生产线平衡分析改善案例PPT(共 35张)
合集下载
生产线平衡 实例版53页PPT
40、学而不思则罔,思而不学则殆。——孔子
生产线平衡 实例版
16、自己选择的路、跪着也要把它走 完。 17、一般情况下)不想三年以后的事, 只想现 在的事 。现在 有成就 ,以后 才能更 辉煌。
18、敢于向黑暗宣战的人,心里必须 充满光 明。 19、学习的关键--重复。
20、懦弱的人只会裹足不前,莽撞的 人只能 引为烧 身,只 有真正 勇敢的 人才能 所向披 靡。
谢谢!
36、自己的鞋子,自己知道紧在哪里。——西班牙
37、我们唯一不会改正的缺点是软弱。——得很慢,但是我从不后退。——亚伯拉罕·林肯
39、勿问成功的秘诀为何,且尽全力做你应该做的事吧。——美华纳
生产线平衡分析改善案例(PPT53张)
one piece flow 是指单件的进行生产, 即工人每次 只加工一件产品或组件,理想状态下,任何操作
工位间和工位内的多余的WIP为零。
B值=1
一 物 流
物流
顺畅流动 没有停滞
物留
中间停滞 隐藏问题
“一个流”的益处
1. 内建品质管理; 2. 创造真正的灵活弹性; 3. 创造更高的生产力; 4. 腾出更多厂房空间; 5. 改善安全性; 6. 改善员工士气; 7. 降低存货成本。
生产线平衡定义
对生产的全部工序进行均衡,调整作业 负荷和工作方式,消除工序不平衡和工 时浪费,实现“一个流”。
入料
出料
平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析 、layout分析,搬动分析、时间分析等全部IE手法,提 高全员综合素质 在平衡的生产线基础上实现单元生产,提高生产应变 能力,对应市场变化实现柔性生产系统 减少单件产品的工时消耗,降低成本(等同于提高人 均产量) 减少工序的在制品,真正实现“一个流” 提高作业及设备工装的工作效率
5、生产线平衡的计算
各工程净时间总计 生产线平衡率(%)= 时间最长工程*人员数 *100% 如上图表中,生产线平衡率= 1505 90*19 不平衡率(%)= 100% —平衡率(%) *100% = 88%
对生产线来说,不平衡率越小越好,一般控 制5%-13%之间,至少要控制在15%以下。
案例:工时测定和线平衡计算
降低线体速度,减少生产产量
减少人手(2) 工 作 時 間
因生产需求量降低而 可降低线体速度
将工序3﹑4的工作时 间分配至工序 1﹑2﹑5里﹐从而工 序3﹑4工作岗位的人 手可调配至其它生产 线去。
工序 1
工位间和工位内的多余的WIP为零。
B值=1
一 物 流
物流
顺畅流动 没有停滞
物留
中间停滞 隐藏问题
“一个流”的益处
1. 内建品质管理; 2. 创造真正的灵活弹性; 3. 创造更高的生产力; 4. 腾出更多厂房空间; 5. 改善安全性; 6. 改善员工士气; 7. 降低存货成本。
生产线平衡定义
对生产的全部工序进行均衡,调整作业 负荷和工作方式,消除工序不平衡和工 时浪费,实现“一个流”。
入料
出料
平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析 、layout分析,搬动分析、时间分析等全部IE手法,提 高全员综合素质 在平衡的生产线基础上实现单元生产,提高生产应变 能力,对应市场变化实现柔性生产系统 减少单件产品的工时消耗,降低成本(等同于提高人 均产量) 减少工序的在制品,真正实现“一个流” 提高作业及设备工装的工作效率
5、生产线平衡的计算
各工程净时间总计 生产线平衡率(%)= 时间最长工程*人员数 *100% 如上图表中,生产线平衡率= 1505 90*19 不平衡率(%)= 100% —平衡率(%) *100% = 88%
对生产线来说,不平衡率越小越好,一般控 制5%-13%之间,至少要控制在15%以下。
案例:工时测定和线平衡计算
降低线体速度,减少生产产量
减少人手(2) 工 作 時 間
因生产需求量降低而 可降低线体速度
将工序3﹑4的工作时 间分配至工序 1﹑2﹑5里﹐从而工 序3﹑4工作岗位的人 手可调配至其它生产 线去。
工序 1
生产线平衡分析与改善(最全面的IE分析,生产线平衡)ppt课件
0.1
0.2 0.5 1.0 2.0 5.0 ≥10
<1.0 100 50 20 10 5 2 1
1.0~2.0 50 20 20 10 5 2 1
2.0~5.0 20 20 10 5 2 2 1
5.0~10 10 10 5 2 2 1 1
13
三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法 ● 案例:生产线平衡分析案例(直流式流程序为例)
10 A
工序1
工序2 11 B
工序3 12 E
C5
4 D
工序4 3
F
11 H
7
工序6
G
3 I
工序5 34
五、生产线平衡的其它案例
装配流水线平衡的方法很多,这里介绍一种简便而又能取得 满意效果的方法——阶位法。 阶位法的工作步骤如下
① 作图表示装配工艺过程中各作业元素的先后关系,并标 明每项作业元素的时间。 ② 从作业元素先后关系图找出每项作业元素的后续作业 元素,计算它们的时间总和,即每项作业元素的阶位值。 ③ 按阶位值的大小,由大到小,将作业元素排队,制成 作业元素阶位表。 ④ 从阶位值最高的作业元素开始,向工作地分配作业要 素。每分配一项作业元素,计算一次在节拍时间内的剩余 时间。若剩余时间足够安排另一项作业元素,从阶位表中 找出阶位值次高的作业元素分给该工作地。若剩余时间不 够安排其它作业元素,就向下一个工作地分配,直到全部 作业要素都被安排入工作地为止。
比较B、C两个工作站,将可发现B工作站的产能为C工作站的 2.69倍,B、C两个工作站将积压大量的半成品。若以传统追求 各工作站提升效率的方式进行管理,B工作站的效率提升,只会 恶化B、C站的半成品积压的浪费,而无助于整体产量的提高 (假设B工作站经训练生产效率达100%,则B工作站每小时产量 将达702.35个,产量为C工作站的3.36倍)。
生产线平衡案例分析PPT
生产线平衡定义
对生产的全部工序进行均衡,调整作业 负荷和工作方式,消除工序不平衡和工 时浪费,实现“一个流”。
出料
入料
平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析 、layout分析,搬动分析、时间分析等全部IE手法,提 高全员综合素质
在平衡的生产线基础上实现单元生产,提高生产应变 能力,对应市场变化实现柔性生产系统
90*19
不平衡率(%)= 100% —平衡率(%)
对生产线来说,不平衡率越小越好,一般控 制5%-13%之间,至少要控制在15%以下。
案例:工时测定和线平衡计算
请大家观看电子分厂电装3人柔性线视频
1、一边看一边测试,最后计算平衡率 2、计算一下线小时理论产量 3、提出提升线平衡的思路方法
评分标准 1、2、3、4名分别 100、80、60、40分 计算公式错不得分 计算公式对,结果错,扣10分
• 生产线平衡损失 = 1 - 平衡率 一般要求生产线平衡率达到85%以上
何谓标准工时
标准时间是指,“一个熟练工用规定的 作业方法以标准速度进行作业时所需的作业 时间”。
在熟练度、合理性、工作热情及其他所 有方面都相同的“标准作业员”以标准的作 业方法及一般的努力程度进行作业,次日不 会感到疲劳的“作业时间”。
减少单件产品的工时消耗,降低成本(等同于提高人 均产量)
减少工序的在制品,真正实现“一个流”
提高作业及设备工装的工作效率
生产线平衡计算
• 节拍 – 生产周期
最长工序时间(瓶颈岗位时间)决定了整个生产线的 作业时间,即等于节拍
平衡率
平衡率=
∑(各工序的作业时间) 瓶颈岗位时间*人数
* 100%
生产线平衡分析和瓶颈改善63页PPT
1、最灵繁的人也看不见自己的背脊。——非洲 2、最困难的事情就是认识自己。——希腊 3、有勇气承担命运这才是英雄好汉。——黑塞 4、与肝胆人共事,无字句处读书。——周恩来 5、阅读使人充实,会谈使人敏捷,写作使人精确。——培根
生产线平衡分析和瓶颈改善
1、纪律是管理关系的形式。——阿法 纳西耶 夫 2、改革如果不讲纪律,就难以成功。
3、道德行为训练,不是通过语言影响 ,而是 让儿童 练习良 好道德 行为, 克服懒 惰、轻 率、不 守纪律 、颓废 等不良 行为。 4、学校没有纪律便如磨房里没有水。 ——夸 美纽斯
5、教导儿童服从真理、服从集体,养 成儿童 自觉的 纪律性 ,这是 儿童道 德教育 最重要 的部分 。—— 陈鹤琴
生产线平衡(实例版)PPT课件
产能力﹑生产速度和效率.
其计算公式:
计划期内有效工作时间
节拍r= 计划期内计划产量
[时间/件]
授课:XXX
11
1﹑生产线平衡的相关概念
例﹕节拍计算
某制品流水线计划年销售量为500000件﹐另 需生产备件10000件﹐良率98%﹐两班制工作 ﹐每班8小时﹐每周6天工作时间﹐时间有效 利用系数95%﹐求流水线的节拍。
按A 键 按 B 键归零
23
2﹑生产线平衡的实施
2.1.3时间记录表
授课:XXX
9.23
24
2﹑生产线平衡的实施
2.1.4工时测量的作用
➢ 获取各工站的实际操作时间﹐为山积表 制作﹐时间平衡作准备﹔
➢ 通过时间观测﹐分析作业价值﹐发现问 题和改善空间﹔
➢ 形成标准﹐比较实际差异﹐找出问题.
授课:XXX
时间
瓶颈时间
T1 T2
T5
T3 T4
S1 S2 S3 S4 工站
S1 S2 S3 S4 S5 工站
授课:XXX
29
2﹑生产线平衡的实施
2.3.3提高作业者技能
--或调换高技能作业者
1.优化工站物料﹐
时
工具摆放
间
2.改善操作员的
操作方法
3.提高操作员动作
效率
授课:XXX
山积表 重合简取排并化消
工 站
时间
T2
T1
T3 T4 T5
工站 S1 S2 S3 S4 S5
单件标准时间= T1+T2+T3+T4+T5
(流程中各工站所有动作标准时间之和)
授课:XXX
13
1﹑生产线平衡的相关概念
其计算公式:
计划期内有效工作时间
节拍r= 计划期内计划产量
[时间/件]
授课:XXX
11
1﹑生产线平衡的相关概念
例﹕节拍计算
某制品流水线计划年销售量为500000件﹐另 需生产备件10000件﹐良率98%﹐两班制工作 ﹐每班8小时﹐每周6天工作时间﹐时间有效 利用系数95%﹐求流水线的节拍。
按A 键 按 B 键归零
23
2﹑生产线平衡的实施
2.1.3时间记录表
授课:XXX
9.23
24
2﹑生产线平衡的实施
2.1.4工时测量的作用
➢ 获取各工站的实际操作时间﹐为山积表 制作﹐时间平衡作准备﹔
➢ 通过时间观测﹐分析作业价值﹐发现问 题和改善空间﹔
➢ 形成标准﹐比较实际差异﹐找出问题.
授课:XXX
时间
瓶颈时间
T1 T2
T5
T3 T4
S1 S2 S3 S4 工站
S1 S2 S3 S4 S5 工站
授课:XXX
29
2﹑生产线平衡的实施
2.3.3提高作业者技能
--或调换高技能作业者
1.优化工站物料﹐
时
工具摆放
间
2.改善操作员的
操作方法
3.提高操作员动作
效率
授课:XXX
山积表 重合简取排并化消
工 站
时间
T2
T1
T3 T4 T5
工站 S1 S2 S3 S4 S5
单件标准时间= T1+T2+T3+T4+T5
(流程中各工站所有动作标准时间之和)
授课:XXX
13
1﹑生产线平衡的相关概念
生产线平衡案例分析演示文稿
M5 M4 M3 M2 M1
工站
第13页,共52页。
4、工时测定分析(蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间)
90
80
70
作 60 业 50 时 40 间 30
20
10
0 工序名 1 2 3 4 5 6 人员 1 2 2 2 2 1 净时间 80 140 180 180 170 80 净时间(1人) 80 70 90 90 85 80
传送带
产品(9个)
作业员5人(加工点5个)
此生产线B值 = 9 / 5 = 1.6
第40页,共52页。
B值计算(2)
传送带
产品
作业员4人
传送带上有16个产品 工作台上有16个产品
此生产线B值 = 32 / 4 = 8
第41页,共52页。
F值(流动值)定义
F值是用来表示某生产车间的前置时间状况的指标。
ECRS原则
1、Eliminate
2、Combine
3、Rearrange
4、Simplify
——取消
——合并
——重排
——简化
第22页,共52页。
(3)ECRS法运用图示简介
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
作业改善压缩
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
分担转移
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5 6
将工序2里一部分 可抽调的时间转至 工序3里﹐以缩减 整体的生产节拍
第24页,共52页。
提升生产速度﹐维持人手不变
缩短生产节拍
工
将工序2里一部
作
改
分可抽调的时间
时 间
改 善
善 前
生产线平衡分析改善案例
有了它,可以发 动全员改善行动 了!
动作经济的8原则 (改善问题的手法)
原则1:重心不变 不做弯腰等动作; 原则2:方向不变 不转身进行操作; 原则3:位置不移 固定位置不移动作业; 原则4:伸手可及 不用步行取件; 原则5:容易取放 取放轻松,不用抬手等; 原则6:借用重力 使物体从高处自动下滑; 原则7:双手并用 有附加价值的双手作业; 原则8:利用夹具 不徒手作业,利用工具进行 操作。 25
• 把各种浪费现象记入并提出相关的改善方法,以便步:计算目前的平衡率、稼动损失率等。 第八步:提出改善目标及实施方案。
第九步:依据平衡改善法则、动作经济原则等方法实施改善。
第十步:改善结果的分析、总结和评价。
7、改善瓶颈岗位
瓶颈效应:是指瓶子颈部流量的大小限制了倒水时的水
可行性﹕須工序 2﹐4及5內均有足夠 时间接受额外工作。
工序
1
2
3
4
5
生产线平衡-例3﹕减少人手(2人)
降低线体速度,减少生产产量
减少人手(2) 工 作 時 間
因生产需求量降低而 可降低线体速度
将工序3﹑4的工作时 间分配至工序 1﹑2﹑5里﹐从而工 序3﹑4工作岗位的人 手可调配至其它生产 线去。
生产线平衡分析改善案例
赛
艇
平衡率分析
平衡率= =
∑(各工序的作业时间)
* 100% * 100%
瓶颈岗位时间*人数 ∑(20+20+18+20+21)
21*5
=94.3%
一、线平衡定义 二、生产线平衡分析方法
三、线平衡案例分析
一、线平衡定义
生产线平衡定义
什么是生产线平衡
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
发现问题的手法:
有了它,可以发 动全员改善行动
了!
动作经济的8原则 (改善问题的手法)
脚的动作 ▪ 空步 ▪ 返回半步 ▪ 跨进半步 ▪ 停步
眼睛的动作
▪ 寻找
▪ 选择
▪ 看不清楚 ▪ 确认
▪ 用心
▪ 目标
▪ 焦急
物的动作 ▪ 上下、左右 ▪ 反转 ▪ 方向转换 ▪ 放在手中
发现浪费的 五大着眼点
7 8 9 10 1221 75 170 180 75 75 85 90 75
11 12 合计 1 2 19 65 110 1505 65 55 940
5、生产线平衡的计算
各工程净时间总计 生产线平衡率(%)= 时间最长工程*人员数 *100%
1505
如上图表中,生产线平衡率=
*100% = 88%
原则4:伸手可及
ห้องสมุดไป่ตู้
不用步行取件;
原则5:容易取放
取放轻松,不用抬手等;
原则6:借用重力
使物体从高处自动下滑;
原则7:双手并用
有附加价值的双手作业;
原则8:利用夹具
不徒手作业,利用工具进行
操作。
25
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
手的动作
▪上下、左右 ▪ 保持 ▪ 单手
拿
▪ 换手拿
▪ 反复 ▪ 不
易取
▪ 不易做
▪ 放手时
(不自然的姿势、上下运动X)
身体的动作
▪ 回头
▪ 弯腰(或蹲
下)
▪ 跷起脚
▪ 大的动作
▪ 重物的搬运 ▪ 拉伸
▪ 不安全的动作
原则1:重心不变
不做弯腰等动作;
原则2:方向不变
不转身进行操作;
原则3:位置不移
固定位置不移动作业;
在平衡的生产线基础上实现单元生产,提高生产应变 能力,对应市场变化实现柔性生产系统
减少单件产品的工时消耗,降低成本(等同于提高人 均产量)
减少工序的在制品,真正实现“一个流”
提高作业及设备工装的工作效率
生产线平衡计算
• 节拍 – 生产周期 最长工序时间(瓶颈岗位时间)决定了整个生产线的 作业时间,即等于节拍
平衡率 平衡率=
∑(各工序的作业时间) 瓶颈岗位时间*人数
* 100%
• 产品标准工时= 每个工位所用时间的总和
• 生产线平衡损失 = 1 - 平衡率 一般要求生产线平衡率达到85%以上
• 何谓标准工时
• 标准时间是指,“一个熟练工用规定的作业 方法以标准速度进行作业时所需的作业时间”。
•
•
在熟练度、合理性、工作热情及其他所有
生产线平衡分析改善案例
赛艇
平衡率分析
平衡率= =
∑(各工序的作业时间)
瓶颈岗位时间*人数 ∑(20+20+18+20+21)
21*5
=94.3%
* 100% * 100%
一、线平衡定义 二、生产线平衡分析方法 三、线平衡案例分析
一、线平衡定义
生产线平衡定义
什么是生产线平衡
生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的 时间处于平衡状态,作业人员的作业时间尽 可能的保持一致,从而消除各道工序间的时 间浪费,进而取得生产线平衡。
生产线平衡定义
对生产的全部工序进行均衡,调整作业 负荷和工作方式,消除工序不平衡和工 时浪费,实现“一个流”。
出料
入料
一个流
物流
顺畅流动 没有停滞
物留
中间停滞 隐藏问题
平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析 、布局分析,搬动分析、时间分析等IE手法,提高全 员综合素质
7 6
1.5 0.5
1.5
5
10 2
1.5 2
10
0.5 1.3
2
10 3
0 4
44
3
6
1
3
1.5 3
2
2
3.5
3.5
2
12
0
12 0.5
1.8 1
1.5
10
10
2 2.5 5 2
5
3
1 0.5
4
2 1.5
0.5 1 1
0
0 2
0.5 1
2
10 2
12
2 1.5 6.5 4
2 2.5
1
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
如各工位或工序的良品率有多高?人员出勤状况、产品加工的难易 度、品质事故的发生点等。 第三步:了解产品工艺流程并分解各工程的作业要素:了解加工作业内容, 依据作业拆分原则拆分各工程的作业要素。 第四步:对各作业要素进行时间观测
第五步:对观测记录的结果进行处理,得出各作业要素的标准时间,在 进行数据处理时应注意如下两点:
方面都相同的“标准作业员”以标准的作业方法
及一般的努力程度进行作业,次日不会感到疲劳
的“作业时间”。
二、生产线平衡分析方法
1、识别瓶颈岗位
2、作业岗位工时测定
B
①
A
A通过①,B前端到达①所需时间
将各分解动作时间,以叠加式直方图表現的一种 研究作业时间结果的手法。
秒
XXX产品山积图
10
9
0
8 0 1.5
7、改善瓶颈岗位
瓶颈效应:是指瓶子颈部流量的大小限制了倒水时的水
瓶颈的不良影响: A.工序的先后关系,会影响后续工序进度:
B.工序间的平行关系,则会影响产品配套
(1)改善的4大原則
1)减少动作次数 2)同时使用双手 3)缩短移动距离 4)使动作变得轻松
(2) IE动作改善的4原则:
ECRS原则 1、Eliminate ——取消 2、Combine ——合并 3、Rearrange ——重排 4、Simplify ——简化
• 剔除异常值、排除各种影响作业的因素,最后制定出各作业要素的 标准时间。
• 把各种浪费现象记入并提出相关的改善方法,以便改善实施。 第六步:绘出生产线平衡图。 第七步:计算目前的平衡率、稼动损失率等。 第八步:提出改善目标及实施方案。 第九步:依据平衡改善法则、动作经济原则等方法实施改善。 第十步:改善结果的分析、总结和评价。
M5 M4 M3 M2 M1
工站
4、工时测定分析(蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间)
90
80
70
作 60 业 50 时 40 间 30
20
10
0 工序名 1 2 3 4 5 6 人员 1 2 2 2 2 1 净时间 80 140 180 180 170 80 净时间(1人) 80 70 90 90 85 80
90*19
不平衡率(%)= 100% —平衡率(%)
对生产线来说,不平衡率越小越好,一般控 制5%-13%之间,至少要控制在15%以下。
6、生产线平衡分析的方法
平衡改善的实施步骤: 第一步:明确改善目的和对象: 是否因为生产量变动(增产或减产)而进行的改善 是否为了提高生产率、减少作业人员 改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程 第二步:了解、分析生产现状及相关人员的工作状况: