钢筋保护层厚度控制措施样本

钢筋保护层厚度控制办法

为了响应谷竹高速公路原则化建设规定，进一步加强对桥涵、隧道构造物钢筋安装质量控制，结合本项目工程实际特制定如下钢筋保护层控制办法：

一、桥梁工程

1、桩基本

钢筋笼绑扎制作好后来，应按设计规定将保护层钢筋均匀安装在钢筋笼外侧，并点焊牢固；

钢筋笼顶部应暂时增设一种内箍，内箍与外露主筋焊死，在钢筋笼安放到位后通过顶部内箍和护筒进行固定，保证桩基砼浇筑过程中钢筋笼不发生偏移；

2、墩柱

2.1、影响墩柱保护层厚度因素分析

当前墩柱施工工艺比较简朴，多为先行加工安装钢筋，采用定型钢模板控制墩柱几何尺寸，浇筑混凝土并振捣密实，依照环境采用适当养生办法。影响墩柱保护层厚度因素有诸多，笔者从工序上分为如下几方面重要因素：

⑴钢筋加工安装因素

保护层厚度在施工过程中反映为钢筋与模板距离，因而，墩柱钢筋骨架几何尺寸直接影响成型后墩柱保护层厚度。在模板几何尺寸一定状况下，墩柱骨架钢筋尺寸愈大，则相应保护层厚度愈小，反之亦然。另一方面，由于墩柱平面位置规定比较严格，《公路工程质量验收评估原则》规定墩柱轴线偏位为10mm，而墩柱保护层厚度规定为±5mm，这就意味着墩柱钢筋安装位置必要控制在设计位置±5mm内，否则墩柱平面位置与保护层无法同步满足原则规定，浮现这种状况时普通以牺牲墩柱保护层厚度来保证平面位置精确，这也是当前通病。此外墩柱钢筋骨架刚度也是很重要方面，钢筋精准定位当前普通只控制顶与底，如果骨架自身刚度局限性，势必导致钢筋中部位置失去控制，进而影响到保护层控制。

⑵定型钢模板因素

定型模板几何尺寸直接决定成型后墩柱几何尺寸，墩柱几何尺寸与钢筋骨架几何尺寸及平面位置共同决定了保护层。在其他影响因素不变状况下，模板几何尺寸愈大将导致保护层厚度愈大，反之亦然。在假设钢筋平面位置与几何尺寸严格与设计一致状况下，模板最大几何尺寸误差也不能超过5mm，如果考虑到钢筋平面位置与几何尺寸合理误差，模板加工规定精度就更高。

⑶混凝土浇筑

混凝土浇筑工艺直接影响到已经调节并加固完毕钢筋及模板，如下料方式不当容易导致钢筋与模板间垫块脱离位置，振捣人员上下方式不当容易引起钢筋整体晃动并导致位置偏移，振捣棒插入位置不当容易导致钢筋移位。

2.2、针对性办法研究

控制保护层总体工作思路在严格控制钢筋及模板平面位置、几何尺寸基本上控制钢筋与模板距离，并使钢筋、模板及相应固定设施（垫块、模板固定支架及拉索）形成一种整体，在浇筑混凝土过程中避免破坏钢筋、模板整体性，从而保证钢筋保护层厚度在控制范畴内。遵循这一思路，结合前面因素分析，针对性进行办法研究。

⑴墩柱钢筋加工安装

墩柱钢筋普通设计为竖向受力主筋按照一定间距焊接固定到环向骨架钢筋上，在主筋外侧按照一定间距盘绕螺旋形箍筋。因而，控制墩柱钢筋笼几何尺寸核心在于控制环向骨架钢筋几何尺寸。笔者经各种工地观测发现现场加工工人很难精确把握环形骨架钢筋半径，图纸普通只提供环形骨架钢筋中心轴线半径，无法直接用于生产控制。通过多次数据测算调节，发现加工环形骨架筋圆柱形构件半径＝环形骨架半径-环形骨架筋钢筋半径-4mm～6mm时效果最佳。环形骨架钢筋直径16mm～20mm时取用4mm，22mm～25mm时取用5mm，不不大于25mm时取用6mm。

钢筋骨架整体刚度通过加强主筋与环形骨架筋焊接及主筋与外部螺旋形箍筋固定来实现。在钢筋加工、安装现场发现，对于钢筋笼整体刚度而言，主筋与螺旋形箍筋固结尤为重要，建议在主筋与螺旋形箍筋交叉点采用点焊或铁丝梅花形固定，即间隔一种交叉点固定。此外螺旋形箍筋使用前先调直，在半径相近圆形构件上弯曲成相近环形半径备用，保证螺旋形箍筋与主筋密贴。钢筋安装定位先拟定中心点，按照图纸设计半径±5mm在现场用墨线标出，钢筋安装时只有所有主筋都落在墨线形成环内才可固定，完毕钢筋安装工作。

⑵墩柱模板加工

墩柱定型钢模板从模板设计、模板加工制作控制模板几何尺寸。模板设计一方面保证构件几何尺寸，同步考虑模板周转次数，进行相应刚度设计；定型钢模板在起吊、运送、使用时需要考虑模板承载状况，保证使用过程中模板不变形。

模板加工需要设计相应胎模，在胎模上进行预拼装，检查各项数据指标，合格后电焊固定。电焊焊接过程中一定要考虑电焊温度变化在模板内部形成内应力，防止模板从胎模上落架后由于自身内应力过大逐渐变形，依照模板刚度决定一次施焊长度，普通控制在2cm左右，并且实行跳焊，分散模板内部温度应力，避免应力集中。

⑶墩柱混凝土浇筑

为减轻混凝土入模冲击力对钢筋与模板间垫块影响，混凝土自由落体高度不不大于2m时采用串筒，必要时设立减速板。此外人员上下通过专用软梯，禁止通过攀爬固定完毕钢筋。振捣时严格控制振捣棒落点位置在距离钢筋10cm～15cm 处，禁止振捣棒碰触钢筋。

3、承台、系梁、盖梁、

构造钢筋一方面应保证钢筋加工时尺寸控制在容许偏差范畴以内，同步骨架绑扎成型后规定线形直顺、整洁、稳固，必要时需搭设钢筋固定架，以保证钢筋整体性。骨架安装时工人尽量不站在钢筋上进行施工，可搭设简易操作平台。

实际施工中由于施工队素质不高，责任心不强使得钢筋安装质量很难保证，重要从如下几点进行控制：

3.1、钢筋下料尺寸不精确，绑扎成型效果差

现象：在进行绑扎时，尺寸时大时小，过大放进去无法与主筋密贴，过小放不进骨架中；

危害：无法真正让骨架形成一种有机整体，影响构配件构造受力

防治办法：设计钢筋下料卡具、模具和定位器，提前计算和规划好下料尺寸，保证下料批次钢筋几何尺寸一致，消除人为误差。

3.2、钢筋骨架外形尺寸不准

现象：在模板外绑扎钢筋骨架，往模内安放时发现放不进去，或钢筋划刮模板。

危害：使钢筋在混凝土中无足够保护层厚度。甚至导致构造承载力减少。

防止办法：制作钢筋骨架加工模架，对每种规格钢筋实行间距定位，模架外形必要满足设计钢筋外形尺寸，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲，绑扎过程中必要绑扎牢固，进行整体吊装，恰当可将钢筋模架设计比钢筋骨架外形小1cm左右。

3.3、钢筋混凝土构造（构件）保护层厚局限性

现象：

（1）预制板及箱梁底板、顶板、腹板保护层厚度没有达到规范规定。

（2）预制板制成后，板底浮现裂缝，凿开混凝土检查，发现保护层厚度局限性。

危害：保护层厚度过小，易事受力筋过早锈蚀，危及构造安全。

防治办法：

（1）检查砂浆或者塑胶垫块厚度与否精确，并依照模板面积大小恰当垫够；（2）钢筋网片有也许随混凝土浇捣而沉落时，应采用办法防止保护偏差。（3）建议采用工厂生产专业垫块用于施工控制，同步要人为对已合模板钢筋保护层厚度进行检查，及时发现需要加垫块地方，重要检查仔细即可。