球团回转窑轮技术方案
回转窑设计方案手册
回转窑的设计一、窑型和长径比1.窑型所谓窑型是指筒体各段直径的变化。
按筒体形状有以下几种窑型：(1)直筒型：制造安装方便，物料在窑内移动速度较均匀一致，操作控制较易掌握，同时窑体砌造及维护较方便；(2)热端扩大型：加大单位时间内燃烧的燃料量及传热量，在原窑直径偏小的情况下，扩大热端将相应提高产量，适用于烧成温度高的物料；(3)冷端扩大型：便于安装热交换器，增大干燥受热面，加速料浆水分蒸发，降低热耗及细尘飞损，适用于处理蒸发量大、烘干困难的物料；(4)两端扩大型(哑铃型)：中间的填充系数提高，使物料流动的机会减少，还可以节约部分钢材；还有单独扩大烧成带或分解带的“大肚窑”，这种窑型易挂窑皮，在干燥带及烧成带能力足够时，可以显著提高产量。
但这种窑型操作不便。
总之，不论扩大哪一带，必须保持预烧能力和烧结能力趋于平衡。
只有在生产窑上，经过生产实践和充分调查研究(包括必要的热工测定和计算)，发现某一带确为热工上的薄弱环节，在这种特定条件下将该带扩大，才会得出较明显的效果。
目前国内外发展趋势仍以直筒型窑为主，而且尺寸向大型方面发展。
其他有色金属工业用回转窑(还原、挥发、硫化精矿焙烧、氯化焙烧、离析、烧结转化等)多采用较短的直筒窑。
2.长径比要得长径比有两种表示方法：一是筒体长度L与筒体公称直径D之比；另一是筒体长度L与窑的平均有效直径D均之比。
L/D便于计算，L/D均反映要的热工特点更加确切，为了区别起见，称L/D均为有效长径比。
窑的长径比是根据窑的用途、喂料方式及加热方法来确定的。
根据我国生产实践的不完全统计，各类窑的长径比示于表1中。
长径比太大，窑尾废气温度低，蒸发预热能力降低，对干燥不利；长径比太小，则窑尾温度高，热效率低。
同类窑的长径比与窑的规格有关，小窑取下限，大窑取上限。
表1各类窑的长径比窑的名称公称长径比有效长径比氧化铝熟料窑(喷入法)20~2522~27氧化铝焙烧窑20~2321.5~24碳素煅烧窑13.5~1917~24干法和半干法水泥窑11~15——湿法水泥窑30~42——单筒冷却机8~12——铅锌挥发窑14~1716.7~18.3铜离析窑——15~16氯化焙烧窑——12~17.7二、回转窑的生产率回转窑生产是一个综合热工过程，其生产率受多方面因素影响。
球团链蓖机回转窑机技术标doc
投标文件目录1．工程概况 (2)2．施工方案 (3)3．施工工期计划 (22)4．施工机械配置计划 (23)5．施工劳动力安排计划 (24)6．保证工程质量的主要措施 (24)7．施工安全保证措施 (29)1.工程概况本工程为矿业公司新建一条200万吨球团厂生产线。
本标段机械专业主要工程内容有：（1）链篦机1台，总重1000吨；（2）辊式布料机1台，重16吨；（3）各种胶带输送机9台，总重67.5吨;（4）斗式提升机(D=400,L=24m) 1台, 重5.4吨;（5）散料拉链机 1台,重9吨;（6）C D5～20D电动葫芦1台,重0.8吨;（7）Q=5吨电动单梁悬挂式起重机1台,重4.5吨;（8）波汶膨胀器1台,重20吨;（9）回转窑(Φ6.1m,L=40m)1台,总重1065吨;（10）冷却风机Q=35052m3/h ，1台, 重1.75吨;（11）卸灰阀 1台, 重0.8吨;（12）卸料阀 1台, 重0.8吨;（13）钢结构(支架、漏斗等)安装，120吨;（14）热风管道制安：250吨;（15）给排水管道安装：14吨;（16）采暖管道安装：2.4吨;设备总重：2200吨。
2.施工方案：2．1链篦机安装（1）安装程序链篦机是烧结系统的主体设备，它是由很多系统部件组成的联合机组。
安装于主厂房内多层平台间，链篦机总重1000t，其安装程序如下：基础测量及垫板研放→机架→下托轮→风箱→头、尾轮→上托轮→传动装置→链篦装置（台车）→干燥及预热段钢结构→稀油润滑→冷却水系统→检修平台→其它附属设备安装。
设备安装吊装头尾部设备（包括宽胶带机、摆动胶带机、辊式布料机等）采用厂房内5t电动葫芦吊装，中间段设备可在17.2m平台上沿链篦机纵向横跨C—D柱列制安一台10t电动葫芦门型吊，利用门型吊进行设备吊装，其它部位设备吊装可利用卷扬机及链式起重机配合笨力吊装。
（2）链篦机设备中心线标板、标高基准点埋设与基础测量a．在施工中，对于中心标板及标高基准点的埋设工作应引起施工人员的特别注意，因为它是衡量设备空间坐标的唯一的相对依据。
回转窑方案
回转窑施工方案一概述回转窑是水泥厂最重要的设备，安装质量的好坏直接影响到全厂正常生产。
回转窑主要由八节筒体、三挡轮带、大齿圈及三副支撑装置组成。
回转窑包括：筒体、轮带、托轮、液压挡轮、传动机构、窑头、窑尾密封装置、润滑液压、冷却系统等。
采用现场组装、吊装。
二安装工艺流程三施工工艺及方法3.1 施工准备施工机工具进厂，设备开箱清件。
填写《设备开箱记录》、《进货材料验证记录》。
搭建临时设施，为施工作好准备。
3.2基础验收与划线设备安装前，混凝土基础应验收，验收合格后，方能进行安装。
提交的基础，必须达到下列要求：所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋，必须清除，并将设备安装现场及地脚孔内碎料、赃物及积水全部清理干净。
3.3埋设标板3.3.1中心标板在基础两端每条中心线上，便于安装找正的部位各埋设一块标板。
标板采用200×100×6-10mm的钢板制作。
用膨胀螺栓固定，钢板上用红油漆标出中心线。
3.3.2标高标板在每个窑墩的四角均埋设用作沉降标志的标高板。
采用φ15mm圆钢与80×80×10mm钢板焊接而且其圆顶顶呈半圆形。
埋设件必须埋设牢固,每个窑敦4个标高点在同一标高上，误差不大于0.5mm。
3.3.3在窑头、窑尾厂房内也各设置1个标高点，用于监测基础的沉降。
3.3.4划出回转窑的纵横中心线相邻两基础横向中心线间距允许偏差不大于±1.5mm。
首尾两基础横向中心线间距允许偏差不大于±6mm。
横向中心线的检查，采用对角线测量法，其目的不会产生平行四边形，减小误差，保证安装质量。
在放线时，钢卷尺应与弹簧秤配合使用，使钢盘尺受到相同张力，减少挠度的影响。
根据厂区标准水准点，测出基础上面基准点标高，作为安装设备的基准点，其偏差≤±1mm。
定期检查混凝土基础下沉情况。
在所有偏差均达到要求之后，所有预埋标板上打上样冲眼并作明显标记，成为永久性标记。
大型球团回转窑吊装、焊接施工工法2
图5.2.5-1 轮带吊装示意图1. 吊点选择为减少吊车的回转半径，防止吊臂打架，两台吊车的吊点相距2m以上（以筒体上的垫块尺寸为准），为防止吊点沿弧面滑动，在两个吊点之间加一弧形板隔离。
2. 地面定位轮带在地面进行初步定位，吊装前把轮带、挡圈和垫板上的油漆、锈污等清除干净并涂一层润滑脂，待轮带就位调整轮带间隙合格后，安装轮带两侧的挡圈、挡块。
先将轮带移到基础旁，靠基础直立，使轮带垂直直径中心线与回转窑实际中心线重合，调整两台吊车挂钩位置，以确保两台吊车负荷均匀，然后安装吊装用附件。
3. 2#轮带吊装轮带地面就位后，根据筒体垫板的空间位置拴钢丝绳。
150t履带吊，回转半径8m，臂长30m，允许吊装负荷87.5t。
两台吊车抬吊时，单台吊车最大负荷不大于额定负荷的80%，实际负荷63t，为额定负荷的72%，符合安全要求。
4. 穿轮带轮带就位前，在筒体上划出轮带横向中心线和两侧边线，在终止端焊4块限位板。
安装5t手拉葫芦。
轮带用两台150t吊车和4台50t螺旋千斤顶、2台5t手拉葫芦就位。
轮带就位过程中，两个5t手拉葫芦控制移动进度，千斤顶倒换顶动，确保两边进度一致。
轮带就位后，松开千斤顶，轮带缓慢落放在托轮上，安装轮带附件，焊接垫板。
5.2.6传动装置吊装本台窑为双边驱动，干、稀油润滑。
因传动部基础施工较晚，因此在筒体焊接完毕后，再进行传动装置的安装。
传动部安装均用150t吊车吊装。
5.2.7电动机吊装电动机在地面清洗、检查，作电气试验后吊装。
5.2.8其它部件吊装其它部件主要包括：窑头、窑尾密封，点火喷煤系统，大齿轮罩，液压挡轮装置等。
这类部件重量较轻，但因安装位置高，吊车回转半径大，150t吊车尚在现场，故都用150t吊车吊装。
5.2.9回转窑焊接回转窑直径Φ6.858m，长45.72m，筒体壁厚为130/70/40mm，材质为Q345C。
回转窑的焊接时间在2005年9月，自然条件对焊接十分有利。
回转窑操作方案
回转窑操作方案1. 简介回转窑是一种用于石化和冶金过程中的重要设备，其主要用途是高温处理物料。
本文档将介绍回转窑的操作方案，包括安全操作规程、操作步骤、维护注意事项等。
2. 安全操作规程回转窑是一个高温、高压设备，必须严格按照操作规程进行操作，以确保人员的安全和设备的正常运行。
以下是回转窑的安全操作规程：1.穿戴必要的个人防护装备，如防火服、安全鞋、护目镜等。
2.在开启回转窑前，确认设备是否处于停止状态，并进行安全检查。
3.检查回转窑的传动装置是否正常运转，如有异常应立即停机检修。
4.启动回转窑前，确保周围区域没有人员或其他物体。
5.在启动回转窑前，需要先进行预热。
预热完成后，逐渐增加回转速度，避免过快引起震动。
6.在操作过程中，不得随意停机或变更工艺参数，必须按照工艺要求运行。
7.在停机前，应将回转窑的温度和压力降至较低状态，然后再进行停机操作。
8.维修和保养回转窑时，必须先切断电源，并避免操作人员进入回转窑内部。
3. 操作步骤3.1 准备工作在进行回转窑操作之前，需要进行以下准备工作：1.检查回转窑的各个部件是否完好，如有损坏或异常，应及时进行维修或更换。
2.清理回转窑内的杂物和残留物，确保工作区域整洁。
3.确保回转窑的供电、冷却水等设施正常运行。
3.2 启动回转窑按以下步骤启动回转窑：1.接通电源，确认相关设备和仪表正常运行。
2.打开回转窑进料口，并将物料逐渐加入回转窑内。
3.启动回转窑的传动装置，逐渐增加回转速度，使物料均匀分布在回转窑内。
4.确保物料在回转过程中可以受到均匀的加热。
3.3 停止回转窑按以下步骤停止回转窑的运行：1.逐渐降低回转窑的回转速度，使其停止运转。
2.关闭回转窑的进料口，停止物料的供给。
3.关闭回转窑的传动装置，并切断电源。
4. 维护注意事项为确保回转窑的正常运行和延长其使用寿命，需要注意以下维护事项：1.定期对回转窑进行清洁，清除内部和外部的积尘和杂物。
2.检查回转窑的传动装置和电气设备，如有异常及时维修或更换。
浅析球团回转窑的设计与开发
浅 析 球 团 回转 窑 的设 计 与 开发
赫 禹 岳 ，
摘
悦 陆 朋 牟红 ， ，
（． １ 北方重工集团有限公 司 矿 山冶金设备分公司 ， 辽宁沈 阳 １０ ４ ；． １ １２２ 沈阳东北大学冶金技术研究所有限公司 ， 辽宁沈阳 １０ ０ １０ ４）
要： 浅析 了球 团回转窑 的发展历程 、 工作原理 ， 重点介绍 了球 团回转窑 的筒 体部 、 动装置 、 传 一
为 防 止窑 头 窑 尾 处 简 体表 面 过 热 ， 响裙 片密 影 封性 能 ， 窑头 、 尾 简 体 与裙 片 密封 附近 ， 设 有 在 窑 均 风冷 式结 构 冷却 装置 。 此装 置 为一 管 环 状 焊接 件 包 在 筒体 上 ， 环两 在
式 中 ｐ—— 窑衬 密度 ， 。 单位 ｋ／ ｇｍ ； Ｄ —— 筒体 内经 ， 位 ｍ 单 ｍ； ｈ —— 衬 层厚 度 ， 位 ｍ 单 ｍ。 ４ １４ 物料 单位 长度 载荷 ．． 物料 单位 长度 载荷
度 ＝ ０ ； ３ 。 ’
Ｍ＝ 号１ ｅ ＋ － 。一 （＋） ｅ Ｆ
４ ２ ５ 支座 处的轴 向弯 曲应 力 ．．
Ｇ— —轮 带质 量 ，ｇ ３ ７ ｇ ｋ 。Ｇ ＝１０２０ｋ ； ｒ 重力 加速 度 。ｇ ９ ８ｍ ｓ； ＝ ． ／。 Ｂ—— 轮带 宽度 ， ｍ； ｍ Ｅ—— 轮带 材料 的 弹性 模 量 ， ａ ＝２２× ＭＰ 。Ｅ ０
窑 尾 密 封罩 用 于 回转 窑 和链 篦 机 的联结 ， 内设
耐火 衬 ， 带有 观 察 门和 检 修 门 。窑 头 密 封 罩用 于 回 转 窑与 环冷 机 的联 结 ， 内设 耐火 衬 ， 有 喷煤 枪 口、 带 观察 孔 和检 修 门 。回转 窑 中的氧 化球 团在 罩 内经 过 固定 筛分 分 后 ， 到 环 冷 机 的受 矿 漏 斗 。罩 上 还带 给 有 回热风 口并与 回热 风管 道 相联 。 为 保 证 密封 性 能 ， 窑头 窑 尾 密封 罩 与 筒 体 的 密 封采 用裙 片式 密 封 。裙 片 密 封 的 特 点是 结 构 简 单 、
回转窑窑体串动调整方法及注意事项
回转窑窑体串动调整方法及注意事项回转窑窑体串动调整方法及留意事项如下：一.回转窑以筒体中心线与水平线呈3%—5%的斜度放置在托轮上。
在实际运转中。
回转窑筒体在有限的范围内时而上，时而下地窜动，保持相对稳定，这种上下窜动是正常的。
窑体正常窜动，防止了轮带与托轮的局部磨损。
但是，假如窑体只在一个方向上作较长时间的窜动，给轮带与托轮表面造成严重磨损，甚至润滑油冒烟，拖动电机电流增大，甚至烧毁，就属于机械事故了。
二.回转窑托轮的中心线假如都平行干筒体的中心线，筒体转动时，轮带与托轮的接触处作用着两个力:一个是窑体回转部分重力产生的下滑力，其方向平行于筒体中心线向下;另一个是由大齿轮带动筒体回转产生的园周力，其方向沿轮带切线且垂直于筒体下滑的力,从理论方面计祘表明,这两个力的合力仅是摩擦力的1/2-1/8,不能克服托轮与轮带的摩擦力,因此,筒体不会向下窜动.但是由于轮带与托轮接触处产生了弹性变形而造成弹性滑动,至使筒体向下滑动.为了掌握筒体下滑,通常在生产中把一组或两组托轮中心线调斜一定的角度.假如在安装时超过了这个托轮中心线需要调斜的角度值,筒体就会向上窜动.也就是说,站在窑头面对岀料端观看,一台顺时针旋转的回转窑,窑体在右斜的托轮上旋转,其右斜角度过大,窑体必定上窜;角度过小,窑体下窜。
三.长期运转后的回转窑,即使当时安装时完全无误，由于基础沉降状况不一样，筒体弯曲和轮带与托轮不圴匀磨损，特殊是由于轮带与托轮接触之间的摩察系数的变化，使窑体只在一亇方向上作长时间窜动，必定会引起回转窑筒体的上或下窜动超出极限值。
四.当一组托轮两侧的斜度相反，即将托轮摆置成正八字或倒八字时，斜度相反就会产生相反方向的摩察力，俗称抱闸作用，这时如不准时调整，就会使轴承单侧受力，局部摩察加剧，又会导致润滑油冒烟，拖动电机电流增大甚至绕坏的恶性事故。
五.回转窑筒体只在一个方向上作长时间窜动时，必需进行调整。
⑴转变轮带与托轮表面摩察系数。
回转窑技术操作规程(10)
QB 攀钢集团钢城企业总公司球团厂企业标准QJ/QT 5.010—2004 回转窑技术操作规程2004-11-20发布2004-12-20实施攀钢集团钢城企业总公司球团厂发布前言为了规范焙—环岗位的操作，确保焙烧球团质量，特制定本规程。
本规程由攀钢集团钢城企业总公司球团厂提出。
本规程由攀钢集团钢城企业总公司球团厂归口。
本规程由攀钢集团钢城企业总公司球团厂起草。
本规程主要起草人：王宾、任朝成本规程主要审核人: 覃金平、王宾本规程主要批准人: 何焕江本规程为首次发布。
回转窑技术操作规程1、范围本规程规定了攀钢集团钢城企业总公司球团厂回转窑的技术操作要求。
本规程适用于攀钢集团钢城企业总公司球团厂焙—环岗位。
2、岗位职责2.1、2.2、熟悉本岗位所属设备的性能及操作方法，负责所属设备日常维护、保养工作。
2.3、严格执行烘炉、转窑、停窑及焦炉煤气点火、停火操作制度。
2.4、负责提出本岗位所属设备的缺陷、隐患及要求检修项目；发生事故要及时处理并报告主控室，参加检修后试车验收工作。
2.5、做好本岗位操作原始记录。
2.6、2.7、负责本岗位设备及周围环境的清扫，搞好安全文明生产。
3、设备工艺参数3.1、回转窑总体参数3.1.1、回转窑直径：Φ5.0m（公称）3.1.2、回转窑长度：35m3.1.3、处理物料：酸性氧化球团3.1.4、工作温度：950～1300℃3.1.5、生产能力：165～202 t/h3.1.6、物料堆比重：2.0 t/m33.1.7、斜度：4.25%3.1.8、填充率：7.6%3.1.9、回转窑转速：0.3～1.3 r/min正常：1.0 r/min辅助：0.1 r/min3.1.10、回转窑有效容积：520 m33.1.11、物料焙烧时间：30～35min3.1.12、窑容利用系数：7t/ m3.D3.2、传动装置传动形式：液压驱动3.2.1、液压驱动装置3.2.1.1、液压马达：型号：MB560输出扭矩：144.396 KN.m最大输出扭矩：198.1 KN.m输出转速：0～12.5 r /min数量：23.2.1.2、传动主液压系统：3.2.1.2.1、液压泵：型号：P24S最大输出流量：592L/min×2工作压力：35 Mpa3.2.1.2.2、电机：型号：M2CA 315MB功率：160 KW×2转速：1485 r/min3.2.1.2.3、传动辅液压系统：3.2.1.2.3.1、液压泵：型号：P6S最大输出流量：144 L/min×2工作压力：35 Mpa3.2.1.2.3.2、电机：型号：M2AA 250SMA功率：55 KW转速：1475 r/min3.2.2、齿轮传动装置3.2.2.1、传动齿轮：模数：36mm速比：i=202/21=9.6193.3、支承装置3.3.1、轮带与筒体的连接形式：轮带为活套式，采用浮动垫板与筒体之间摩擦传力。
链篦机回转窑球团工艺过程及提高产质量的措施
1.3 生球焙烧过程概述 ➢ 焙烧的目的：
提高球团矿强度和热稳定性； 理想的矿物组成和显微结构； 提高还原性及降低有害元素的含量； 满足运输和高炉冶炼要求。
➢ 焙烧的五个阶段：
干燥阶段：200~400oC，物理水分蒸发，部分结晶水排除； 预热阶段：900~1000oC，干燥阶段未排除的少量水分进
一步排除，磁铁矿氧化成赤铁矿，碳酸盐矿物分解，硫化物分 解和氧化，某些固相反应，团球强度有所提高；
酸性氧化球团矿主要液相粘结： 2FeO.SiO2 熔点为1205 oC 2FeO.SiO2 –FeO低共熔点混合物，熔点为1177 oC 2FeO.SiO2- SiO2低共熔点共熔混合物，为1178 oC
这种液相常呈玻璃质存在，使得球团矿的强度降低，而且还原性差。 熔剂性球团矿主要液相粘结：
铁酸钙 CaO.Fe2O3 熔点为1216oC 铁酸半钙 CaO.2Fe2O3 熔点为1226oC 铁酸钙与铁酸半钙 CaO.Fe2O3- CaO.2Fe2O3 熔点为1205oC
Fe2 O3 再结晶固结：不管球团原料是赤铁矿还是磁铁矿精矿， 球团矿的最终固结都应该是Fe2 O3 再结晶固结形式为主。因为这种 固结形式最理想，球团矿的强度最高，还原性最好。产生这种固结 形式条件是：磁铁精矿球团在1200oC~ 1250oC，而且是强氧化气氛； 赤铁矿在1300oC或 1300oC以上，虽然不存在磁铁矿氧化问题，但也 需在氧化性气氛下进行，只是氧化气氛不像磁铁矿球团严格。
爆 裂 温 oC度 /
450
500
建 平钙土
400 建 平 钠 土
凌源钠土
450
பைடு நூலகம்400
0 .8
1 .2
1 .6
2 .0
球团链篦机回转窑技术参数
球团链篦机回转窑技术参数
球团链篦机回转窑是一种常用于水泥生产过程中球团烧结的设备，其技术参数如下：
1. 直径：通常在3-6米之间，更大直径的设备可根据需要定制。
2. 长度：通常在40-120米之间，根据产能和生产需求而定。
3. 篦板速度：通常在0.4-0.8米/分钟之间，可根据烧结过程的
需求调节。
4. 电机功率：通常在7.5-180千瓦之间，取决于设备的大小和
产能。
5. 生产能力：通常在100-1000吨/天之间，根据设备的尺寸和
烧结过程的要求可调整。
6. 篦板层数：通常有3-5层，根据球团烧结的要求和设备的设
计而定。
7. 倾角：通常在3-6度之间，根据球团烧结的要求和设备的设
计而定。
以上参数仅为参考，实际使用时应根据具体设备的要求和生产工艺来确定。
球团回转窑托轮的调整
２ 托 轮 的调 整 原 理
回转窑倾 斜安装 ， 自重与 摩擦 产生 轴 向 力 ，又 因轮带与托轮轴线 不平行 而产生 附加
轴 向力 。较重的筒体位 置很难 固定 ，应 允许 沿 轴 向往 复串动 。为了使托轮 和轮带 工作表 面磨损均匀 ，也要求筒 体轴 向串动 。所 以 ， 需 要 了解和掌握 托轮的调整原 理 。
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球 团 回转 窑 托 轮 的调 整
新兴铸管重 型机械公司 李海 山
１ 前 言
要保证 回转 窑机 械设 备 的长期 安全运转 ，关
球 团 回转窑是支撑 在托轮 上的 巨大 回转 键 问题 在于托 轮调整 。调整 托轮 的 目的 ：一 体 。它 长期处于重载 、高温 、粉 尘 的恶 劣环 是维持 回转 窑轴 线 的直线性 ；二是使窑 体能 境 中 ，且 在两支点托轮 上长期 连续运转 ，是 沿轴 向正常往 复串动 ；三是 让各 挡托轮 均匀
２ｏ 年 第 ２ Ｏ６ 期
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但 当窑转动时 ，简体 就会缓慢 向下滑动 动 。原 因是 当窑运转时 ，轮带与托 轮的接触 处 受 力 情 况 发 生 了变 化 。 以 轮 带 为 对 象 ，其 低端 上 除 了受 平行 于 窑体 轴线 下滑 力Ｆ、法 向反
２３ 托 轮 的调 整 原 理 ．
３）先 从 窑 尾 的 各 对 托 轮 开 始 调 整 ， 以
如果把 托轮轴线 相对 于窑 轴线 在垂直面 顶丝 的旋转 角度控制 托轮 的移动量 ，每 次调 上的投影 不平行称为倾斜 ，在水平 面 的投影 整要在顶丝端部做 好标记 ， 每次调整只允许 ３ ～ ０ 的微 量旋 动 ，在综合 观察 回转 窑运 ０ ６。 不平行称 为偏斜 ，那么托 轮 的调整 就是通过 ８ 调整托轮 相对位置 ，使得 托轮轴线 与 回转窑 行４ 小时后才可进行下 次微 调 。 ４）在 回 转 窑 慢 转 或 是 静 止 情 况 下 ，托 轴线在水 平面 的投影产生 偏斜 ，从 而产生使 窑体上 串的力 ；当它大 于窑体 白重 的下滑分 轮顶丝难 以旋动 ，因此调 整托轮一 般只能在 回转窑正常运行 时进行 。 力 时 ，窑体能上串 ，反 之使 窑体下 滑。 ５）在 调 整 时 ，严 禁 利 用 受 力 最 大 的 托 控制 回转窑下 串就是通过将托 轮调斜 的 轮调整 ，否则容易使 窑体 迅速 向下或 向上 串 办法来 达到控 串的 目的 ，即根据窑 的 回转方 向，把托 轮轴线调斜一点 ，使其 与窑轴线呈 而 造成事 故 ，还 容 易使 托 轮 及轮 带 受 到损伤 。 ６ ）如果 挡 轮轴 承温 度 较 高 ，说 明 窑体 微小偏角 ，这就是控制 回转窑下 滑的基本 原 对 上 挡 轮 或 下 挡 轮 压 力 过 大 ，应榆 查 挡 轮 与 理 。根据 回转窑转 向调 整托轮 的正确方 向如 轮带 的接 触和托轮 轴承 止推盘受 力情况 。一 罔 ３ 示 所 般轮带 靠 上侧捎环 ，托 轮上侧止 推盘与轴 瓦 端间隙为零视为正常 。 ３ 托 轮 的 调 整 方 法 ７ ）调 整托 轮 几 种方 法 ：两个 顶 丝 同量 回转窑在调整 时要根 据 回转 窑运转情 况 顶 进 同 量 退 出 ；一 个 顶 丝 进 ，一 个 顶 丝 退 ； 进行 全面的检查 ，然后制定调整方案 。调整 只进 退 其 中一 个 顶 丝 。
球团链篦机回转窑技术参数
球团链篦机回转窑技术参数摘要：一、球团链篦机回转窑技术概述二、球团链篦机回转窑技术参数1.设备结构2.工作原理3.技术特点4.应用领域三、球团链篦机回转窑的性能优势四、球团链篦机回转窑的运行维护与管理五、球团链篦机回转窑在我国的发展前景正文：一、球团链篦机回转窑技术概述球团链篦机回转窑是一种重要的冶金设备，主要用于钢铁、有色金属等行业的高温烧成工艺。
它具有高效、节能、环保等优点，得到了广泛的应用。
本文将详细介绍球团链篦机回转窑的技术参数、性能优势以及运行维护等方面的内容。
二、球团链篦机回转窑技术参数1.设备结构球团链篦机回转窑主要由窑体、传动装置、链篦机、燃烧器、控制系统等部分组成。
窑体采用圆形结构，由高温耐火材料制成，具有良好的保温性能。
传动装置采用减速电机，使回转窑平稳运行。
链篦机用于物料的输送和翻动，保证烧成过程的均匀性。
燃烧器用于燃烧燃料，提供高温环境。
控制系统用于监控和调节回转窑的运行参数，确保设备的安全稳定运行。
2.工作原理球团链篦机回转窑的工作原理是将物料均匀地撒在链篦机上，链篦机通过传动装置带动物料沿窑体轴向移动，并在高温环境下进行烧成。
烧成后的物料经过冷却系统冷却后，从窑尾排出。
3.技术特点（1）高效节能：球团链篦机回转窑采用先进的燃烧技术，使燃料充分燃烧，提高热能利用率，降低能耗。
（2）均匀烧成：链篦机的设计使物料在回转窑内翻动均匀，保证烧成过程的均匀性。
（3）自动化控制：控制系统实时监控回转窑的运行参数，自动调节燃烧器火焰大小、链篦机速度等，确保设备安全、稳定运行。
（4）环保性能：采用先进的除尘设备，降低粉尘排放，符合环保要求。
4.应用领域球团链篦机回转窑广泛应用于钢铁、有色金属、化工、建材等行业的高温烧成工艺，如铁矿、氧化铁皮、废钢、矿渣等物料的球团制备。
三、球团链篦机回转窑的性能优势球团链篦机回转窑具有以下性能优势：（1）设备结构紧凑，占地面积小，投资成本低。
（2）采用优质高温耐火材料，使用寿命长。
回转窑的一些操作技术
回转窑的一些操作技术在水泥厂回转窑的工艺操作中，常常会碰到很多问题。
笔者在近几年的实践中，总结出了一些操作方式和体会，现归纳如下，与同行们一路探讨研究。
1 点火的操作不论是新建或者检修后投产都会遇到点火，在点火之前整个烧成系统都应联动试车，以免在投料时遇到设备小故障而造成预热器系统温度偏高、旋风筒和下料管堵塞等不良工况的出现。
不管是用木柴或柴油点火。
都应将高温风机风门全部关闭，视情况适当打开点火烟囱，使窑头呈微负压状态，以防拉风过大而不易点燃。
在喷入煤粉时应尽量保证煤粉的燃尽率，不能喷入过多，慢慢加煤；并间隔一定时间转窑，每次转窑1/4，以免筒体弯曲变形。
当温度达到700℃以上时，应用辅传持续转窑，视情形启动高温风机，适当调剂风门开度；当温度达到900℃时，就能够够用主传转窑。
如用柴油点火应不忙全数关闭油泵，但可适当调小阀门开度；待投料后物料抵达烧成带后才可停止供油。
何时加料，应依照窑尾温度和预热器出口温度来确信；窑开始投料量应相对较高，一样不该低于设计产量的60%，以后慢慢增加喂料量，且加料幅度宜小不宜大，直到正常时的喂料量；另外，应尽可能缩短在低喂料量的运行时刻，因为在此期间极易发生塌料造成预热器系统的堵塞。
2 挂窑皮的操作在换砖后(此处仅指烧成带)要适当地进行烘窑操作，切忌温度激升。
挂窑皮首先对生料成分有一定的要求，特别是液相量的多少和物料的耐火度。
液相量多则容易形成窑皮，但也易垮落，不牢固，经不起高温的煅烧；若液相量少，物料耐火，要形成窑皮较为困难，形成后的窑皮相当坚固，但若有垮落就不易补挂。
根据我厂多年的经验，挂窑皮时，一般就用正常生产时的生料粉较好，这样有利于形成窑皮。
因为在煅烧过程中，窑皮是一个动态平衡，即使有小部分垮落也易于及时补挂，但在挂窑皮期间切忌出现跑生料和欠烧现象。
3 来料不稳固的处置在正常生产中，生料喂料量都是有波动的，但波动幅度较小。
但当设备出现一些问题时，或者在雨季生料水分不易控制，易出现生料在库顶或库壁结块，而造成下料不畅时，就会出现较大的波动幅度。
球团回转窑设备安装施工工法(2)
球团回转窑设备安装施工工法球团回转窑设备安装施工工法一、前言球团回转窑是一种常用于水泥等行业的重要设备，其安装施工工法对于确保设备的正常运行和施工质量的达到设计要求非常关键。
本文将详细介绍球团回转窑设备安装施工工法的各个要点，以帮助读者充分了解和掌握该工法。
二、工法特点球团回转窑设备安装施工工法的特点主要集中在以下几个方面：1. 效果稳定：该工法经过多年的工程实践验证，能够确保设备在安装后的运行稳定性和寿命。
2. 施工流程简单：该工法的施工工艺相对简单，能够大大提升施工效率。
3. 适应性强：该工法适用于不同规模和类型的球团回转窑设备，可以满足不同工程需求。
4. 质量可靠：通过合理的劳动组织和质量控制措施，能够确保施工过程中的质量符合设计要求。
三、适应范围球团回转窑设备安装施工工法适用于水泥、冶金、化工等行业的球团回转窑设备的安装施工工作，适应范围广泛。
四、工艺原理球团回转窑设备安装施工工艺原理与实际工程之间的联系主要表现在以下方面：1. 设备基础施工：通过对设备基础的地质勘探和土壤力学性质的分析，设计合理的基础结构和承重能力，确保设备安装后的稳定性。
2. 设备组装：根据设计图纸和工程要求，将球团回转窑设备的各个组件进行组装，确保其具备正常运行所需的结构和技术要求。
3. 系统连接：对球团回转窑设备的传动系统、冷却系统、供气系统等进行专业的连接和调试，确保系统连贯性和工作效果。
4. 火炭施工：根据设备特点和工艺要求，进行燃烧器的安装和焊接，确保火炭系统的正常运行。
通过实施以上工艺原理，球团回转窑设备的安装施工工法能够保证设备顺利运行和施工质量达到设计要求。
五、施工工艺球团回转窑设备安装施工工艺包括以下几个施工阶段：1. 设备基础施工：根据土壤情况进行基坑开挖和地基处理，然后进行混凝土浇筑和材料护面施工，最后完成基础验收。
2. 设备组装：将球团回转窑设备的轴承、传动器、滚筒等组装到位，并进行吊装、定位和固定。
回转窑技术方案
回转窑技术方案1. 引言回转窑技术是一种常用于水泥生产过程中的高效能熟料烧成设备。
它利用回转窑转筒的旋转运动，将原料在高温下进行烧结和冶炼，从而产生出高质量的水泥熟料。
本文旨在介绍回转窑技术的原理、特点、优势以及应用范围，为相关从业者提供技术方案的参考。
2. 原理与工艺回转窑是一种长而呈横圆筒形的设备，通常由燃烧装置、回转筒、支撑装置、封堵装置等组成。
其工艺流程包括下列几个步骤：2.1. 原料进料原料以恒定的流量从回转窑的一端进入，并沿着回转筒的轴向逐渐移动。
原料的类型和比例决定了最后产品的特性。
2.2. 预热原料在回转筒中被加热至适宜的升温速率。
这一步骤有助于除去原料中的挥发性成分，提高热效率。
2.3. 煅烧在经过预热后，原料进入到煅烧区域。
高温下，原料中的矿物质发生化学反应并达到烧结状态，形成熟料。
2.4. 冷却熟料从煅烧区域向回转筒的另一端移动，同时被冷却气体吹拂。
冷却气体通过与熟料的热交换，将熟料冷却至环境温度。
2.5. 产品出料冷却后的熟料从回转窑的出料端倾倒出来，并经过粉碎、筛分等工序后，成为最终的水泥产品。
3. 回转窑技术的特点和优势回转窑技术具有以下几个显著的特点和优势：3.1. 高热效率回转窑技术利用燃烧装置产生的高温气流，在整个燃烧和煅烧过程中对原料进行加热。
通过合理的燃烧设备和热交换系统设计，回转窑能够实现高热效率，充分利用燃料的能量，减少热损失。
3.2. 稳定的产品质量回转窑技术能够控制煅烧过程中的温度、气氛和停留时间等参数，确保原料得到充分的煅烧和烧结，从而保证产品质量的稳定。
此外，由于原料在回转筒内的持续运动，实现了热量的均匀分布，避免了产品中的过烧或欠烧等问题。
3.3. 灵活的适应性回转窑技术能够适应多种原料和产品的要求。
在原料的选择和比例调整上具有一定的灵活性，可用于烧制不同种类的水泥熟料。
此外，通过进料端和出料端的设计和调整，回转窑可适应不同生产规模的需求。
3.4. 环保与节能回转窑技术采用了先进的燃烧和热交换技术，能够有效控制燃料的使用量和排放物的含量。
球团链篦机回转窑工艺流程
球团链篦机回转窑工艺流程嘿，朋友们！今天咱来唠唠球团链篦机回转窑工艺流程，这可真是个有趣又重要的玩意儿呢！你想想看，那球团就像一个个小宝贝，得好好地照顾它们，让它们经历一系列神奇的过程，最后变成有用的东西。
先来说说链篦机这一块儿。
就好像是一个大操场，球团们在这儿排好队，开始它们的旅程。
链篦机慢慢地带着它们往前走，就像带着一群小朋友去探险。
在这个过程中，球团们会被加热，就像给它们洗了个温暖的热水澡，让它们变得精神起来。
然后呢，这些热乎乎的球团就来到了回转窑。
回转窑就像是个大魔术箱，球团们一进去，哇塞，各种奇妙的变化就发生了。
它们在里面翻滚、跳跃，被进一步地加工和处理。
这就好比是小宝贝们在学校里学习知识，不断成长和进步。
在回转窑里，温度那可是相当高啊，就跟夏天里的大太阳似的。
但球团们可不怕，它们坚强着呢！它们在里面接受着高温的考验，一点点地变得更加强壮。
经过回转窑的洗礼，球团们就变得不一样啦！它们变得更加坚硬、更加有价值。
这就好像是丑小鸭变成了白天鹅，让人刮目相看。
你说这整个工艺流程是不是特别神奇？就像变魔术一样，把普普通通的球团变成了对我们有用的东西。
咱再想想，如果没有这个工艺流程，那我们好多东西都没办法生产出来啦。
那建筑要用的材料从哪里来？那钢铁厂要用的原料又从哪里来？所以说啊，球团链篦机回转窑工艺流程可真是太重要啦！它就像是一个默默奉献的大功臣，虽然我们平时可能不太注意它，但它却一直在为我们的生活和社会的发展贡献着自己的力量。
我们应该好好珍惜这个工艺流程，好好地维护它，让它能一直为我们服务。
毕竟，它可是我们生活中不可或缺的一部分呢！不是吗？这就是球团链篦机回转窑工艺流程，一个充满魅力和神奇的领域，等着我们去探索和发现！。
球团回转窑工艺流程
球团回转窑工艺流程球团回转窑工艺流程是一种常见的水泥生产工艺，它在水泥生产过程中起到了至关重要的作用。
本文将详细介绍球团回转窑工艺的流程，包括原料的准备、窑内过程以及产出的水泥制品。
一、原料的准备球团回转窑的工艺流程首先需要准备适量的原料，主要包括石灰石、粘土、铁矿石等。
这些原料需要经过破碎、混合等处理，以确保其成分的均匀性和适宜的化学组成。
在原料的准备过程中，还需对原料进行粉磨和筛分，以保证其颗粒大小的合适性。
二、窑内过程1. 进料和预热：原料经过粉磨和混合后，进入球团回转窑的上部。
在进入窑内之前，原料需要经过预热处理，以提高其热量利用效率。
预热的过程中，原料在与燃烧气体的接触下逐渐升温，并释放出一部分水分和挥发性物质。
2. 煅烧和烧成：经过预热的原料进入窑内的煅烧区。
在煅烧区，原料逐渐升温并发生化学反应，主要是石灰石和粘土之间的反应，生成新的化合物。
煅烧过程中的高温条件有利于化学反应的进行，同时也有助于燃烧产生的废气的净化。
煅烧完成后，原料进入窑内的烧成区，继续升温并达到最高温度，以使原料中的化合物进一步转化成熟料。
3. 冷却和熟料处理：经过烧成后的熟料进入窑内的冷却区，通过冷却气流的流动，熟料逐渐降温。
冷却过程中，熟料的结晶形态逐渐形成，并逐渐凝固成团。
冷却完成后，熟料需要进行破碎和筛分，以得到适合生产水泥的粉状物料。
三、产出的水泥制品经过破碎和筛分后的熟料，即为最终的水泥制品。
水泥制品具有一定的强度和硬度，可以用于建筑材料的生产和施工。
根据需要，水泥制品可以进一步加工，如添加适量的矿渣、石膏等掺合料，以改善水泥的性能和使用效果。
总结：球团回转窑工艺是一种重要的水泥生产工艺，其流程包括原料的准备、窑内过程以及产出的水泥制品。
原料经过破碎、混合、粉磨等处理后，进入窑内进行煅烧和烧成，最终形成熟料。
熟料经过冷却、破碎和筛分后，得到水泥制品，可用于建筑材料的生产和施工。
球团回转窑工艺流程的优点是热量利用率高、燃烧废气净化效果好，但也存在能耗高、对原料成分要求严格等问题，需要进一步改进和优化。
回转窑施工方案
回转窑施工方案φ4.8×72m回转窑施工方案1．概述：回转窑是水泥厂最重要的设备，安装质量的好坏直接影响到全厂正常生产，为确保安装质量，特根据我公司多年安装回转窑的经验，编制以下施工方案。
回转窑主要由八节筒体、三挡轮带、大齿圈及三副支撑装置组成，其主要技术产参数：规格型号：φ4.8*72米产量： 5000t/d支座数： 3个斜度： 3.5%主电机功率： 630Kw主电机电压： 660V回转窑包括：筒体、轮带、托轮、液压挡轮、传动机构、窑头、窑尾密封装置、润滑液压、冷却系统等，主要部件重量如下表：回转窑筒体暂无具体参数，按照提供的图纸暂定为8段供货，现场组装、吊装。
最大件重量约为65吨。
2．安装工艺流程：3．施工工艺及方法3.1施工准备熟悉施工图纸，进行图纸会审，熟悉施工环境，根据现场实际情况编制详细的施工方案，进行技术交底。
施工机工具进厂，设备开箱清件。
填写《设备开箱记录》、《进货材料验证记录》。
搭建临时设施，为施工作好准备。
3.2基础验收与划线设备安装前，混凝土基础应会同土建、监理、业主单位共同验收，验收合格后，方能进行安装。
验收范围：土建单位提供的中心线、标高点、基础外形尺寸、标高尺寸、基础孔几何尺寸及相互位置。
提交的基础，必须达到下列要求：所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋，必须清除，并将设备安装现场及地脚孔内碎料、赃物及积水全部清理干净。
基础验收的检查项目如下：基础外行尺寸：±30mm 地脚螺栓孔深度：0—20mm基础上平面标高：0－-20mm 地脚螺栓孔垂直度：5/1000中心线间距离：±1mm 地脚螺栓孔相互中心位置：±10mm3.3埋设标板3.3.1中心标板在基础两端每条中心线上，便于安装找正的部位各埋设一块标板。
标板采用200×100×6-10mm的钢板制作。
(见图1)用膨胀螺栓固定，钢板上用红油漆标出中心线。
3.3.2标高标板在每个窑墩的四角均埋设用作沉降标志的标高板。
球团回转窑开炉方案
回转窑中修升温方案为了保护窑衬和开机一次成功，特制定此升温方案。
要求各级人员严格按要求落实各项工作，保证升温开机一次成功。
一、升温准备：1、点火前窑衬、环冷机内衬、链蓖机侧墙等验收合格。
2、点火前重点对窑头下料口、窑尾灰斗、链蓖机水平管道、各风箱内和灰斗内的施工积料全部清理干净。
3、柴油站油泵试车正常，主枪清理试喷，油雾化良好。
4、各冷却部位通水、通风正常。
5、各部计量、仪表、电偶及工艺尺寸达到标准要求。
6、制粉系统具备正常生产条件，塔楼提前备好煤粉，并试喷正常。
7、提前联系好5吨烘炉木材和柴油。
8、点火前组织各系统设备的全面试车工作，达到设备稳定运转的条件。
9、点火前各岗位人员全部上岗。
10、点火前做好煤、精矿粉、皂土等原燃料准备，保证开炉的正常需要。
二、烘炉：烘炉时，以窑中热电偶为准，并处于正上方。
为保护窑衬，根据窑衬材质的特性和检修工期的要求，窑衬砌筑完成后，开始进行自然养生1天，然后，进行木柴烘炉24小时，之后回转窑正式点火。
升温安排5天。
三、烘炉操作要求：1、窑衬砌筑完毕后，自然养生1天，养生期间窑门全开，开链蓖机放散。
每两小时转1/４圈。
2、此次链蓖机侧墙、回转窑内衬、环冷机内衬、各热风管道基本为新更换耐火材料。
为保证浇注料中的水分均匀缓慢的充分蒸发，防止水分蒸发过快造成捣打料剥落，对链蓖机、回转窑、环冷机都进行木柴烘炉，时间控制在24小时之内，点位分别为：链蓖机预热段1堆、回转窑窑头1堆、窑内后部间隔均匀放3堆，环冷机三个段各一堆。
木柴烘炉时，各风机蝶阀打开，不开主引风机，关闭窑门，开链蓖机放散。
3、严格按升温制度规定进行升温，设备问题影响时，按时间顺延。
4、木柴烘炉结束后，正式点火时窑中热电偶在正上方，点火8小时后，落链蓖机放散，打开引风、耐热管道上的相应的蝶阀，开主引风机，风量控制在20万米3/小时，电除尘暂不送电，待回转窑停止喷油并达到规定温度时，再启动电除尘。
5、点火22小时内，回转窑每小时转1/3圈，22小时后，用辅机进行连续转窑，窑内高温点在600℃以上时进行主机转窑，窑速0.3转/分。
回转窑设计方案手册
回转窑的设计一、窑型和长径比1. 窑型所谓窑型是指筒体各段直径的变化。
按筒体形状有以下几种窑型：(1) 直筒型：制造安装方便，物料在窑内移动速度较均匀一致，操作控制较易掌握，同时窑体砌造及维护较方便；(2) 热端扩大型：加大单位时间内燃烧的燃料量及传热量，在原窑直径偏小的情况下，扩大热端将相应提高产量，适用于烧成温度高的物料；(3) 冷端扩大型：便于安装热交换器，增大干燥受热面，加速料浆水分蒸发，降低热耗及细尘飞损，适用于处理蒸发量大、烘干困难的物料；(4) 两端扩大型(哑铃型)：中间的填充系数提高，使物料流动的机会减少，还可以节约部分钢材；还有单独扩大烧成带或分解带的“大肚窑” ，这种窑型易挂窑皮，在干燥带及烧成带能力足够时，可以显著提高产量。
但这种窑型操作不便。
总之，不论扩大哪一带，必须保持预烧能力和烧结能力趋于平衡。
只有在生产窑上，经过生产实践和充分调查研究(包括必要的热工测定和计算)，发现某一带确为热工上的薄弱环节，在这种特定条件下将该带扩大，才会得出较明显的效果。
目前国内外发展趋势仍以直筒型窑为主，而且尺寸向大型方面发展。
其他有色金属工业用回转窑(还原、挥发、硫化精矿焙烧、氯化焙烧、离析、烧结转化等)多采用较短的直筒窑。
2. 长径比要得长径比有两种表示方法：一是筒体长度L与筒体公称直径D之比；另一是筒体长度L与窑的平均有效直径D均之比。
L/D便于计算，L/D均反映要的热工特点更加确切，为了区别起见，称L/D均为有效长径比。
窑的长径比是根据窑的用途、喂料方式及加热方法来确定的。
根据我国生产实践的不完全统计，各类窑的长径比示于表1中。
长径比太大，窑尾废气温度低，蒸发预热能力降低，对干燥不利；长径比太小，则窑尾温度高，热效率低。
同类窑的长径比与窑的规格有关，小窑取下限，大窑取上限。
二、回转窑的生产率回转窑生产是一个综合热工过程，其生产率受多方面因素影响。
分析其内在规律性，可以建立以下几个方面的数量关系。
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球团回转窑轮带垫板磨损分析及更换技术方案
一、回转窑垫板更换的理论依据
二、回转窑轮带垫板更换技术方案
三、需要准备的备件
2012年3月
一、回转窑轮带垫板更换的理论依据
球团回转窑轮带以及垫板磨损之后间隙过大在耐火材料方面导致窑内耐火砖的松动、碎裂、脱落；在机械方面会造成轮带裂纹、窑体裂纹、回转窑偏心旋转、轴瓦温度高等不良后果。
根据贵公司现场照片，结合以下理论依据，建议利用停机时间及时更换垫板，以免造成不应有的经济损失。
●球团回转窑的轮带与垫板之间的冷态下设计预留间隙为
8mm，是考虑筒体温度高，膨胀量大；窑转速高，线速度大；窑重力负荷大，磨损快而预留的间隙；因此筒体在轮带里活动的空间相对较大。
当轮带两边筒体出现较大温差的时候，温度高的一边筒体则刚度下降，挠度增加，下垂的筒体与轮带的接触面随之增大，而轮带另一端的接触面则相对变小，轮带两端与托轮的接触面发生变化，造成托轮两边轴瓦受力不均而引起发热。
●轮带间隙最简单点的检测方式为：测出筒体与轮带的相对滑移量ΔS,再用公式ΔS/π计算便得出轮带间隙。
一般ΔS为5-15mm属正常值范围，大于或小于该范围应引起警觉。
ΔS≤5mm则表明可能会发生轮带将筒体抱死现象，严重时使筒体产生缩颈，引起窑内耐火砖松动，甚至掉落；在ΔS>15mm，若筒体温度在正常范围内，则表明可继续运行一段时间；若此时筒体温度过高，则应考虑添加或更换垫板，使间隙恢复到正常范围。
●在检查垫板的磨损情况的同时，应重视对该部位的润滑。
采用喷射专用高温固体润滑剂或石墨块嵌入方式润滑摩擦部位可有效缓
解磨损，提高轮带和垫板的使用周期。
使用嵌入石墨块方法时，为了不影响筒体散热，石墨块放置应间隔2-3个空挡，石墨块的两端在筒体或垫板上焊上挡板，可防止石墨块从端部滑落。
石墨块随窑的转动在轮带内圈不断地摩擦，将石墨粉附着在轮带内圈上，润滑效果很好，一年更换一次，费用比采用喷射专用高温固体润滑剂要少得多。
●窑检修期间当垫板处于可换可不换时，应该更换，切不可忽视而因小失大。
在这种情况下往往耐火材料的龄期不一定会跟垫板磨损的限期相吻合，到时不可能因轮带间隙过大而停止正常的生产来更换垫板。
类似的实例很多，如某生产线的回转窑上，中间挡轮带与垫板间隙在设备大检修时，由于检修计划工作量大，轮带间隙处于垫板可换可不换的情况下，没有被列入检修计划之中，结果在大修完两个域左右发生重大事故，造成严重损失。
事故发生过程是：由于间隙大，轮呆在垫板上长时间的轴向移动形成轴向冲击力，导致部分挡块先后被顶掉，轮带向下窜动20cm左右，托轮受力状态失衡，轴瓦开始发热。
事发为夜班之时，轴瓦温度升高时才发现轮带已经移位，此时应当停窑，将轮带复位后才能继续生产。
然而在处理中采取了寄希望于通过调动托轮，让托轮对轮带形成的轴向发作用力将轮带复位。
然事与愿违，此时忽略了。