自动配料控制系统设计
自动配料模拟控制系统设计..
引言自动配料控制系统是采用PLC控制方式以及新颖的变频调速喂料机构,配合配料控制软件包，实现物料传送、配料控制、配方设计、生产数据管理等功能。
并可以通过网络实现多个配料系统的集合控制。
自动配料控制系统设计步骤：1．主电路设计，并画出接线示意图。
2. 分配I/O地址，列出分配表.3。
设计系统控制的程序框图。
4。
根据程序框图设计该系统的控制梯形图.5. 上机调试通过。
6。
利用PLC系统进行模拟运行1自动配料控制系统结构和工作原理1.1自动配料控制系统方案系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，配料系统自动关闭.本设计的突出点是故障检测部分的设计，首先，当某一节传送带发生故障时,该节传送带和其前面的传送带会立即停止，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。
其次，当某节传送带上的物体过重时，该节传送带和其前面的传送带会立即停止,并且数码显示电路会显示发生故障的电机的号码，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。
1。
2 自动配料控制系统基本结构自动配料的模拟面板如图1.1所示，从图中可以看出四节传送带是本次设计的核心电路,PLC编程也是围绕此面板进行的图1。
1 自动配料系统图自动配料系统的功能是利用四节传送带为小车自动配料，重物通过传送带进行传输，发生故障时系统自动停机。
自动配料实验面板与PLC接线控制对应关系如表1。
1。
1所示。
表1。
1。
1 输入/输出接线列表面板SB1 SB2 S1 SQ1 SQ2 D1PLC I0.0 I0。
1 I0。
2 I0。
4 I0.5 Q0。
0面板D2 D3 D4 L1 L2 M1PLC Q0。
1 Q0。
2 Q0.3 Q0。
4 Q0.5 Q0.6面板M2 M3 M4 A B CPLC Q0。
7 Q1。
0 Q1。
1 I0.6 I0。
7 I1.0面板 D I1.2 I1。
3 I1。
4 I1.51. DOP数码显示电路DOP数码显示电路如图1。
2所示。
自动配料控制系统的设计
题目：自动配料控制系统的设计内容摘要自动配料系统是一种在线测量动态计量系统，集输送、计量、配料、定量等功能于一体，在冶金、建材、化工、饲料加工等行业中得到广泛应用。
设计开发自动配料优化控制系统，对于改善劳动条件、提高产品质量和生产效率具有十分重要的现实意义。
本文首先对自动配料系统的应用背景、发展趋势进行了综述，针对当前配料生产企业工艺水平相对落后、自动化水平低、生产效率低等不足，设计了一个自动配料优化控制系统，系统能够工作在全自动、远程手动以及本地手动三种模式下。
在硬件设计上，采用工控机与PLC相结合的总体控制结构，由工控制机实现系统的管理和远程监控，PLC完成设备级的动作控制及相关信号的处理，通过以太网及RS-485总线实现系统的联接与通信；改进了配料车定位系统，利用设计的定位盒实现位置编码方案，提高了定位精度。
在软件设计上，设计开发了画面实时监控和数据库管理(SCADA)等上位机应用软件，能够保存产品配方、料仓数据、实时数据等，并能够实现历史数据查询、报表打印、实时数据及状态显示、远程控制等功能，两台上位机数掘库能够有效地保持同步。
设计了下位机PLC主控程序以及通信、配料精度控制和配料车行走子程序。
针对配料系统普遍存在的配料落差控制问题，采用了一种基于模糊自适应结合PID的复合型预测控制算法，算法将模糊自适应控制宽范围快速调节和PID精确调节的特点有机结合起来，当系统的偏差大于某一设定值时，采用结合了人的经验的模糊自适应规则控制，当系统偏差小于设定值时采用PID控制，模糊控制器的两个输入分别为系统期望值和偏差，通过不同的期望值，预测不同的空中落差，并通过仿真实验证明了该方法的有效性；针对批量生产时的工作效率问题，通过对两台配料车工作时序的认真分析，建立了系统的数学模型，并利用遗传算法进行寻优，精心设计了遗传算子，求解出了最大工作效率所需的两台配料车的最佳行走路径，解决了配料车行走路径的优化问题。
自动化配料系统策划书
自动化配料系统策划书一、自动化配料系统简介1.自动化配料系统是指采用自动传输机械设备和计算机检测技术实现自动化配料的技术方案。
该系统可以实现配料材料的自动化采集、测量、计量和对多种配料材料进行自动搅拌到可能进行其他加工步骤。
2.自动化配料系统包括自动采集系统、自动计量控制系统、自动搅拌系统等。
它可以满足业界对便捷操作、节省时间、提高工作效率等方面的要求。
二、自动化配料系统的原理1.基于计算机技术的机电一体化开发技术，可以实现对自动化配料系统的完全控制和管理。
2.使用各种电子控制元件和传感器，将采集的信号和控制信号转换成可控的触发信号，使各部分功能块达到最佳效果，以此实现自动化配料系统检测、采集和调整输出。
三、自动化配料系统功能与特点1.自动化配料系统具备完善的可操作性能，可以满足客户的要求。
2.自动采集系统，可以实现对多种物料进行自动采集，精确调整物料量，确保配料效果。
3.计量控制系统，可以实现自动检测及智能控制，实现对物料计量的智能化调整。
4.自动搅拌系统，设备的搅拌方式多样，具有稳定的性能，可以自动控制物料搅拌，确保物料搅拌效果。
四、自动化配料系统应用领域1.食品制造行业：自动化配料系统可以用于食品生产过程中配料过程，可以保证物料的密度和配比以保证生产的质量。
2.饮料酿造行业：针对饮料酿造行业，自动化配料系统可以用于精确量化模拟物料的搭配，节省酿造费用以及保证搭配的稳定性和可控性。
3.医药业：自动化配料系统在医药领域应用较多，可以精确控制药物组份、密度和组成，以此来确保药物质量及保证人体健康。
五、自动化配料系统发展前景1.配料技术的发展急剧，以及致力于提高生产效率的发展，自动化配料系统发展前景广阔。
2.随着生产企业不断完善自动化配料系统，自动化配料系统未来将会得到更多应用，自动化配料系统将会把生产效率提高到前所未有的水平。
3.由于自动化配料系统可以降低人工开销，大大提高了运行效率，未来自动化配料系统将会是市场上重要的产品。
饲料配料自动控制系统设计
毕业设计中文摘要毕业设计外文摘要目录1 绪论 (2)1.1 课题的研究背景和意义 (2)1。
2 配料控制系统的现状 (2)2 饲料配料系统总体设计 (4)2。
1 影响配料精度的因素 (4)2。
2 系统控制要求 (5)2.3 饲料配料的工艺流程 (5)2。
4 系统硬件构成 (6)3 系统硬件设计 (7)3.1 系统硬件选型 (8)3。
2 称重模块设计 (17)3.2 PLC选型 (21)3。
3 系统电路设计 (25)4 PLC程序设计 (30)4.1 PLC的编程语言特点 (30)4.2 PLC的语言类型 (30)4。
3 PLC程序设计 (32)结论 (42)致谢 (43)参考文献 (44)1 绪论1。
1 课题的研究背景和意义目前饲料厂发展日益壮大，由小型化向集团化发展，企业市场份额逐渐扩大，与此同时，市场对产品质量的要求也越来越严格，导致产量与精度的矛盾越来越突出，对软件界面的可操作性、容错性、可恢复性、智能性和稳定性提出了更严格的要求。
过去以单片机为主的配料系统已经成为了企业日常生产管理，及进行信息化改造的制约因素,因此迫切需要一套全新的系统来满足企业需求［1］。
PLC 是微型计算机技术与继电器常规控制技术相结合的产物，是一种以微处理器（CPU）为核心作为数字控制的专用工业控制机。
PLC 在现代工业自动化控制中是最值得重视的先进控制技术，是改造传统工业生产设备最理想的优选智能化控制器,现已成为现代工业控制的三大技术支柱（PLC、工业机器人、CAD/CAM)之一,在各行各业的工业控制中得到了广泛应用[2］。
自动化饲料生产系统是一个多输入、多输出的系统,通过采用现代化的电子技术、自动控制技术和计算机网络技术等，实现各条配料输送线的协调和实时控制，对料位、流量进行及时准确地监测和调节,有效降低了操作人员的劳动强度.1.2 配料控制系统的现状一套能够稳定连续生产的配料装置是靠一套高可靠性的控制系统来保证其正常工作的.工作中，此系统能够进行不同状态的切换，如：全自动，半自动，手动。
基于PLC的自动配料系统设计
基于PLC的自动配料系统设计摘要本文针对自动化配料系统的设计与实现展开研究，系统采用了PLC控制技术，以此来实现物料的自动配送，提高生产效率。
文中介绍了自动化配料系统的组成结构、PLC控制器选型、系统工作原理及软件开发等关键技术，为自动化生产提供了技术支持。
关键词：自动化配料系统；PLC控制技术；配料；软件开发；工作原理AbstractThis paper focuses on the design and implementation of an automatic batching system using PLC control technology to achieve automatic material delivery and improve production efficiency. The composition structure of the automatic batching system, PLC controller selection, system working principle, and software development are key technologies discussed. This provides technical support for automated production.Keywords: automatic batching system; PLC control technology; batching; software development; working principle一、引言随着工业自动化水平的提高，自动化生产逐渐成为了行业发展的趋势。
其中，自动化配料系统是一个比较重要的环节，对于提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。
本文主要针对自动化配料系统进行研究，采用PLC控制技术，以此实现物料自动化配送控制，达到提高生产效率的目的。
完整版)基于PLC的自动配料系统毕业设计
完整版)基于PLC的自动配料系统毕业设计___的毕业设计论文旨在设计一种基于PLC的自动配料系统，以满足各种工业生产过程中自动化配料的需求。
该系统的主要技术指标包括配料精度、首尾滚筒距、常用带速、物料密度、灵敏度、准确度等级、综合误差、最大称量、最大安全负荷、最大称量极限过负荷、称重传感器输入信号范围、速度传感器输入信号范围和RS485串行通讯接口等。
二、工作内容和要求：该自动配料系统将完成三种物料的自动配比控制，采用主从比例控制方式。
PLC将实现各种物料下料量的采集、喂料装置的启停、物料下料量的控制。
组态操作界面将显示设备的运行、停车、故障，并要求显示每种物料的下料设定值和实际下料值。
通过界面上设置的启动、停车按钮实现整个系统的开停。
三、主要参考文献：本毕业设计论文参考了多篇文献，包括___和___的《PLC在白动配煤控制系统中的应用》、___、___和应力刚的《可编程控制器在配料自动控制系统中的应用》、___的《MPS课程项目》、___和___的《PLC在混料控料系统的应用》以及___的《自动配料系统的设计》等。
该自动配料系统将有助于提高生产效率，减少人工干预，降低生产成本，提高产品质量，满足工业生产过程中自动化配料的需求。
自动配料系统是一种重要的技术手段，可以根据设定的配比和流量控制各输入物料的瞬时流量，从而实现生产过程自动化和智能化。
本文旨在设计开发一种自动配料系统，以解决动态计量衡器的控制精度问题，提高生产效率和产品质量，推动国民经济的发展。
本文将讨论配料系统总体方案设计及选择、上下位机通信方案的选择、PLC控制系统设计、传感器设计和选型等内容。
设计任务将使用___的可编程序控制器及Wincc组态软件。
本文将详细论述设计方法，包括画出主电路、分配I/O地址、设计系统控制的程序框图、根据程序框图设计该系统的控制梯形图并写出指令表、上机调试通过以及利用Wincc组态软件对系统进行模拟运行。
动态配料称重控制系统的设计和实现
动态配料称重控制系统的设计和实现一、引言（约200字）二、动态配料称重控制系统的设计（约400字）1.系统需求分析在设计动态配料称重控制系统之前，首先需要对系统的需求进行详细分析。
根据生产线的要求，确定所需物料种类和配比比例。
同时，考虑到生产线的工作速度，要求系统能够实现快速、准确地完成物料的配料。
2.系统架构设计根据需求分析结果，设计动态配料称重控制系统的架构。
该系统主要分为两个部分：硬件系统和软件系统。
硬件系统主要包括传感器、称重仪表和控制器，用于实现对物料的称重；软件系统则负责实时监控和控制称重过程。
3.硬件设计根据系统架构设计，进行硬件系统的设计。
选择合适的传感器和称重仪表，并进行连接和布置。
同时，需要设计一个稳定、可靠的控制电路，确保称重过程的准确性和稳定性。
4.软件设计软件系统主要包括数据采集和处理模块、控制模块和界面模块。
数据采集和处理模块用于实时获得称重数据，并进行数据处理，比如滤波、去噪等。
控制模块负责根据配料要求控制传感器和称重仪表的工作，并实时调整相关参数。
界面模块则提供一个可视化的界面，方便用户进行操作和监控。
三、动态配料称重控制系统的实现（约400字）1.硬件实现根据硬件设计完成硬件系统的连接和调试工作。
确保传感器和称重仪表能够正常工作，并能够稳定地获得称重数据。
同时，对控制电路进行测试和优化，确保称重过程的准确性和稳定性。
2.软件实现根据软件设计完成软件系统的开发和调试。
保证数据采集和处理模块能够准确获取和处理称重数据，同时实现实时的数据显示和监控。
控制模块能够根据配料要求控制传感器和称重仪表的工作，实现准确的配比。
界面模块提供一个直观、友好的界面，方便用户进行操作和监控。
3.系统测试和优化完成系统的开发和调试后，对整个系统进行测试和优化。
通过与实际生产情况的比对，检查系统的准确性和稳定性，并根据测试结果进行优化。
确保系统在生产线上能够稳定、可靠地工作。
四、总结（约200字）本文对动态配料称重控制系统的设计和实现进行了详细的介绍。
生料浆自动配料控制系统的设计
生料 浆 自动 配 料控 制 系统 的设 计
刘 温 波
（ 中国铝 业 中州分公 司氧化 铝厂 ，河 南 焦作 ４４７ ） ５ １ ４
［ 要］ 提 高生料 浆指标稳 定性 和质量 的关键在 于解 决入磨物料 和料浆成分 的在线 准确计 量 ，以及整 个生料浆 摘 配制过程的 自动调 整、控制和 实时监 测。介 绍 了一种全 自动 配料 系统的设计方 法。
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控制皮带给料机的下料量 。
关键词 自动 配 料 Ｐ Ｃ控 制 器 变频 器 电子 秤 Ｌ
０ 引 言
在氧化铝烧结法生产 工艺 中，其正 常生产 的首 要 条 件是 配 制合 格 的 生 料 浆 。生 料 浆 配 制 的 实 质 是 将 铝
土 矿 、石 灰石 、生 料 煤 、碱 粉 等 物 料 按 照 工 艺 要 求 的
（） ５ 内部 网络共 享 功 能 。能 够 与 企 业 内现 有 的 生 产 调 度 网和计 量 网进 行 互 联 ，将 实 时 数 据 及 时 传 人 到 生 产 指挥 系统 。
２ 系统结构
配料系统由主控 Ｄ Ｓ系统 、岗位 Ｐ Ｃ系统和现场 Ｃ Ｌ
３ ２ 半 自动控 制方式 ．
当４ 种物 料 的品位 和质 量 出现 个 别 波动 时 ，在 保 持 其 它物 料 下料 比例不 变 的情 况下 ，可通 过 人 工对 个 别 物
基于PLC的自动配料控制系统设计
基于PLC的自动配料控制系统设计引言：在现代工业生产中，自动化技术的应用越来越广泛，其中，基于可编程逻辑控制器（PLC）的自动控制系统成为了工业生产自动化的重要组成部分。
本文将设计一个基于PLC的自动配料控制系统，介绍该系统的功能和组成，以及系统的设计原理和实现方式。
一、系统功能和组成：该自动配料控制系统主要用于工业生产过程中的配料操作，具备以下功能：1.配料精确控制：可根据不同配料需求，精确调整配料比例和投料量。
2.配料自动化：系统能够自动完成配料操作，无需人工干预。
3.配料数据管理：系统能够记录配料过程中的相关数据，方便生产过程的监控和数据分析。
该系统的主要组成部分包括：1.传感器：用于检测配料流量、温度、液位等参数，传感器将这些数据传送给PLC进行处理。
2.PLC控制器：作为系统的核心控制设备，负责接收传感器数据、进行逻辑运算，并根据运算结果控制执行器实现配料操作。
3.执行器：根据PLC的控制信号，控制粉料、液料等投入设备的开关状态和投料量。
4.人机界面：提供一个友好的操作界面，供操作员输入配料参数、查看配料数据等。
二、系统设计原理和实现方式：1.传感器的应用：通过给配料过程中的关键参数（如流量、温度、液位）配置相应的传感器，将实时的数据通过模拟量或数字量输入模块传送给PLC进行处理。
2. PLC的控制：PLC使用逻辑运算单元（Ladder Diagram）进行逻辑控制。
根据传感器数据和预设的配料参数，PLC能够判断哪些配料需要进行投料，调整投料设备的开关状态和投料量。
3.执行器的控制：PLC将控制信号发送给执行器，执行器根据信号的状态进行相应的操作，控制粉料、液料等的投入设备。
4.人机界面的设计：采用触摸屏、按钮等电子元件实现人机交互，提供一个用户友好的操作界面，操作员可以输入配料参数、查看配料数据等。
三、系统优势和应用前景：1.提高生产效率：系统能够自动完成配料操作，减少人工操作的时间和精力投入。
基于组态王的自动配料控制系统设计
毕业设计（论文）题目：基于组态王的自动配料控制系统设计系别：电子电气工程系专业：机电一体化班级：姓名：学号：指导教师：完成时间：目录第一章前言 (1)第二章概述 (4)2.1 课题研究目的及意义 (4)2.2 组态王在自动配料系统中的应用 (4)2.21项目的实施进行的说明 (4)2.22根据不同需求的系统配置 (4)2.3这两类配料系统均可实现的功能 (5)第三章总体设计思路 (6)3.1 设计总体思路 (6)3.2 本设计的可行性验证 (6)3.1.1 组态软件选择 (6)3.2.2PLC介绍及选型配置 (6)第四章设计方案 (8)4.1 方案论证与比较 (8)4.2 总体设计框图 (8)4.3 系统所用材料清单 (8)第五章可编程控制器介绍 (10)5.1 可编程控制器的产生和应用 (10)5.2 可编程控制器的组成和工作原理 (10)5.2.1 CPU（中央处理器） (11)5.2.2 I/O接口 (11)5.2.3 存储器 (11)5.2.4 电源模块 (12)5.2.5 智能模块 (12)5.2.6 编程设备 (12)5.3 可编程控制器的特点及分类 (12)5.3.1特点 (12)5.3.2分类 (13)5.4 可编程控制器的特点及分类 (13)5.4.1三菱FX 2N系列PLC介绍 (13)5.5 自动配料控制系统的工作原理 (15)第六章组态王软件介绍及组态界面设计 (16)6.1 组态王软件介绍 (16)6.1.1使用组态王实现控制系统实验仿真的基本方法. (16)5.1.2使用组态王软件开发特点. (16)6.2 组态界面设计 (17)第七章结论 (24)第八章附录一组态王程序 (25)1组态王程序 (25)第九章附录二 PLC程序 (29)第十章参考文献 (30)第十一章结束语 (31)第一章前言通过三年的学习,让我对自动配料控制系统有了一定的了解,它在社会上的运用广泛,在认真阅读原始资料的情况下,对资料进行了分析,参考了<<可编程控制器技术与应用>>.<<组态软件控制技术>>.<<传感器技术>>.<<电机控制技术>>.运用了组态王及PLC的相关知识，体现了组态王与PLC在自动控制领域的重要作用以及发展趋势。
中频电炉自动加配料系统的设计方案
中频电炉自动加配料系统的设计方案中频电炉自动加配料系统是一种应用于冶金行业的自动化设备，其主要功能是根据生产工艺的要求，自动加入适量的配料到电炉中，以确保生产过程中的稳定性和效率。
下面将为您介绍一个设计中频电炉自动加配料系统的方案。
一、系统结构1.控制系统：负责整个系统的运行和控制。
2.传感器装置：用于监测电炉内的温度、压力等参数的变化。
3.PLC系统：负责控制传感器和执行器的工作，实现配料的自动加入。
4.执行器：根据PLC系统的指令，控制配料的加入。
5.配料单元：包括配料仓、配料传送装置等，用于存放和传送配料。
6.运输设备：用于将配料从配料单元送入电炉。
二、工作原理1.控制系统根据生产工艺设定相应的参数。
2.传感器装置实时监测电炉内的温度、压力等参数的变化，并将数据传输给PLC系统。
3.PLC系统根据传感器数据和设定的参数，判断是否需要加入配料。
4.如果需要加入配料，PLC系统将指令传递给执行器，控制其加入适量的配料。
5.配料单元根据执行器的指令，将相应的配料传送到电炉。
6.运输设备将配料送入电炉，并确保配料的均匀分布。
7.控制系统根据传感器的反馈信号，实时调整加料的速度和时间，以保持电炉内的温度和成分的稳定。
三、系统优势1.提高生产效率：自动化的加料系统可以减少人工操作，提高生产效率和工作效率。
2.降低人工成本：自动化设备减少了人工操作和监控的需求，降低了人力成本。
3.提高产品质量：自动化设备可以精确控制配料的加入，保证了产品成分的一致性和稳定性。
4.减少人员安全风险：自动化设备减少了人工操作的需求，减少了操作人员接触高温环境的风险。
5.减少资源浪费：自动化设备可以根据实时变化的生产需求，精确控制配料的加入，减少了配料的浪费。
四、运行维护综上所述，中频电炉自动加配料系统的设计方案可以提高生产效率和产品质量，减少人工成本和资源浪费，为冶金行业的生产提供了便利和效益。
自动配料系统模拟设计 PLC
目录前言......................................................... - 2 - 第1章....................................................... - 3 -1.1.1功能初始状态........................................ - 3 -1.1.2 装车控制............................................ - 3 -1.1.3 停机控制............................................ - 3 -1.1.4 出错处理............................................ - 3 - 第2章....................................................... - 4 -2 .1.1 面板示意图......................................... - 4 - 第3章....................................................... - 5 -3. 1.1I/O(输入/输出)的分配如下：.......................... - 5 - 第4章....................................................... - 6 -4.1.1系统外部总接线图 .................................... - 6 -4.1.2 I/O外部接线图...................................... - 7 - 第5章....................................................... - 8 -5.1.1自动配料控制初始状态图 .............................. - 8 -5. 1.2自动配料控制装车状态 ............................... - 9 -5. 1.3自动配料控制故障状态 .............................. - 10 -5.1.4自动配料控制工作状态电机时间分配 ................... - 11 - 第6章...................................................... - 12 -6.1.1自动配料控制程序—梯形图 ........................... - 12 - 第7章...................................................... - 18 -顾培行沈应友梁沈良自动配料系统控制模拟7.1.1自动配料控制的初始状态调试过程 ..................... - 18 - 附录........................................................ - 19 -前言在现代社会和经济活动中，计算机技术、自动控制技术和电力电子技术得到了迅速的发展，在工业生产中的运用以趋向于自动化生产。
plc自动配料课程设计
plc自动配料课程设计一、课程目标知识目标：1. 理解PLC（可编程逻辑控制器）的基本原理和功能，掌握自动配料系统中PLC的应用。
2. 学习并掌握自动配料系统的组成、工作流程及其控制逻辑。
3. 了解不同传感器在自动配料系统中的作用，及其与PLC的连接和信号处理。
技能目标：4. 能够阅读并分析自动配料系统的电路图，进行基本的故障诊断。
5. 学会使用PLC编程软件，编写简单的自动配料控制程序并进行调试。
6. 培养学生在小组合作中对自动配料系统进行设计、安装、调试的能力。
情感态度价值观目标：7. 培养学生对自动化技术应用的兴趣，增强其探究精神和创新意识。
8. 强化学生的团队合作意识，提高沟通协调能力和问题解决能力。
9. 通过对工业自动化实际案例的学习，增强学生对国家智能制造发展战略的认识，培养其社会责任感和使命感。
分析：本课程针对高中年级学生设计，学生在前期课程中已具备基础的电学知识和简单的编程技能。
课程性质为实践性强的工程技术类课程。
在明确课程目标时，考虑了学生的年龄特点，注重理论知识与实践技能的结合，通过具体的PLC自动配料案例，使学生在实践中学习，培养其综合运用知识解决实际问题的能力。
课程目标的具体分解为上述学习成果，以便于后续教学设计和评估的准确性。
二、教学内容1. PLC基本原理及功能：包括PLC的组成、工作原理、常用输入输出设备。
教材章节：第二章“可编程逻辑控制器基础”2. 自动配料系统组成：介绍自动配料系统各部分的作用和相互关系，如料仓、输送带、称重传感器等。
教材章节：第三章“自动配料系统概述”3. PLC在自动配料系统中的应用：分析自动配料系统中PLC的具体应用，讲解控制逻辑和程序设计。
教材章节：第四章“PLC在自动配料系统的应用”4. 传感器及其与PLC的连接：学习不同类型传感器的工作原理，以及与PLC 的接线方式和信号处理。
教材章节：第五章“传感器及其接口技术”5. PLC编程及调试：教授PLC编程软件的使用，编写简单的自动配料控制程序并进行调试。
基于PLC的自动配料控制系统设计
基于PLC的自动配料控制系统设计自动配料控制系统是指通过计算机控制和监测设备，实现自动配料过程的控制和管理。
这样可以提高生产效率，减少人工操作和误差。
其中，基于PLC（可编程逻辑控制器）的自动配料控制系统被广泛应用于各个行业，如化工、冶金、食品等。
本文将从硬件设备、软件功能和系统设计等方面，对基于PLC的自动配料控制系统进行具体设计和说明。
首先，我们需要明确自动配料控制系统的硬件设备。
一般情况下，该系统由PLC、触摸屏、传感器、执行元件和通信模块等组成。
PLC作为核心控制器，负责接收和处理各个设备的信号，然后通过输出端口对执行元件进行控制，从而实现自动配料过程。
同时，触摸屏作为人机交互界面，提供可视化和直观的操作界面，方便用户设置和监控各个参数。
传感器主要负责采集环境温度、压力、液位等信息，并将其信号传输给PLC进行处理。
执行元件可以是电机、气缸等，通过接收PLC的控制信号，实现对物料、阀门等的开关控制。
通信模块一般采用以太网或Modbus等协议，用于与其他设备进行数据交互。
其次，我们需要规划自动配料控制系统的软件功能。
PLC编程是实现系统功能的关键，主要包括以下几个方面：首先，用户需要设置配料的种类、比例和目标重量等参数，并将其输入到PLC中。
其次，PLC需要根据用户设置的参数，从称重传感器中采集当前实际的物料重量，并与目标重量进行比较，计算出所需添加的物料量。
然后，PLC通过控制执行元件的开关，向配料系统中添加或减少物料。
同时，PLC会监测传感器的信号，以确保配料过程的安全和稳定。
最后，PLC会根据配料过程中的数据，生成报表并存储数据，以供用户参考和分析。
最后，我们需要进行系统的整体设计。
首先，根据具体需求，选择合适的PLC型号和配置。
其次，根据工艺流程和设备布局，设计配料系统的结构和连接方式。
确定传感器的类型和位置，以满足读取环境信息的需求。
然后，编写PLC程序和触摸屏界面，实现用户设置和参数输入的功能。
自动配料控制实验报告
一、实验目的1. 了解自动配料控制系统的基本组成和原理；2. 掌握自动配料控制系统的设计方法；3. 培养动手实践能力和团队合作精神。
二、实验原理自动配料控制系统是一种用于工业生产中物料配比控制的系统，其主要功能是按照预设的配方，自动对多种物料进行精确称量、输送和混合。
本实验所采用的自动配料控制系统主要由以下几部分组成：1. 控制器：采用PLC（可编程逻辑控制器）作为控制器，实现对整个系统的控制；2. 传感器：包括称重传感器、料位传感器、流量传感器等，用于实时监测系统的运行状态；3. 执行机构：包括电机、输送带、阀门等，用于执行控制器的指令；4. 人机界面：采用触摸屏，用于显示系统运行状态、参数设置和故障报警。
实验原理如下：1. 称重传感器实时监测物料的重量，将信号传输给PLC；2. 料位传感器实时监测料仓内物料的料位，当料位达到设定值时，PLC控制电机启动，将物料输送至混合机；3. 流量传感器实时监测输送过程中的物料流量，当流量达到设定值时，PLC控制阀门关闭，停止输送；4. 混合机将不同物料按照预设比例混合均匀；5. 触摸屏显示系统运行状态、参数设置和故障报警。
三、实验步骤1. 熟悉实验设备，包括PLC、传感器、执行机构和触摸屏；2. 根据实验要求，设置配料配方参数，包括物料种类、配比比例和目标重量；3. 连接传感器、执行机构和触摸屏，确保各部分工作正常；4. 启动实验系统，观察系统运行状态，确保系统运行正常；5. 通过触摸屏调整配料配方参数，观察系统响应情况；6. 对系统进行故障排除，确保系统稳定运行；7. 记录实验数据，分析实验结果。
四、实验结果与分析1. 实验结果：实验过程中，系统按照预设配方，对多种物料进行了精确称量、输送和混合，混合均匀，达到了实验要求。
2. 分析：通过本次实验，我们掌握了自动配料控制系统的设计方法，了解了各部分的功能和作用。
实验过程中，系统运行稳定，达到了预期效果。
基于可编程控制器的自动配料系统设计
车 间级监 控和现场设 备层数据通信 与控制 的现场 总线技术 ， 因
此将其通信模块与变频器相连接 ， 通过 编程 ， 实现配料信息的发
送与接收。
（） 用 ＳＥ Ｎ 公 司 Ｓ — ０ １选 ＩＭＥ Ｓ ７ ３０系 列 Ｐ Ｃ的 Ｃ Ｕ １ — Ｄ 。 Ｌ Ｐ ３ ５ ２ Ｐ
二、 系统 设计
系统也利用组 态王软件 中内置的驱动程序 ， 在组态软件中构
１ ． 整体方案确定。根据控制要求 ， 笔者提 该系统采用主从
式结构 ， 以工控机作为系统上位主机 ， Ｌ 控制器 、 以Ｐ Ｃ 称重仪表和 变频器作为下位从机 。控制系统如图２ 所示。
建一个虚拟Ｐ Ｃ、 Ｌ 称重仪表等设备 ， 并使虚拟设备的型号与实际使
河南科技 ２ １． ２ ７ ０ ２ ３－ ９ ０
信 。系统采用工控机控制 、 监视和管理 ， 现场采用 Ｐ Ｃ Ｌ 将顺序控 制和过程控制信息通过总线通信方式与工控机连接 ， 工控机将各
种物料 的种类 、 重量 、 次数等参数进行记录。
３系统控制流程设计 。根据控制要求 和系统各 部分功能分 ．
析 ， 系统 流 程设 计 如 图 ５ 其 所示 。
息输 出等技术特点 ， 主要 由承重装 置 、 称重传感器 、 速度传感器 和
称重显示器等组成 。 ２ ． 通信设计 。 （） １ ｑ自动配料要求系统将工控机的异步通信 口经转换后 与
（ ）Ｌ ２ Ｐ Ｃ自动配料控制系统的通信 程序设计 主要包 括 ３ 个部
分， 即工控主机与 Ｐ Ｃ之间的通信 、 Ｌ 工控主机与称重仪表之间 的 通信以及 Ｐ Ｃ与变频器之问的通信。 Ｌ ①工控主机设计 。经分析 ，［ ． 控主机是对配料系统进行控制
配料称重自动控制系统PLC程序
配料称重自动控制系统PLC程序一、概述配料称重是制造业中一个重要的环节，在标准化生产中，确保原料的准确配比是非常关键的。
传统的手动称重工作效率低下且容易出错，而采用自动控制系统PLC（Programmable Logic Controller）可以提高效率且减少错误。
本文将详细介绍配料称重自动控制系统的PLC程序设计。
二、PLC程序设计流程1. 系统需求分析在进行PLC程序设计之前，首先需要进行系统需求分析。
这包括确定所需的传感器、执行器、控制器等硬件设备，并明确功能要求和工作流程。
2. 硬件配置根据系统需求分析的结果，确定所需的硬件设备。
这包括称重传感器、输送带、电磁阀等。
确保硬件设备的性能和功能能够满足系统要求。
3. PLC程序设计PLC程序将配料称重系统的工作流程编码为一系列的指令，用于控制硬件设备的运行。
以下是PLC程序设计的主要步骤：3.1 输入输出定义根据系统需求和硬件配置，定义输入和输出。
输入通常包括传感器的信号，如称重传感器的信号和输送带的状态。
输出通常包括执行器的信号，如电磁阀的控制信号。
3.2 程序逻辑设计根据需求和工作流程，设计程序的逻辑。
这通常包括使用逻辑门和定时器等功能块来控制输入和输出的逻辑关系。
例如，在配料称重系统中，需要按照一定的顺序控制输送带的运行和称重传感器的采样。
3.3 编写程序根据逻辑设计，编写PLC程序。
PLC程序一般采用类似于 ladder diagram 的语言编写，使用一系列的逻辑块和指令。
编写程序时，需注意程序的可读性和维护性。
3.4 调试和测试在编写完程序后，进行调试和测试。
通过连接硬件设备，检查程序的正确性和性能。
4. 配料称重自动控制系统的PLC程序本节将介绍具体的配料称重自动控制系统的PLC程序。
该系统的工作流程如下：1.检测传感器状态，如输送带是否为空、原料桶的状态等。
2.如果输送带为空，则启动输送带。
3.在原料桶中放入所需的原料，并关闭原料桶。
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毕业设计（论文）设计题目：自动配料控制系统的设计
专业：机电一体化
班级：
学号：
姓名：XXX
指导老师：
起讫日期
摘要
在新的产业，为各种称量原料，配料与混合是新型材料在生产过程中是一个重要环节，将直接影响最终产品的质量。
原PLC配料安全自动监测系统和配料精度和可靠性具有重要的作用，但仍存在一些问题，如数据处理能力弱，人机界面不够友好。
MCGS组态软件，具有友好，开发平台，功能丰富的特点，可显示直接现场的生产状况，并支持等重要数据的存储过程和事件。
因此，基于组态软件MCGS开发和设计配料监控系统，可进一步改进存在的不足，提高配料系统的易用性和可靠性，更好地满足工业现场需要。
关键词：组态软件 PLC 自动监控
目录
摘要.................................. 错误！未定义书签。
1 绪论................................ 错误！未定义书签。
2 自动配料控制系统 ..................... 错误！未定义书签。
2.1 系统构成.......................... 错误！未定义书签。
2.2 系统控制要求...................... 错误！未定义书签。
2.3 系统控制画面设计.................. 错误！未定义书签。
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.................................... 错误！未定义书签。
2.4 主菜单界面的设计.................. 错误！未定义书签。
2.5 自动运行界面设计.................. 错误！未定义书签。
2.6 运行策略设计...................... 错误！未定义书签。
.................................... 错误！未定义书签。
.................................... 错误！未定义书签。
.................................... 错误！未定义书签。
2.7 手动控制画面设计.................. 错误！未定义书签。
2.8 配方操作与显示画面设计............ 错误！未定义书签。
2.9 报警显示画面设计.................. 错误！未定义书签。
3 系统中PLC的使用 ..................... 错误！未定义书签。
3.1 PLC的选型........................ 错误！未定义书签。
3.2 PLC输入（I）/输出（O）地址划分... 错误！未定义书签。
3.3 PLC控制接线图.................... 错误！未定义书签。
3.4触摸屏数据对象与PLC寄存器划分.... 错误！未定义书签。
3.5 PLC流程图........................ 错误！未定义书签。
3.6 PLC程序梯形图.................... 错误！未定义书签。
4 MCGS设备组态、连机调试............... 错误！未定义书签。
致谢.................................. 错误！未定义书签。
参考文献............................... 错误！未定义书签。
1绪论
自动配料系统是一种在线测量动态计量的系统，有输送、计量、配料、定量
等等功能于一身，在冶金、建材、化工、饲料加工等行业中有着广泛应用。
设计开发自动配料和优化控制系统，对改善劳动的条件、提高产品的质量和生产的效率具有很重要的意义。
本文章针对当前配料生产企业工艺水平相对落后、自动化水平过低、生产效率很低的不足，设计了一个可以自动配料优化控制的系统，系统能全自动、远程手动以及本地手动三种模式下运行。
在硬件的设计上，采用工控机与PLC相结合的总体控制结构，由工控制机来实现系统的管理和远程监控，PLC将数字信号转换成电信号来完成设备级的动作控制及相关信号的处理，通过以太网及RS-485总线实现与系统的联接与通信；改进了配料车的定位系统，利用设计的定位盒实现位置编码方案，一定程度上提高了定位的精度。
在软件设计这方面我设计开发了画面实时监控和数据库管理(SCADA)等上位机应用软件，确定能够保存产品配方、料仓数据、实时数据等重要信息，也能实现历史数据的查询、报表的打印、实时数据和状态的显示、远程控制等等各方面功能。
本文设计了PLC主控程序以及通信、配料精度控制和配料车行走子的程序。
本文针对配料系统普遍存在的配料落差控制问题，采用了一种基于模糊自适应结合PID的复合型预测控制算法，当采用了PID控制器时，由于PID控制器的积分积累作用，会引起系统较大的超调甚至震荡。
算法将模糊自适应控制宽范围快速调节和PID精确调节的特点有机结合起来，当系统的偏差大于某一设定值时，采用结合了人的经验的模糊自适应规则控制，当系统偏差小于设定值时采用PID控制，模糊控制器的两个输入分别为系统期望值和偏差，通过不同的期望值，预测不同的空中落差，并通过仿真实验证明了该方法的有效性；针对批量生产时的工作效率问题，通过对两台配料车工作时序的认真分析，建立了系统的数学模型，并利用遗传算法进行寻优，精心设计了遗传算子，求解出了最大工作效率所需的两台配料车的最佳行走路径，解决了配料车行走路径的优化问题。
该课题研究开发成果，已投入不定形耐火材料实际生产，运行结果表明，系统运行稳定可靠、控制精度和生产效率高。