换热器特性与用途及优缺点评析
换热器的概念、特点、分类及应用
换热器的概念、特点、分类及应用换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。
在石油、化工、轻工、制药、能源等工业生产中，常常需要把低温流体加热或者把高温流体冷却，把液体汽化成蒸汽或者把蒸汽冷凝成液体。
这些过程均和热量传递有着密切联系，因而均可以通过换热器来完成。
随着经济的发展，各种不同型式和种类的换热器发展很快，新结构、新材料的换热器不断涌现。
为了适应发展的需要，我国对某些种类的换热器已经建立了标准，形成了系列。
完善的换热器在设计或选型时应满足以下基本要求：（1）合理地实现所规定的工艺条件；（2）结构安全可靠；（3）便于制造、安装、操作和维修；（4）经济上合理。
浮头式换热器的一端管板与壳体固定，而另一端的管板可在壳体内自由浮动，壳体和管束对膨胀是自由的，故当两张介质的温差较大时，管束和壳体之间不产生温差应力。
浮头端设计成可拆结构，使管束能容易的插入或抽出壳体。
（也可设计成不可拆的）。
这样为检修、清洗提供了方便。
但该换热器结构较复杂，而且浮动端小盖在操作时无法知道泄露情况。
因此在安装时要特别注意其密封。
浮头换热器的浮头部分结构，按不同的要求可设计成各种形式，除必须考虑管束能在设备内自由移动外，还必须考虑到浮头部分的检修、安装和清洗的方便。
在设计时必须考虑浮头管板的外径Do。
该外径应小于壳体内径Di，一般推荐浮头管板与壳体内壁的间隙b1=3~5mm。
这样，当浮头出的钩圈拆除后，即可将管束从壳体内抽出。
以便于进行检修、清洗。
浮头盖在管束装入后才能进行装配，所以在设计中应考虑保证浮头盖在装配时的必要空间。
钩圈对保证浮头端的密封、防止介质间的串漏起着重要作用。
随着幞头式换热器的设计、制造技术的发展，以及长期以来使用经验的积累，钩圈的结构形式也得到了不段的改进和完善。
钩圈一般都为对开式结构，要求密封可靠，结构简单、紧凑、便于制造和拆装方便。
浮头式换热器以其高度的可靠性和广泛的适应性，在长期使用过程中积累了丰富的经验。
各种换热器的原理特点及适用范围
各种换热器的原理、特点及适用范围一、T 型翅片管一、原理及特点1、原理T型翅片管是由光管经过滚轧加工成型的一种高效换热管。
其结构特点是在管外表面形成一系列螺旋环状T型隧道。
管外介质受热时在隧道中形成一系列的气泡核，由于在隧道腔内处于四周受热状态，气泡核迅速膨大充满内腔，持续受热使气泡内压力快速增大，促使气泡从管表面细缝中急速喷出。
气泡喷出时带有较大的冲刷力量，并产生一定的局部负压，使周围较低温度液体涌入T型隧道，形成持续不断的沸腾。
这种沸腾方式在单位时间内，单位表面积上带走的热量远远大于光管，因而这种管型具有较高的沸腾传热能力。
2、特点⑴传热效果好。
在R113工质中T管的沸腾给热系数比光管高1.6-3.3倍。
⑵常规的光管换热器，只有当热介质的温度高于冷介质的沸点或泡点12℃-15℃时，冷介质才会起泡沸腾。
而T型翅片管换热器只需2℃-4℃的温差，冷介质就可沸腾，且鼓泡细密、连续、快速，形成了与光管相比的独特优势。
⑶以氟利昂11为介质的单管实验表明，T型管沸腾给热系数可达光管的10倍；以液氨为介质的小管束实验结果，总传热系数为光管的2.2倍；C3、C4烃类分离塔的再沸器工业标定表明，低负荷时，T 型管总传热系数比光滑管高50%，大负荷时高99%。
⑷较铝多孔表面传热管的价格便宜。
⑸由于隧道内部的气液扰动非常激烈以及气体沿T缝高速喷出，因而无论是T型槽内部还是管外表面，都不易结垢，这一点保证了设备能长期使用而传热效果不会受到结垢的影响。
二、应用场合只要壳侧介质比较干净、无固体颗粒、无胶质，均可采用T型翅片管作换热元件，形成T型翅片管式高效换热器，以提高壳侧沸腾传热效果。
二、低螺纹翅片管一、原理及特点1、原理低螺纹翅片管是普通换热管经轧制在其外表面形成螺纹翅片的一种高效换热管型，其结构如图所示：这种管型的强化作用是在管外。
对介质的强化作用一方面体现在螺纹翅片增加了换热面积；另一方面是由于壳程介质流经螺纹管表面时，表面螺纹翅片对层流边层产生分割作用，减薄了边界层的厚度。
四种换热器的结构特点及优缺点
四种换热器的结构特点及优缺点3、四种换热器的结构特点及优缺点。
（1）固定管板式换热器组成：管箱、管板、换热管、壳体、折流板或支撑板、拉杆、定距管等。
结构特点：管板与壳体之间采用焊接连接。
两端管板均固定，可以是单管程或多管箱，管束不可拆，管板可延长兼作法兰。
优点：结构简单，制造方便，在相同管束情况下其壳体内径最小，管程分程较方便。
缺点：壳程无法进行机械清洗，壳程检查困难，壳体与管子之间无温差补偿元件时会产生较大的温差应力，即温差较大时需采用膨胀节或波纹管等补偿元件以减小温差应力。
（2）浮头式换热器组成：管箱、管板、换热管、壳体、折流板或支撑板、拉杆、定距管、钩圈、浮头盖等。
结构特点：一端管板与壳体固定，另一端管板（浮动管板）与壳体之间没有约束，可在壳体内自由浮动。
只能为多管程，布管区域小于固定管板式换热器，管板不能兼作法兰，一般有管束滑道。
优点：不会产生温差应力，浮头可拆分，管束易于抽出或插入，便于检修和清洗。
缺点：结构较复杂，操作时浮头盖的密封情况检查困难。
（3）U形管式换热器组成：管箱、管板、U形换热管、壳体、折流板或支撑板、拉杆、定距管等。
结构特点：只有一个管板和一个管箱，壳体与换热管之间不相连，管束能从壳体中抽出或插入。
只能为多管程，管板不能兼作法兰，一般有管束滑道。
总重轻于固定管板式换热器。
优点：结构简单，造价较低，不会产生温差应力，外层管清洗方便。
缺点：管内清洗因管子成U形而较困难，管束内围换热管的更换较困难，管束的固有频率较低易激起振动。
（4）填料函式换热器组成：管箱、管板、管束、壳体、折流板或支撑板、拉杆、定距管、填料函等。
结构特点：一侧管箱可以滑动，壳体与滑动管箱之间采用填料密封。
管束可抽出，管板不兼作法兰。
优点：填料函结构较浮头简单，检修清洗方便；无温差应力，（具备浮头式换热器的优点，消除了固定管板式换热器的缺点）。
缺点：密封性能较差，不适用于易挥发、易燃、易爆和有毒介质。
常见一般换热器结构、优缺点及适用范围
一般常见换热器结构、优缺点及适用范围浮头换热器结构：两端管板中只有一端与壳体固定，另一端可相对壳体自由移动，称为浮头。
浮头由浮头管板，钩圈和浮头盖组成，是可拆连接，管束可从壳体中抽出。
管束与壳体的热变形互不约束，不会产生热应力。
优点：可抽式管束，当换热管为正方形或转角正方形排列时，管束可抽出进行机械清洗，适用于易结垢及堵塞的工况。
一端可自由浮动，无需考虑温差应力，可用于大温差场合。
缺点：结构复杂，造价高，设备笨重，材料消耗大。
浮头端结构复杂影响排管数。
浮头密封面在操作时，易产生内漏。
适用范围：适用于壳体和管束之间壁温差较大或壳程介质易结垢的场合。
浮头换热器在炼油行业或乙烯行业中应用较多，由于内浮头结构限制了使用压力和温度一般情况Pmax≤6.4MPa,Tmax≤400℃。
固定管板换热器结构：管束连接在管板上，管板与壳体相焊。
优点：结构简单紧促，能承受较高压力，造价低，管程清洗方便，管子损坏时方便堵管或更换。
排管数比U 形管换热器多。
缺点：管束与壳体的壁温或材料的线胀系数相差较大时，壳体和管束中将产生较大热应力，为此应需要设置柔性元件（如膨胀节）。
不能抽芯无法进行机械清洗。
不能更换管束，维修成本较高。
适用范围：壳程侧介质清洁不易结垢，不能进行清洗，管程与壳程两侧温差不大或温差较大但壳侧压力不高的场合。
管壳式换热器的管子是换热器的基本构件，它为在管内流过一种流体和穿越管外的另一种流体之间提供传热面。
根据两侧流体的性质决定管子材料，将具有腐蚀性，水质差的海水放在管内流动，水质较好的除盐水放在管子外壳侧，这样管子只需采用耐海水腐蚀的钛管，同时清洗污垢较为方便，管径从传热流体力学角度考虑，在给定壳体内使用小直径管子，可以得到更大的表面密度但大多数流体会在管子表面上沉积污垢层，尤其管内冷却水水质较差，泥沙和污物及海生物的存在，都可能会在管壁上形成沉积物，将传热恶化并使定期的清洗工作成为必要，管子清洗限制管径最小约为20 mm，钛管一般采Φ25 mm，对给定的流体，污垢形成主要受管壁温度和流速的影响，为得到合理的维修周期，管内侧水的流速应在2 m／s左右（视允许压降的要求）。
换热器的优缺点比较
换热器的优缺点比较热交换器是一种用于传递热量的设备，广泛应用于工业、建筑和机械等领域。
依据传热方式不同，热交换器分为直接换热和间接换热两种。
本文将从不同角度出发，比较直接换热器与间接换热器的优缺点。
一、传热效率直接换热器传热效率高。
直接传热器的热源和热载体直接接触，传热效率较高，热损失较少。
而间接换热器在传热过程中，还需加入传热介质，介质与热载体之间存在一定阻力，传热效率不如直接换热器高。
二、能源利用间接换热器的能源利用率高。
由于介质与热载体中间还存在传热抗阻，因此传热器需要采用传热介质，这样虽然不能达到直接传热器的传热效率高，但是可通过精细设计介质的流量、温度和压力等参数，最终达到相当高的能源利用率。
三、清洗维护直接换热器清洗维护更方便。
由于直接传热器中没有介质的存在，因此它们相对于间接传热器来说更容易清洗和维护。
直接热交换器可以通过清洗剂、机械刷洗等方式进行清洗，但要注意不要损坏传热板。
而对于间接换热器来说，介质会附着在传热板上，需要更多的时间和精力来清洗。
四、适应性间接换热器的适应性更好。
由于直接换热器是直接与热源接触，因此它们对于热源的变化比较敏感。
而间接换热器采用介质进行传热，在一定程度上可以减少传热板和热源的直接接触，其适应性和稳定性相对较高。
五、成本在一些特定的情况下，直接换热器成本更低。
由于直接换热器相对简单，其制造成本较低，因此在一些情况下可以比间接换热器更经济实惠。
但在许多应用场合下，由于间接换热器有较高的能源利用率和稳定性，因此其总成本可能更低。
综上所述，直接换热器与间接换热器各有优缺点，在具体应用时需要学会根据需要进行选型，以取得效率最高、成本最低的效果。
换热器的评价与选择
换热器的评价与选择换热器是一种用于传递热量的设备，广泛应用于工业生产、能源供应以及家庭采暖等领域。
选择合适的换热器对于有效节能、提高生产效率和减少环境污染具有重要意义。
以下将对换热器的评价与选择进行详细分析。
对于换热器的评价，主要从以下几个方面进行考量：1.效率：换热器的效率是衡量其性能的重要指标，即单位时间内传送的热量与输入的能量之比。
高效的换热器能够充分利用热能，降低能量损失。
2.热传导性：换热器的热传导性决定了能否快速高效地传递热量。
热传导系数越高，换热器的传热效果越好。
3.耐久性：换热器需要经受长时间高温、高压以及腐蚀等严苛条件，因此其材料的耐久性是评价换热器质量的重要指标。
耐高温、耐压、耐腐蚀的材料更能保证换热器的长期稳定运行。
4.清洁度：换热器容易积聚污物、尘埃等杂质，降低传热效果，甚至导致堵塞。
因此，易于清洁的换热器更容易维护、保持高效率运行。
5.容量/尺寸：选择合适容量的换热器能够匹配实际需求，并且尺寸合适可以节约空间，提高布局的灵活性。
6.维护保养成本：换热器的维护保养成本涉及到周期性清洗、定期检查和更换部件等费用。
降低维护成本既有助于长期运行，又能提高生产效益。
基于以上评价指标和需求，选择合适的换热器需要考虑以下几个因素：1.工作条件：根据实际工作条件来选择换热器的材料和结构，包括工作温度、工作压力、介质性质等。
如果条件较为恶劣，需要选择具有耐腐蚀性能的材料，如不锈钢等。
2.传热效率：根据需要选择适当的换热器类型。
例如，板式换热器由于其大表面积，能够在较小的体积内达到较高的传热效率。
而管壳式换热器则适合传热介质温度差较大的场合。
3.经济性：根据项目预算选择合适的换热器。
更高的投资可能意味着更高的效率和更低的维护成本，但需要进行综合考量。
4.清洁度和维护：根据介质的污染程度选择易于清洗的换热器。
例如，更加开放的管道结构可以降低堵塞的风险，并更容易进行清洗和维护。
5.空间布局：根据现场空间限制选择尺寸合适的换热器，使其更好地适应实际需求，提高系统布局的合理性和灵活性。
热管换热器的性能比较
热管换热器的性能⽐较 ⾼层建筑的迅速发展，⾼⽓密化、⾼隔热化影响到⼈们的⼯作和⽣活环境，⼈们对室内空⽓品质的要求也越来越⾼，都渴望拥有⼀个健康、舒适的室内环境，特别是经历了SARS的袭击，⼈们越来越注重室内空⽓品质，对引进室外新风换⽓提出了更⾼的要求，但是换⽓必然会带来能量的损失，引⼊新风需要消耗更多的能量，因此需要考虑⼀种有效的节能⽅法，通过热回收装置使新风和排风进⾏热交换。
热交换器是空⽓调节和余热回收的关键装置。
⼀、各类热交换器的性能与利⽤分析⽬前的热交换器有显热和全热回收两种形式。
不同形式的性能、效率和利⽤⽅式，设备费的⾼低、维护保养的难易也各不相同，它们的综合⽐较如下表所⽰：热回收⽅式效率设备费维护保养辅助设备占⽤空间交叉污染⾃⾝耗能接管灵活抗冻能⼒使⽤寿命转轮换热器⾼⾼中⽆⼤有有差差中热管换热器较⾼中易⽆中⽆⽆中好优板式显热换热器低低中⽆⼤有⽆差中良板翅式全热换热器较⾼中中⽆⼤有⽆差中中中间热媒式低低中有中⽆多好中良下⾯介绍⼏种常⽤的热交换器。
1.转轮式全热换热器转轮式换热器的表⾯为蜂窝状，涂上⼀层吸附材料作⼲燥剂。
将转轮置于风道之间,使其分成两部分。
来⾃空调房间的排风从⼀侧排出，室外空⽓以相反的⽅向从另⼀侧进⼊。
为加⼤换热⾯积，轮⼦缓慢旋转(10~12转/分)。
轮⼦的⼀半从较热空⽓中吸收存储热量，旋转到另⼀侧时，释放热量,使热量发⽣转移。
附着表⾯的⼲燥剂将来⾃⾼湿度的空⽓流⾥的湿⽓冷凝后，通过⼲燥剂吸收，旋转到另⼀侧时，将湿⽓释放到低湿度的⽓流⾥，这个过程将潜热转移。
换热器旋转体的两侧设有隔板，使新风与排风逆向流动。
转轮芯⽚⽤特殊的纸或铝箔制成，其表⾯涂上吸湿性涂层，形成热、湿交换的载体，它以10-12r/min的速度旋转，先把排风中的冷热量收集在蓄热体(转轮芯)⾥，然后传递给新风，空⽓以2.5-3.5m/s的流速通过蓄热体，靠新风与排风的温差和蒸汽分压差来进⾏热湿交换。
所以，既能回收显热，⼜能回收潜热。
设备｜换热器的类型、用途及特点
设备｜换热器的类型、⽤途及特点换热器的类型、⽤途及特点1.1换热器的⽤途把热量从热流体传递到了冷流体的设备称为换热设备。
它是化⼯、炼油、动⼒、⾷品、轻⼯、原⼦能、制药及其他许多部门⼴泛使⽤的⼀种通⽤设备。
在化⼯⼚中，换热设备的投资约占总投资的10%～20%；在炼油⼚中，约占总投资的35%～40%。
在⼯业⽣产中，换热设备的主要作⽤是使热量由温度较⾼的流体传递给温度较低的流体，使流体温度达到⼯艺流程规定的指标，以满⾜⼯艺流程上的需要，此外，换热设备也是回收余热、废热特别是地位热能的有效装置,例如，烟道⽓（约200～300℃）、⾼炉炉⽓（约1500℃）、需要冷却的化学反应⼯艺⽓（300～1000℃）等的余热，通过余热锅炉可⽣产压⼒蒸汽，作为供热、供汽、供电和动⼒的辅助能源，从⽽提⾼热能的总利⽤率，降低燃料消耗和电耗，提⾼⼯业⽣产经济效益。
在⼯业设备中，由于⽤途、⼯作条件和物料特性的不同，出现了各种不同形式和结构的换热设备[1]。
1.2 换热器的类型及特点换热器按作⽤原理可分为以下⼏类[2]（1）直接接触式换热器这类换热器⼜称为混合式换热器，它是利⽤了冷、热流体直接接触，彼此混合进⾏换热的换热器。
如冷却塔、⽓压冷凝器等。
为增加流体的接触⾯积，已达到充分换热，在设备中常放置填料和栅板，通常采⽤塔状结构。
直接接触式换热器具有传热效率⾼、单位容积提供的传热⾯积⼤、设备结构简单、价格便宜等优点，但仅适⽤于⼯艺上允许两种流体混合的场合。
（2）蓄热式换热器这类换热器⼜称为回热式换热器，它是借助于由固体（如固体填料或多孔性格⼦砖等）构成的蓄热体与流体和冷流体交替接触，把热量从热流体传递给冷流体的换热器。
在换热器内⾸先由热流体通过，把热量积蓄在蓄热体中，然后由冷流体通过，由蓄热器把热量释放给冷流体。
由于两种流体交替与蓄热体接触，因此不可避免地会使两种流体少量混合。
若两种流体不允许有混合，则不能采⽤蓄热式换热器。
蓄热式换热器结构简单、价格便宜、单位体积换热⾯⼤，故较适合⽤于⽓-⽓热交换的场合。
换热器的评价与选择
换热器的评价与选择换热器亦称热交换器，具有传热措施强，传热阻力小、传热能力大的特点，是充分节约现有能源，合理利用和开发新能源的关键设备，广泛应用于石油、化工、医药、食品、钢铁、供热等行业。
笔者从几种常规换热器的特点和换热器强化传热的方式，分析换热器的节能效果，为换热器的选择和使用提供参考。
一、换热器的基本特性换热器是一种应用广泛的热力设备，尤其是管式换热器和板式换热器在实际应用中仍占主导地位，笔者仅对这两种常用的换热器性能、效率进行分析比较，为换热器的选择和使用提供参考。
1、管壳式换热器。
管壳式（又称管式、列管式）换热器是典型的间壁式换热器，在换热器产品中占据主导地位。
2、固定管板式换热器：固定管板式换热器主要由外壳、管板、管束、封头等主要部件组成。
固定管板式换热器的结构简单、造价低廉、易于制造、管程检修及清洗方便，但壳程清洗困难。
3、浮头式换热器：浮头式换热器一端管板固定在壳体与管箱之间，另一端管板在壳体内可以移动，因此管束和壳体之间不存在温差应力。
一般浮头能够拆卸，管束可以抽出和装入。
浮头式换热器的结构特点，使其适用在管束和壳体有较大温差的工况，管束和壳体的清洗和检修方便，但结构比较复杂，密封要求也相对较高。
4、“U”型管式换热器：U形管式换热器是将换热管加工成U形，两端固定在同一管板上。
由于壳体和换热管分开，换热管可以自由伸缩，因而不存在温差应力。
U形管式换热器结构比较简单，清洗方便，但由于换热管加工成不同半径的U 形，除最外层U形管损坏后可以更换外，其它U形管损坏只能堵管，而且由于U形管受弯曲半径的限制，管束中心部分存在间隙，介质容易短路，从而影响传热效果。
5、填料函式换热器：填料函式换热器的结构特点与浮头式换热器类似，在浮头与壳体接触面采用填料函式密封结构，使得管束在壳体内能够自由伸缩，不会产生壳壁与管壁热变形差造成的热应力。
但其结构较浮头式换热器简单，制造方便，节约材料，造价低廉，清洗维修方便。
常见换热器结构及优缺点
常见换热器结构及优缺点6.7 换热器换热器是化⼯、⽯油、⾷品及其他许多⼯业部门的通⽤设备，在⽣产中占有重要地位。
化⼯⽣产中，换热器可作为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等，应⽤甚为⼴泛。
由于⽣产规模、物料的性质、传热的要求等各不相同，故换热器的类型也是多种多样。
根据冷、热流体热量交换的原理和⽅式基本上可分为三⼤类：混合式、蓄热式、间壁式。
6.7.1 直接接触式（混合式）在这类换热器中，冷热两种流体通过直接混合进⾏热量交换。
在⼯艺上允许两种流体相互混合的情况下，这是⽐较⽅便和有效的，且其结构⽐较简单。
直接接触式换热器常⽤于⽓体的冷却或⽔蒸汽的冷凝。
6.7.2 蓄热式蓄热式换热器⼜称为蓄热器，它主要由热容量较⼤的蓄热室构成，室中可填耐⽕砖或⾦属带等作为填料。
当冷、热两种流体交替地通过同⼀蓄热室时，即可通过填料将得⾃热流体的热量，传递给冷流体，达到换热的⽬的。
这类换热器的结构简单，且可耐⾼温，常⽤于⽓体的余热及其冷量的利⽤。
其缺点是设备体积较⼤，⽽且两种流体交替时难免有⼀定程度的混合。
6.7.3 间壁式这⼀类换热器的特点是在冷热两种流体之间⽤⼀⾦属壁（或⽯墨等导热性好的⾮⾦属）隔开，以使两种流体在不相混合的情况下进⾏热量交换。
由于在三类换热器中，间壁式换热器应⽤最多，因此下⾯重点讨论间壁式换热器。
（1）夹套式换热器结构：夹套装在容器外部，在夹套和容器壁之间形成密闭空间，成为⼀种流体的通道。
优点：结构简单，加⼯⽅便。
缺点：传热⾯积A⼩，传热效率低。
⽤途：⼴泛⽤于反应器的加热和冷却。
为了提⾼传热效果，可在釜内加搅拌器或蛇管和外循环。
（2）沉浸式蛇管换热器结构：蛇管⼀般由⾦属管⼦弯绕⽽制成，适应容器所需要的形状，沉浸在容器内，冷热流体在管内外进⾏换热。
优点：结构简单，便于防腐，能承受⾼压。
缺点：传热⾯积不⼤，蛇管外对流传热系数⼩，为了强化传热，容器内加搅拌。
（3）喷淋式换热器结构：冷却⽔从最上⾯的管⼦的喷淋装置中淋下来，沿管表⾯流下来，被冷却的流体从最上⾯的管⼦流⼊，从最下⾯的管⼦流出，与外⾯的冷却⽔进⾏换热。
热管换热器的特点及应用范围
热管换热器的特点及应用范围
热管换热器的特点及应用范围
热管换热器，也有的称其为热交换器，在石油化工、钢铁冶炼、汽车制造、食品烘干及其他许多领域有着广泛的应用。
热管换热器在工业领域作为一种余热回收设备，对高温废气和新风进行热量的交换，利用废气中含有的高温热量对新风进行预热的处理，提高进炉空气温度，这部分回收的热量也可以进行烘干作业，达到热回收的节能效果。
热管换热器具有较高的热交换率，设备内部没有运动部件，使用寿命长，重要的是热传导率高。
热管换热器在设计时，冷热流通道密闭性好，新风与排风不会发生串风，确保新风的干净度；根据使用环境不同，热管换热器的外壳所使用的或喷涂的材料也不同，确保设备具备一定的防腐、防锈等特点。
应用范围：
热管换热器广泛应用于竹板、蔬菜、种子、干果、海鲜、食品等烘干工艺，在高岭土喷雾干燥热风炉中的余热回收，玻璃窑炉中的余热回收，水泥窑炉中的余热回收，各种陶瓷倒燃炉及隧道窑中的余热回收等等。
换热器的概念特点分类及应用
换热器的概念特点分类及应用换热器是一种用于传递热量的设备，常用于工业过程中，以满足不同流体或介质之间热量的传递需求。
换热器的使用可以实现热能的回收和节约，提高能源利用效率，减少排放。
下面将详细介绍换热器的概念、特点、分类及应用。
一、换热器的概念换热器是将一个流体或介质内部的热量传递给另一个流体或介质的设备。
换热的过程可以是传导、对流或辐射传热，根据传热的不同方式，换热器可以有不同的结构和工作原理。
换热器的基本原理是通过将热流体与冷流体分隔开来，使热流体和冷流体之间通过固体壁传递热量。
热量的传递可以是从高温流体到低温流体的传导，也可以是通过流体之间的对流传热。
通过换热器的使用，高温流体的热量可以被回收和利用，提高能源利用效率。
二、换热器的特点1.高效传热：换热器的设计和结构使其能够实现高效的热量传递。
通过合理的流体流动形式和固体材料的选择，可以最大限度地降低传热阻力，提高换热效率。
2.节能环保：换热器的应用可以实现热量的回收和利用，减少燃料消耗，降低能源消耗。
同时，换热器还可以减少废热的排放，降低污染物的排放，对保护环境具有积极意义。
3.结构紧凑：换热器通常采用紧凑的结构设计，占地面积小，适用于空间有限的工程项目。
4.操作灵活：换热器可以根据不同的工艺要求进行模块化设计，方便安装和维修。
可以根据实际需要进行组合和调整，满足不同工艺流程中的换热要求。
5.可靠性高：换热器采用优质的材料和严格的工艺制造，具有较高的强度和稳定性。
经过严格的检测和试验，能够确保运行的稳定性和可靠性。
三、换热器的分类根据不同的换热方式和结构形式，可以将换热器分为多种不同类型。
1.按传热方式分类：-散热器：通过辐射传热，将热量传递到周围环境中。
-导热器：通过传导传热，将热量传递给其他流体或介质。
-冷凝器：将湿蒸汽中的热量传递给冷却介质，使其冷凝成液体。
2.按结构形式分类：-管壳式换热器：由外圆筒壳体和内部多根管子组成，流体分别在管内和管外进行传热。
九种换热器的工作原理、优缺点及注意事项(动图详解)
九种换热器的工作原理、优缺点及注意事项（动图详解）按照换热器的传热方式，换热器可分为三大类：直接接触式换热器，也叫混合式换热器，是冷热流体进行直接接触并换热的设备。
通常情况下，直接接触的两种流体是气体和汽化压力较低的液体；蓄能式换热器的工作原理，是利用固体物质的导热特性，具体而言，热介质先将固体物质加热到一定温度，冷介质再从固体物质获得热量，通过此过程可实现热量的传递；间壁式换热器，也是利用了中介物的热传导，冷、热两种介质被固体间壁隔开，并通过间壁进行热量交换。
对于供热企业而言，间壁式换热器的应用最为广泛。
根据结构的不同，它还可划分为管式换热器、板式换热器和热管换热器。
01管壳式换热器管壳式换热器又称列管式换热器。
是以封闭在壳体中管束的壁面作为传热面的间壁式换热器。
这种换热器结构较简单，操作可靠，可用各种结构材料（主要是金属材料）制造，能在高温、高压下使用，是目前应用最广的类型。
▲管壳式换热器根据所采用的补偿措施，管壳式换热器可分为固定管板式换热器、浮头式换热器、U型管式换热器、填料函式换热器等四种类型。
02固定管板式换热器固定管板式换热器是管壳式换热器的一种。
固定管板式换热器两端的管板采用焊接的方式与壳体连接，主要由外壳、管板、管束、顶盖（封头）等部件构成。
▲固定管板式换热器固定管板式换热器的优点是：◆结构简单；◆在相同的壳体直径内，排管数最多，旁路最少；◆每根换热管都可以进行更换，且管内清洗方便。
固定管板式换热器的缺点是：◆壳程不能进行机械清洗；◆当换热管与壳体的温差较大（大于50℃）时会产生温差应力，解决措施是在壳体上设置膨胀节，因而壳程压力受膨胀节强度的限制不能太高；◆只适用于流体清洁且不易结垢，两流体温差不大或温差较大但壳程压力不高的工作场合。
03浮头式换热器浮头换热器是管壳式换热器的一种，它有一端管板不与外壳相连，可以沿轴向进行自由浮动，也称为浮头。
浮头由浮动管板、钩圈和浮头端盖组成，是可拆连接，管束可从壳体内抽出。
各种换热器工作原理和特点,值得收藏
各种换热器工作原理和特点，值得收藏一、换热器1、U形管式换热器每根管子都弯成U形，固定在同一侧管板上，每根管可以自由伸缩，也是为了除去热应力。
性能特点：（1）优点此类换热器的特点是管束可以自由伸缩，不会因管壳之间的温差而产生热应力，热补偿性能好；管程为双管程，流程较长，流速较高，传热性能较好；承压本领强；管束可从壳体内抽出，便于检修和清洗，且结构简单，造价便宜。
（2）缺点是管内清洗不便，管束中心部分的管子难以更换，又因最内层管子弯曲半径不能太小，在管板中心部分布管不紧凑，所以管子数不能太多，且管束中心部分存在间隙，使壳程流体易于短路而影响壳程换热。
此外，为了弥补弯管后管壁的减薄，直管部分需用壁较厚的管子。
这就影响了它的使用场合，仅宜用于管壳壁温相差较大，或壳程介质易结垢而管程介质清洁及不易结垢，高温、高压、腐蚀性强的情形。
2、沉浸式蛇管换热器沉浸式蛇管换热器以蛇形管作为传热元件的换热器，是间壁式换热器种类之一。
依据管外流体冷却方式的不同，蛇管式换热器又分为沉浸式和喷淋式。
（1）优点这是一种古老的换热设备。
它结构简单，制造、安装、清洗和维护和修理便利，便于防腐，能承受高压，价格低廉，又特别适用于高压流体的冷却、冷凝，所以现代仍得到广泛应用。
（2）缺点由于容器体积比管子的体积大得多、笨重、单位传热面积金属耗量多，因此管外流体的表面传热系数较小。
为提高传热系数，容器内可安装搅拌器。
3、列管式换热器冷流体走管内，热流体经折流板走管外，冷、热流体通过间壁换热。
性能特点：列管式换热器的结构比较简单、紧凑、造价便宜，但管外不能机械清洗。
此种换热器管束连接在管板上，管板分别焊在外壳两端，并在其上连接有顶盖，顶盖和壳体装有流体进出口接管。
通常在管外装置一系列垂直于管束的挡板。
同时管子和管板与外壳的连接都是刚性的，而管内管外是两种不同温度的流体。
因此，当管壁与壳壁温差较大时，由于两者的热膨胀不同，产生了很大的温差应力，以至管子扭弯或使管子从管板上松脱，甚至毁坏换热器。
常见换热器结构及优缺点
6.7 换热器换热器是化工、石油、食品及其他许多工业部门的通用设备，在生产中占有重要地位。
化工生产中，换热器可作为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等，应用甚为广泛。
由于生产规模、物料的性质、传热的要求等各不相同，故换热器的类型也是多种多样。
根据冷、热流体热量交换的原理和方式基本上可分为三大类：混合式、蓄热式、间壁式。
6.7.1 直接接触式（混合式）在这类换热器中，冷热两种流体通过直接混合进行热量交换。
在工艺上允许两种流体相互混合的情况下，这是比较方便和有效的，且其结构比较简单。
直接接触式换热器常用于气体的冷却或水蒸汽的冷凝。
6.7.2 蓄热式蓄热式换热器又称为蓄热器，它主要由热容量较大的蓄热室构成，室中可填耐火砖或金属带等作为填料。
当冷、热两种流体交替地通过同一蓄热室时，即可通过填料将得自热流体的热量，传递给冷流体，达到换热的目的。
这类换热器的结构简单，且可耐高温，常用于气体的余热及其冷量的利用。
其缺点是设备体积较大，而且两种流体交替时难免有一定程度的混合。
6.7.3 间壁式这一类换热器的特点是在冷热两种流体之间用一金属壁（或石墨等导热性好的非金属）隔开，以使两种流体在不相混合的情况下进行热量交换。
由于在三类换热器中，间壁式换热器应用最多，因此下面重点讨论间壁式换热器。
（1）夹套式换热器结构：夹套装在容器外部，在夹套和容器壁之间形成密闭空间，成为一种流体的通道。
优点：结构简单，加工方便。
缺点：传热面积A小，传热效率低。
用途：广泛用于反应器的加热和冷却。
为了提高传热效果，可在釜内加搅拌器或蛇管和外循环。
（2）沉浸式蛇管换热器结构：蛇管一般由金属管子弯绕而制成，适应容器所需要的形状，沉浸在容器内，冷热流体在管内外进行换热。
优点：结构简单，便于防腐，能承受高压。
缺点：传热面积不大，蛇管外对流传热系数小，为了强化传热，容器内加搅拌。
（3）喷淋式换热器结构：冷却水从最上面的管子的喷淋装置中淋下来，沿管表面流下来，被冷却的流体从最上面的管子流入，从最下面的管子流出，与外面的冷却水进行换热。
换热器作用与特点全解!果断!
换热器作用与特点全解!果断!换热器是一种能够将热量从一个介质传递到另一个介质的设备。
它的作用主要有以下几个方面：传递热量、提高热效率、控制温度、节能降耗，同时具有以下特点：高效传热、结构紧凑、操作可靠、安全环保等。
下面对换热器的作用和特点进行详细解析。
一、换热器的作用1.传递热量：换热器的主要作用是将一个介质的热量传递给另一个介质，实现热能的转移。
常见的例子包括将锅炉燃烧的燃料燃烧产生的烟气中的热量传递给水，以产生蒸汽。
换热器在石化、冶金、电力、化工等行业中广泛应用，能够满足不同介质之间的热量传递需求。
2.提高热效率：换热器可以通过有效的传热方式提高系统的热效率。
通过烟气与水之间的热量交换，烟气的温度降低，而水的温度升高，从而提高了整个系统的热效率，节约了能源消耗。
3.控制温度：换热器可以用来控制介质的温度。
当热量从一个介质传递到另一个介质时，可以根据换热器的设计和操作方式来控制传热的速率和效果，从而实现对介质温度的控制。
4.节能降耗：换热器可以降低能源的消耗，减少生产过程中的热耗散。
通过高效传热，换热器可以最大限度地利用热能，减少能源的浪费，降低生产成本。
二、换热器的特点1.高效传热：换热器具有高效的传热特性，能够最大限度地实现热量的传递。
采用合理的传热面积和换热介质，可以实现高效的换热效果，降低能源的消耗。
2.结构紧凑：换热器具有较小的体积和重量，结构紧凑，占地面积小，适应空间有限的场合。
这有助于方便安装和维护，减少系统的占地面积。
3.操作可靠：换热器采用可靠的材料和设计，能够在长时间运行中保持稳定的性能。
一般来说，换热器的工作寿命较长，可以适应不同的工况条件和介质特性。
4.安全环保：换热器具有安全可靠的特点。
通过合理的设计和严格的制造工艺，可以确保换热器在工作过程中不泄漏，不产生污染物，保护环境，同时保障操作人员的安全。
总之，换热器在许多工业领域中都起着重要的作用。
它能够传递热量，提高热效率，控制温度，实现节能降耗。
换热器形式和优缺点
固定管板换热器先进行壳程试压，同时检查换热管与管板连接接头，然后进行管程试压；
U形管式换热器、釜式重沸器（U形管束）及填料函式换热器先用试验压环进行壳程试压，同时检查接头，然后进行管程试压；
浮头式换热器、釜式重沸器（浮头式管束）先用试验压环和浮头专用工具进行管头试压，对于釜式重沸器尚应配备管头试压专用壳体，然后进行管程试压，最后进行壳程试压；
备料－－划线－－切割－－边缘加工（探伤）－－成型－－组对－－焊接－－焊接质量检验－－组装焊接－－压力试验
2质量检验
化工设备不仅在制造之前对原材料进行检验，而且在制造过程中要随时进行检查。
3质量检验内容和方法
设备制造过程中的检验，包括原材料的检验、工序间的检验及压力试验，具体内容如下：
（1）原材料和设备零件尺寸和几何形状的检验；
产部门中。
按照用途的不同，可将混合式热交换器分成以下几种不同的类型：
(1)冷却塔(或称冷水塔)
在这种设备中，用自然通风或机械通风的方法，将生产中已经提高了温度的水进行冷却降温之后循环使用，以提高系统的经济效益。例如热力发电厂或核电站的循环水、合成氨生产中的冷却水等，经过水冷却塔降温之后再循环使用，这种方法在实际工程中得到了广泛的使用。
蓄热式换热器一般用于对介质混合要求比较低的场合。
随着经济的发展，各种不同型式和种类的换热器发展很快，新结构、新材料的换热器不断涌现。为了适应发展的需要，我国对某些种类的换热器已经建立了标准，形成了系列。完善的换热器在设计或选型时应满足以下基本要求：
（1） 合理地实现所规定的工艺条件；
（2） 结构安全可靠；
（3）可在高温、高压下工作，一般温度小可用于结垢比较严重的场合；
换热器介绍
换热器介绍按用途分类：加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器。
按冷热流体热量交换方式分类：混合式、蓄热式和间壁式。
一、间壁式换热器的类型１.夹套换热器2.套管换热器3.蛇管换热器1)沉浸式2) 喷淋式强化措施：可减少管外空间；容器内加搅拌器。
优点：结构简单；便于耐腐蚀；管内能耐高压；管外a 比沉浸式大。
缺点：冷却水喷淋不均匀影响传热效果；只能安装在室外，占地面积大。
4.列管换热器结构简单、紧凑、耐温、耐压，是用得最多的一种换热器。
多管程：增大管内流体u ，提高管内的a 加挡板：增大壳程流体的湍动，提高壳程的a 流体流过折流挡板1)固定管板式2)浮头式特点：结构简单；但壳程检修和清洗困难 特点：完全消除热应力,便于清洗检修, 结构复杂 3)U 型管式特点：结构较浮头简单；但管程不易清洗。
三、列管换热器的选用1.根据工艺任务，计算热负荷2.计算 t m 先按单壳程多管程的计算，如果φ<0.8，应增加壳程数；3.根据经验选取K ，估算A4.确定冷热流体流经管程或壳程，选定u由u 和V 估算单管程的管子根数，由管子根数和估算的A ，估算管子长度，再由系列标准选 适当型号的换热器。
5.核算K分别计算管程和壳程的α，确定垢阻，求出K ，并与估算的K 进行比较。
如果相差较多，应 重新估算。
6.计算A根据计算的K 和t m ，计算A ，并与选定的换热器A 相比，应有10%~25%的裕量。
选用换热器中的有关问题 (1)流体流经管程或壳程的选择原则：传热效果好，结构简单，清洗方便。
管程：不清洁或易结垢、腐蚀性、压力高的流体。
壳程：饱和蒸汽、需要冷却、粘度大或流量小的流体。
(2)流体uu↑→α↓K↑，←，在同Q 、t m 下A↓，节省设备费；u↑→H f ↑↑，操作费用增加； u 选择是优化的过程，要避免层流流动。
(3)换热器中管子的规格和排列方式。
管子的规格：F19×2mm 和F25×2.5mm 管长：1.5m 、2.0m 、3.0m 、6.0m 排列方式：正三角形正方形直列 正方形错列四、传热过程的强化途径为了增强传热效率，可采取t m ↑、A↑、K↑。
简析换热机组在集中供热中的优势及问题
简析换热机组在集中供热中的优势及问题换热机组作为集中供热系统中重要的组成部分，具有很多优势和问题。
下面对其进行简析。
优势：1. 高效节能：换热机组可以实现热能的转移和再利用，通过热交换的方式将废热转化为有用的热能，提高能源利用效率，降低燃料的消耗量，减少能源浪费，从而达到高效节能的目的。
2. 便于维护和管理：换热机组的结构相对简单，使用和维护都比较方便。
它通常由散热器、冷却器、加热器和热交换器等组件组成，这些组件可以进行单独维修和更换，不会对整个供热系统造成影响，有利于系统的维护和管理。
3. 稳定可靠：换热机组经过科学设计和严格测试，具有较高的稳定性和可靠性。
在正常的运行条件下，换热机组不易发生故障，不会对供热系统产生不稳定的影响。
4. 节省空间：换热机组可以灵活布置，占用空间相对较小。
通过合理的设计和安装，可以将机组安装在较小的空间内，有效节省了建筑面积，提高了土地利用率。
问题：1. 设备成本高：由于换热机组需要使用较多的设备和器材，因此其成本相对较高。
包括散热器、冷却器、加热器、热交换器等设备的购买、安装和维护费用都会增加成本。
2. 能耗问题：虽然换热机组可以实现能源的节约和再利用，但在实际运行中仍然存在一定的能耗问题。
换热机组需要使用泵等设备进行循环，这些设备会消耗一定的电能。
由于换热机组需要进行热交换，会产生一定的热损失。
3. 操作维护复杂：换热机组作为集中供热系统的关键设备之一，操作和维护要求相对较高。
需要进行定期的清洗和维护，以保证热能的运行效果和供热系统的正常运行。
4. 故障影响范围大：虽然换热机组结构相对简单，但涉及到的供热系统范围较大。
一旦换热机组出现故障，会对整个供热系统产生较大的影响，需要及时处理和修复。
换热机组在集中供热中具有高效节能、便于维护和管理、稳定可靠、节省空间等优势，但存在设备成本高、能耗问题、操作维护复杂、故障影响范围大等问题。
在实际应用过程中，需要充分考虑其优势和问题，并进行科学合理的运行和管理，以确保供热系统的正常运行和效益的最大化。
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换热器特性与用途及优缺点评析换热器换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。
英语翻译：heat exchanger换热器是实现化工生产过程中热量交换和传递不可缺少的设备。
在热量交换中常有一些腐蚀性、氧化性很强的物料，因此，要求制造换热器的材料具有抗强腐蚀性能。
换热器的分类比较广泛：反应釜压力容器冷凝器反应锅螺旋板式换热器波纹管换热器列管换热器板式换热器螺旋板换热器管壳式换热器容积式换热器浮头式换热器管式换热器热管换热器汽水换热器换热机组石墨换热器空气换热器钛换热器换热设备，要求制造换热器的材料具有抗强腐蚀性能。
它可以用石墨、陶瓷、玻璃等非金属材料以及不锈钢、钛、钽、锆等金属材料制成。
但是用石墨、陶瓷、玻璃等材料制成的有易碎、体积大、导热差等缺点，用钛、钽、锆等稀有金属制成的换热器价格过于昂贵，不锈钢则难耐许多腐蚀性介质，并产生晶间腐蚀。
换热器在石油、化工、轻工、制药、能源等工业生产中，常常需要把低温流体加热或者把高温流体冷却，把液体汽化成蒸汽或者把蒸汽冷凝成液体。
这些过程均和热量传递有着密切联系，因而均可以通过换热器来完成。
随着经济的发展，各种不同型式和种类的换热器发展很快，新结构、新材料的换热器不断涌现。
为了适应发展的需要，我国对某些种类的换热器已经建立了标准，形成了系列。
完善的换热器在设计或选型时应满足以下基本要求：（1）合理地实现所规定的工艺条件；（2）结构安全可靠；（3）便于制造、安装、操作和维修；（4）经济上合理。
浮头式换热器的一端管板与壳体固定，而另一端的管板可在壳体内自由浮动，壳体和管束对膨胀是自由的，故当两张介质的温差较大时，管束和壳体之间不产生温差应力。
浮头端设计成可拆结构，使管束能容易的插入或抽出壳体。
（也可设计成不可拆的）。
这样为检修、清洗提供了方便。
但该换热器结构较复杂，而且浮动端小盖在操作时无法知道泄露情况。
因此在安装时要特别注意其密封。
浮头换热器的浮头部分结构，按不同的要求可设计成各种形式，除必须考虑管束能在设备内自由移动外，还必须考虑到浮头部分的检修、安装和清洗的方便。
在设计时必须考虑浮头管板的外径Do。
该外径应小于壳体内径Di，一般推荐浮头管板与壳体内壁的间隙b1=3~5mm。
这样，当浮头出的钩圈拆除后，即可将管束从壳体内抽出。
以便于进行检修、清洗。
浮头盖在管束装入后才能进行装配，所以在设计中应考虑保证浮头盖在装配时的必要空间。
钩圈对保证浮头端的密封、防止介质间的串漏起着重要作用。
随着幞头式换热器的设计、制造技术的发展，以及长期以来使用经验的积累，钩圈的结构形式也得到了不段的改进和完善。
钩圈一般都为对开式结构，要求密封可靠，结构简单、紧凑、便于制造和拆装方便。
浮头式换热器以其高度的可靠性和广泛的适应性，在长期使用过程中积累了丰富的经验。
尽管近年来受到不断涌现的新型换热器的挑战，但反过来也不断促进了自身的发展。
故迄今为止在各种换热器中扔占主导地位。
管子构成换热器的传热面，管子尺寸和形状对传热有很大影响。
采用小直径的管子时，换热器单位体积的换热面积大一些，设备比较紧凑，单位传热面积的金属消耗量少，传热系数也较高。
但制造麻烦，管子易结垢，不易清洗。
大直径管子用于粘性大或者污浊的流体，小直径的管子用于较清洁的流体。
管子材料的选择应根据介质的压力、温度及腐蚀性来确定。
换热器的管子在管板上的排列不单考虑设备的紧凑性，还要考虑到流体的性质、结构设计以及加工制造方面的情况。
管子在管板上的标准排列形式有四种：正三角形和转角正三角形排列，适用与壳程介质清洁，且不需要进行机械清洗的场合。
正方形和转角正方形排列，能够使管间的小桥形成一条直线通道，便于用机械进行清洗，一般用于管束可抽出管间清洗的场合。
另外对于多管程换热器，常采用组合排列方法，其每一程中一般都采用三角形排列，而各程之间则常常采用正方形排列，这样便于安排隔板位置。
当换热器直径较大，管子较多时，都必须在管束周围的弓形空间内尽量配置换热管。
这不但可以有效地增大传热面积，也可以防止在壳程流体在弓形区域内短路而给传热带来不利影响。
管板上换热管中心距的选择既要考虑结构的紧凑性，传热效果，又要考虑管板的强度和清洗管子外表面所需的空间。
除此之外，还要考虑管子在管板上的固定方法。
若间距太小，当采用焊接连接时，相邻两根管的焊缝太近，焊缝质量受热影响不易得到保证；若采用胀接，挤压力可能造成管板发生过大的变形，失去管子和管板间的结合力。
一般采用的换热管的中心距不小于管子外径的1.25倍。
当换热器多需的换热面积较大，而管子又不能做的太长时，就得增大壳体直径，以排列较多的管子。
此时为了提高管程流速，增加传热效果，须将管束分程，使流体依次流过各程管束。
为了把换热器做成多管程，可在一端或两端的管箱中分别安置一定数量的隔板。
浮头式换热器的优缺点：优点：（1）管束可以抽出，以方便清洗管、壳程；（2）介质间温差不受限制；（3）可在高温、高压下工作，一般温度小于等于450度，压力小于等于6.4兆帕；（4）可用于结垢比较严重的场合；（5）可用于管程易腐蚀场合。
缺点：（1）小浮头易发生内漏；（2）金属材料耗量大，成本高20%；（3）结构复杂制造工艺选取换热设备的制造材料及牌号，进行材料的化学成分检验，机械性能合格后，对钢板进行矫形，方法包括手工矫形，机械矫形及火焰矫形。
备料－－划线－－切割－－边缘加工（探伤）－－成型－－组对－－焊接－－焊接质量检验－－组装焊接－－压力试验质量检验化工设备不仅在制造之前对原材料进行检验，而且在制造过程中要随时进行检查。
质量检验内容和方法：设备制造过程中的检验，包括原材料的检验、工序间的检验及压力试验，具体内容如下：（1）原材料和设备零件尺寸和几何形状的检验；（2）原材料和焊缝的化学成分分析、力学性能分析试验、金相组织检验，总称为破坏试验；（3）原材料和焊缝内部缺陷的检验，其检验方法是无损检测，它包括：射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测等；（4）设备试压，包括：水压试验、介质试验、气密试验等。
耐压试验和气密性试验：制造完工的换热器应对换热器管板的连接接头，管程和壳程进行耐压试验或增加气密性试验，耐压试验包括水压试验和气压试验。
换热器一般进行水压试验，但由于结构或支撑原因，不能充灌液体或运行条件不允许残留试验液体时，可采用气压试验。
如果介质毒性为极度，高度危害或管、壳程之间不允许有微量泄漏时，必须增加气密性试验。
换热器压力试验的顺序如下：固定管板换热器先进行壳程试压，同时检查换热管与管板连接接头，然后进行管程试压；U形管式换热器、釜式重沸器（U形管束）及填料函式换热器先用试验压环进行壳程试压，同时检查接头，然后进行管程试压；浮头式换热器、釜式重沸器（浮头式管束）先用试验压环和浮头专用工具进行管头试压，对于釜式重沸器尚应配备管头试压专用壳体，然后进行管程试压，最后进行壳程试压；重叠换热器接头试压可单台进行，当各台换热器程间连通时，管程和壳程试压应在重叠组装后进行。
安装：安装换热器的基础必须满足以使换热器不发生下沉，或使管道把过大的变形传到传热器的接管上。
基础一般分为两种：一种为砖砌的鞍形基础，换热器上没有鞍式支座而直接放在鞍形基础上，换热器与基础不加固定，可以随着热膨胀的需要自由移动。
另一种为混凝土基础，换热器通过鞍式支座由地脚螺栓将其与基础牢固的连接起来。
在安装换热器之前应严格的进行基础质量的检查和验收工作，主要项目如下：基础表面概况；基础标高，平面位置，形状和主要尺寸以及预留孔是否符合实际要求；地脚螺栓的位置是否正确，螺纹情况是否良好，螺帽和垫圈是否齐全；放置垫铁的基础表面是否平整等。
基础验收完毕后，在安装换热器之前在基础上放垫铁，安放垫铁处的基础表面必须铲平，使两者能很好的接触。
垫铁厚度可以调整，使换热器能达到设计的水平高度。
垫铁放置后可增加换热器在基础上的稳定性，并将其重量通过垫铁均匀地传递到基础上去。
垫铁可分为平垫铁、斜垫铁和开口垫铁。
其中，斜垫铁必须成对使用。
地脚螺栓两侧均应有垫铁，垫铁的安装不应妨碍换热器的热膨胀。
换热器就位后需用水平仪对换热器找平，这样可使各接管都能在不受力的情况下连接管道。
找平后，斜垫铁可与芝座焊牢，但不得与下面的平垫铁或滑板焊死。
当两个以上重叠式换热器安装时，应在下部换热器找正完毕，并且地脚螺栓充分固定后，再安装上部换热器。
可抽管束换热器安装前应抽芯检查，清扫，抽管束时应注意保护密封面和折流板。
移动和起吊管束时应将管束放置在专用的支承结构上，以避免损伤换热管。
根据换热器的形式，应在换热器的两端留有足够的空间来满足条件（操作）清洗、维修的需要。
浮头式换热器的固定头盖端应留有足够的空间以便能从壳体内抽出管束，外头盖端必须也留出一米以上的位置以便装拆外头盖和浮头盖。
固定管板式换热器的两端应留出足够的空间以便能抽出和更换管子。
并且，用机械法清洗管内时。
两端都可以对管子进行刷洗操作。
U形管式换热器的固定头盖应留出足够的空间以便抽出管束，也可在其相对的一端留出足够的空间以便能拆卸壳体。
换热器不得在超过铭牌规定的条件下运行。
应经常对管，壳程介质的温度及压降进行监督，分析换热管的泄漏和结垢情况。
管壳式换热器就是利用管子使其内外的物料进行热交换、冷却、冷凝、加热及蒸发等过程，与其他设备相比较，其余腐蚀介质接触的表面积就显得非常大，发生腐蚀穿孔结合处松弛泄漏的危险性很高，因此对换热器的防腐蚀和防泄漏的方法也比其他设备要多加考虑，当换热器用蒸汽来加热或用水来冷却时，水中的溶解物在加热后，大部分溶解度都会有所提高，而硫酸钙类型的物质则几乎没有变化。
冷却水经常循环使用，由于水的蒸发，使盐类浓缩，产生沉积或污垢。
又因水中含有腐蚀性溶解气体及氯离子等引起设备腐蚀，腐蚀与结垢交替进行，激化了钢材的腐蚀。
因此必须经过清洗来改善换热器的性能。
由于清洗的困难程度是随着垢层厚度或沉积的增加而迅速增大的，所以清洗间隔时间不宜过长，应根据生产装置的特点，换热介质的性质，腐蚀速度及运行周期等情况定期进行检查，修理及清洗。
换热器的应用广泛，日常生活中取暖用的暖气散热片、汽轮机装置中的凝汽器和航天火箭上的油冷却器等，都是换热器。
它还广泛应用于化工、石油、动力和原子能等工业部门。
它的主要功能是保证工艺过程对介质所要求的特定温度，同时也是提高能源利用率的主要设备之一。
换热器既可是一种单独的设备，如加热器、冷却器和凝汽器等；也可是某一工艺设备的组成部分，如氨合成塔内的热交换器。
由于制造工艺和科学水平的限制，早期的换热器只能采用简单的结构，而且传热面积小、体积大和笨重，如蛇管式换热器等。
随着制造工艺的发展，逐步形成一种管壳式换热器，它不仅单位体积具有较大的传热面积，而且传热效果也较好，长期以来在工业生产中成为一种典型的换热器。