烤或归于同种合金存放点。

三、造渣材料、氧化材料、脱氧材料1、石灰（1）化学成分：CaO≥88%,SiO2≤5%, S≤0.20%，P≤0.05%，MgO≤3%。

（2）使用石灰水份≤0.50%，块度30—100 ㎜，粉末及夹渣不得使用。

2、萤石（1）化学成份：CaF2≥85%, SiO2≤14.3%,S≤0.15%.（2）使用前水份≤0.10%，块度10—60 ㎜，应清洁干净。

3、白泡石（1）化学成份：SiO2≥80%，Al2O3≤18%。

（2）使用前水份≤0.30%，块度20—50 ㎜，应清洁干净，不能有粉末。

4、耐火砖块水份≤0.30%，块度≤50 ㎜。

5、铁矿（1）化学成份：Fe≥56%，SiO2≤12%，P≤0.10%, S≤0.10%。