车辆维修工程汽车修理工艺.pptx
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汽车修理的任务，就是以最低的社会消耗来恢复 汽车丧失的功能。汽车损坏后是进行修理还是更新是 一个决策问题，应在修理(特别是进行大修)前对汽车修 理的经济效益进行分析。
第一节 汽车修理的经济效益分析
一、汽车修理的经济效益
汽车修理的经济效益主要体现在以下几个方面： 1) 汽车修理是保证汽车使用效益和社会效益的主要手段。 统计资料表明，扩大生产更新车辆的投资额，通常是大修同样数量车辆
所需投资额的6~7倍。 2) 汽车修理可节约人力和物质资源，创造社会财富。 据统计资料，汽车进入极限状态需大修时，约有65％～75％的零部件可
继续使用，而且需修零部件中，大约只有25％的工作表面处于不良状态；70 ％以上的工作表面可重复利用。如果将这类零件报废，将造成资源的浪费。 修理是使零件得以充分利用的有效手段，是一种创造使用价值的再生产。
汽车大修的经济效益取决于大修的单位费用、大修后 的平均故障率或它的可靠性指标。
因此，可以认为大修经济效益是大修费用Qp、大修后 汽车的寿命Lp和平均故障率λp的函数，即
R f (Qp , Lp , p )
计算汽车修理的经济效益，通常可用对更新车和修复 车使用费用的分析对比而得，只有当大修车在使用期限内 的单位费用比更新时的单位费用低时，汽车大修才能获得 经济效益。
修理生产的组织方式通常可分为两种类型：
（１）综合作业法 综合作业法是适用于固定工位作业法的一种劳动组 织方式。它是由一个作业组承修一辆汽车的大部分修理工作，需要全能 的修理工人，修理周期长，成本高，一般只适用于生产规模小、车型复 杂的修理企业。
N n(t1 t0 ) n0
式中 N——备用总成数；
二、汽车修理工艺过程的统筹与优化
为合理地组织大修生产，须将大修工艺过程作为 一个系统进行统筹安排、规划。汽车修理工艺过程的 统筹方法即统筹法，又称网络分析技术，是利用统筹 图来进行网络分析的。
分析前先将大修工艺过程分成若干个工序，分析 和确定各工序间的Fra Baidu bibliotek艺性和组织性的相互联系和制约 关系，确定工序间的先后顺序，并按先后顺序的联系 汇编成表，按表绘制统筹图。
第五章 汽车修理工艺
本章内容
第一节 汽车修理的经济效益分析 第二节 汽车修理工艺过程 第三节 汽车的接收、解体与清洗 第四节 汽车零件的检验分类
第五节 汽车总成装配的技术要求与磨合试验
汽车在使用过程中，由于汽车零件的耗损和其他 事故性损伤会逐渐丧失汽车工作性能，当达到修理极 限时就必须进行修理。
第二节 汽车修理工艺过程
一、汽车修理方法
汽车修理可分为许多工艺作业，按规定顺序完成这 些作业的过程称为汽车修理工艺过程。由于修理组织的 方法不同，汽车修理工艺过程亦各不相同。
汽车修理方法通常有: (1) 就车修理法 (2) 总成互换修理法
1、就车修理法
就车修理方法的特点：所有的总成都是由原车拆下的总成和零件 装成的，由于各总成的修理周期不同，采用就车修理法时，必须等修 理周期最长的总成修竣后方能装配汽车，因此大修周期较长。
汽车在使用过程中，由于某些零部 件的老化和性能衰退，其使用费用是逐 渐增大的，而且会使汽车的生产效率降 低。因此，图中综合经济效益曲线 Q(t)=Qg(t)-[Qs(t)+ Qs(t)]，与横坐标t有 两个交点，存在着一个极大值Tmax。
可见，适度地组织汽车修理以维持 汽车的寿命，在合理的使用期(Tmax~Tmin) 内，是可以获得经济效益的。
2、总成互换修理法
总成互换修理法的特点：
（１）采用了备用零件和周转总成， 不会破坏汽车修理装配的连续性，可 大大缩短大修时间。 （２）采用总成互换修理法时，企业 承修的车辆必须车型较单一，而且互 换总成的修理质量必须达到统一的修 理标准，否则实施时就会发生困难。
备用总成的数量跟总成的修理时 间与车架(或车身)修理时间的差值大 小有关，在差额期内必须由备用总成 来补充。因此，修理企业所需备用总 成的数量为
由于非关键路线在时间上常有潜力可挖，时差越大表明可 挖掘的潜力也越大，表明工艺安排不合理，应进行调整，尽可能 减少非关键路线上的人力、设备，以集中用于关键路线上。
三、汽车修理的作业组织
汽车修理生产中采用两种作业组织方式： （１）固定工位作业法 固定工位作业法是在一个工作位置完成全部 修理工作。它要求工人技术全面，并且难以使用专用设备，影响修 理生产率和质量。 此作业方式适用于生产规模小、车型复杂的修理企业。 （２）流水作业法 流水作业法的全部修理作业是在由几个连续的工 作位置所组成的流水线上进行的。根据移动方式不同，又可分为连 续流水作业和间断流水作业两种。 此作业方式的专业化程度高、总成和组合件运距短、工效高：但 设备投资大、占地面积大。
二、汽车合理更新的决策方法
汽车在使用过程中，会出现有形磨损和无形磨损，从而导致其 使用性能及效益指标的“劣化”。因此，使用到一定年限后必须更 新。汽车的更新应在符合国家规定的汽车使用年限范围内，按更新 理论来确定车辆的更新时刻。
常用的计算方法有低劣化数值法、应用现值及资本回收系数估 算法、面值法以及最低计算费用法(判定大修与更新界限法)等。
3) 适度地进行汽车修理是降低汽车寿命周期费用的有效手段。 汽车在使用过程中，由于技术状况的变化，会要求不同深度和不同层次 的修理。修理的深度和广度是否合适，在经济上是否合理，必须利用汽车寿 命周期费用的评价方法进行分析。
汽车使用过程中经济效益的影响因素
汽车在使用过程中的经济效益取决 于汽车的购置费用Qs (包括汽车设计、 制造、试验、调整及运输费用)和使用费 用Qe(包括维护、修理费用和燃润料、轮 胎等使用消耗费用及养路费用等)之和以 及运输生产的收入Qg。
发动机总成大修工艺过程的统筹与优化
图中：圆圈代表节点，带箭头的线代表工序，一个工序连接两个节点。 从始点到终点，所有线路中所需工时最长的路线称为关键路线，用双实线标 出，关键路线上的工序称为关键工序。
通过计算，找出关键路线后，要进一步缩短大修工期，就可 在关键工序上采取措施。除在关键工序上改进设备和工艺、提高 工作效率、减少工时外，在工艺组织上可尽量采用平行作业和交 叉作业，以缩短工序工时。
第一节 汽车修理的经济效益分析
一、汽车修理的经济效益
汽车修理的经济效益主要体现在以下几个方面： 1) 汽车修理是保证汽车使用效益和社会效益的主要手段。 统计资料表明，扩大生产更新车辆的投资额，通常是大修同样数量车辆
所需投资额的6~7倍。 2) 汽车修理可节约人力和物质资源，创造社会财富。 据统计资料，汽车进入极限状态需大修时，约有65％～75％的零部件可
继续使用，而且需修零部件中，大约只有25％的工作表面处于不良状态；70 ％以上的工作表面可重复利用。如果将这类零件报废，将造成资源的浪费。 修理是使零件得以充分利用的有效手段，是一种创造使用价值的再生产。
汽车大修的经济效益取决于大修的单位费用、大修后 的平均故障率或它的可靠性指标。
因此，可以认为大修经济效益是大修费用Qp、大修后 汽车的寿命Lp和平均故障率λp的函数，即
R f (Qp , Lp , p )
计算汽车修理的经济效益，通常可用对更新车和修复 车使用费用的分析对比而得，只有当大修车在使用期限内 的单位费用比更新时的单位费用低时，汽车大修才能获得 经济效益。
修理生产的组织方式通常可分为两种类型：
（１）综合作业法 综合作业法是适用于固定工位作业法的一种劳动组 织方式。它是由一个作业组承修一辆汽车的大部分修理工作，需要全能 的修理工人，修理周期长，成本高，一般只适用于生产规模小、车型复 杂的修理企业。
N n(t1 t0 ) n0
式中 N——备用总成数；
二、汽车修理工艺过程的统筹与优化
为合理地组织大修生产，须将大修工艺过程作为 一个系统进行统筹安排、规划。汽车修理工艺过程的 统筹方法即统筹法，又称网络分析技术，是利用统筹 图来进行网络分析的。
分析前先将大修工艺过程分成若干个工序，分析 和确定各工序间的Fra Baidu bibliotek艺性和组织性的相互联系和制约 关系，确定工序间的先后顺序，并按先后顺序的联系 汇编成表，按表绘制统筹图。
第五章 汽车修理工艺
本章内容
第一节 汽车修理的经济效益分析 第二节 汽车修理工艺过程 第三节 汽车的接收、解体与清洗 第四节 汽车零件的检验分类
第五节 汽车总成装配的技术要求与磨合试验
汽车在使用过程中，由于汽车零件的耗损和其他 事故性损伤会逐渐丧失汽车工作性能，当达到修理极 限时就必须进行修理。
第二节 汽车修理工艺过程
一、汽车修理方法
汽车修理可分为许多工艺作业，按规定顺序完成这 些作业的过程称为汽车修理工艺过程。由于修理组织的 方法不同，汽车修理工艺过程亦各不相同。
汽车修理方法通常有: (1) 就车修理法 (2) 总成互换修理法
1、就车修理法
就车修理方法的特点：所有的总成都是由原车拆下的总成和零件 装成的，由于各总成的修理周期不同，采用就车修理法时，必须等修 理周期最长的总成修竣后方能装配汽车，因此大修周期较长。
汽车在使用过程中，由于某些零部 件的老化和性能衰退，其使用费用是逐 渐增大的，而且会使汽车的生产效率降 低。因此，图中综合经济效益曲线 Q(t)=Qg(t)-[Qs(t)+ Qs(t)]，与横坐标t有 两个交点，存在着一个极大值Tmax。
可见，适度地组织汽车修理以维持 汽车的寿命，在合理的使用期(Tmax~Tmin) 内，是可以获得经济效益的。
2、总成互换修理法
总成互换修理法的特点：
（１）采用了备用零件和周转总成， 不会破坏汽车修理装配的连续性，可 大大缩短大修时间。 （２）采用总成互换修理法时，企业 承修的车辆必须车型较单一，而且互 换总成的修理质量必须达到统一的修 理标准，否则实施时就会发生困难。
备用总成的数量跟总成的修理时 间与车架(或车身)修理时间的差值大 小有关，在差额期内必须由备用总成 来补充。因此，修理企业所需备用总 成的数量为
由于非关键路线在时间上常有潜力可挖，时差越大表明可 挖掘的潜力也越大，表明工艺安排不合理，应进行调整，尽可能 减少非关键路线上的人力、设备，以集中用于关键路线上。
三、汽车修理的作业组织
汽车修理生产中采用两种作业组织方式： （１）固定工位作业法 固定工位作业法是在一个工作位置完成全部 修理工作。它要求工人技术全面，并且难以使用专用设备，影响修 理生产率和质量。 此作业方式适用于生产规模小、车型复杂的修理企业。 （２）流水作业法 流水作业法的全部修理作业是在由几个连续的工 作位置所组成的流水线上进行的。根据移动方式不同，又可分为连 续流水作业和间断流水作业两种。 此作业方式的专业化程度高、总成和组合件运距短、工效高：但 设备投资大、占地面积大。
二、汽车合理更新的决策方法
汽车在使用过程中，会出现有形磨损和无形磨损，从而导致其 使用性能及效益指标的“劣化”。因此，使用到一定年限后必须更 新。汽车的更新应在符合国家规定的汽车使用年限范围内，按更新 理论来确定车辆的更新时刻。
常用的计算方法有低劣化数值法、应用现值及资本回收系数估 算法、面值法以及最低计算费用法(判定大修与更新界限法)等。
3) 适度地进行汽车修理是降低汽车寿命周期费用的有效手段。 汽车在使用过程中，由于技术状况的变化，会要求不同深度和不同层次 的修理。修理的深度和广度是否合适，在经济上是否合理，必须利用汽车寿 命周期费用的评价方法进行分析。
汽车使用过程中经济效益的影响因素
汽车在使用过程中的经济效益取决 于汽车的购置费用Qs (包括汽车设计、 制造、试验、调整及运输费用)和使用费 用Qe(包括维护、修理费用和燃润料、轮 胎等使用消耗费用及养路费用等)之和以 及运输生产的收入Qg。
发动机总成大修工艺过程的统筹与优化
图中：圆圈代表节点，带箭头的线代表工序，一个工序连接两个节点。 从始点到终点，所有线路中所需工时最长的路线称为关键路线，用双实线标 出，关键路线上的工序称为关键工序。
通过计算，找出关键路线后，要进一步缩短大修工期，就可 在关键工序上采取措施。除在关键工序上改进设备和工艺、提高 工作效率、减少工时外，在工艺组织上可尽量采用平行作业和交 叉作业，以缩短工序工时。