钢结构车间加工和各工序
钢结构制作工序
钢结构制作工序
钢结构制作工序是一项复杂而精密的工作，需要经过多个环节的设计、加工、组装和安装。
下面将从材料准备、加工制造、质量检验和安装
四个方面详细介绍钢结构制作的主要内容。
一、材料准备
钢结构制作的第一步是材料准备，包括选材和采购。
在选材方面，需
要根据设计要求选择合适的钢板、型钢和管材等；在采购方面，需要
考虑供应商信誉度和质量保证。
二、加工制造
1. 制图：根据设计图纸进行制图，包括零件图、总图等。
2. 切割：根据零件图对钢板进行切割，并进行尺寸检查。
3. 成形：将切割好的钢板进行成形加工，包括弯曲、卷曲等。
4. 焊接：将成形好的零件进行焊接连接，并进行焊缝检查。
5. 表面处理：对焊接好的零件进行表面处理，包括打磨、喷漆等。
三、质量检验
1. 尺寸检查：对每个零部件进行尺寸检查，确保符合设计要求。
2. 焊缝检查：对焊接好的零部件进行焊缝检查，确保焊接质量。
3. 材料检查：对采购的钢材进行材料检查，确保符合标准。
四、安装
1. 现场勘测：在安装前进行现场勘测，确定施工方案。
2. 预制组装：将加工好的零部件进行预制组装，并进行尺寸检查和质量检验。
3. 现场安装：将预制好的零部件进行现场安装，并进行调整和固定。
以上就是钢结构制作工序的主要内容。
在实际操作中，还需要注意施工安全和环保等问题。
只有严格按照规范操作，才能确保钢结构制作质量和施工效率。
钢结构车间各工序工艺卡
下料工艺卡1、检查钢材是否有夹层，缺陷等现象，如有这些缺陷必须跟库管提出，不得擅自使用。
2、下料前必须看清弄懂下料单，根据整体工程下料单排板下料，最大限度的降低损耗。
3、下料时首先对材料进行清理，光洁表面提高了钢材的切割、焊接质量。
钢材下料由数控、多头切割机、剪板机完成。
钢梁的腹板在计算机内整体放样、编程、用数控切割机下料，以避免接口处偏差，数控切割机的使用不仅提高了构件的精度，而且效率高，变形小。
下料时考虑到焊接收缩量和焊后整形收缩量。
4、钢材下料完成后，要求进行调直工作。
调直工作可根据钢材变形情况，采用机械调直或火焰矫正。
火焰矫正时，确保最高加热温度和冷却方法，不得损伤钢材材质。
有顶紧面要求的，严格按照要求进行端部铣平。
5、下好料的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
6、质量标准见下表：剪、切割的允许偏差组对工艺卡1、核对下料尺寸是否符合图纸尺寸要求，不符合图纸要求的应作出标识，严禁组对。
2、焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应相互错开200mm以上，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
托架梁、吊车梁等承重构件的拼接长度必须控制在全长的1/3以内。
3、拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
4、质量标准详见下表：焊接H型钢的允许偏差（mm）自动埋弧焊工艺卡1、焊接前检查设备是否正常运行，是否采用与母材相匹配的焊丝焊剂，焊工是否经过考试培训并且持证上岗。
2、根据工程钢结构设计总说明里的要求及零部件加工清单的设计尺寸详细核实构件尺寸，无误后才可按照焊接工艺进行施焊，施焊时钢梁的两端或翼缘板和腹板的两侧设引弧板，防止端头部位出现过大的弧坑及焊口不满等质量问题，以满足设计对焊缝质量的要求。
为了防止钢梁、柱因集中受热引起过大的变形，合理采用焊接顺序。
在焊接腹板与上、下翼缘的四道焊口时进行交叉焊。
钢结构施工工艺及流程
钢结构施工方案及流程1、钢柱、钢梁、制作制作工艺流程：放样→号料→切割→矫正、弯曲和边缘加工→制孔→组装→焊接→外观检查→抛湾除锈→涂装→涂装编号→构件验收。
（1）放样1）核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1的大样放出节点，核对各部分尺寸。
2）制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
3）放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。
断面高小于等于1000mm，且板厚小于等于25mm，四条纵焊缝每米收缩0.6mm,焊透梁高收缩1.0mm，每对加劲板焊缝，梁长度收缩0.3mm。
（2）号料1）检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件编号。
2）号料时应尽量做到合理用材。
（3）切割1）钢材下料时，柱、梁的板材用料采用气割，加劲板等零件采用机剪，支撑用料采用锯切；材料的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定手工切割±2mm；自动、半自动切割±1.5mm；精密切割±1.0mm。
2）切割前应将钢板材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后，断面上不得有裂纹和大于1mm的铁棱，•并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
3）切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢板材厚度的10％，且不大于2mm。
4）机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm；断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。
机械剪切的斜度不得大于2.0mm。
（4）矫正弯曲和边缘加工：1）普通碳素结构钢在高于-16摄氏度，可用冷矫正和冷弯曲。
2）矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不能大于0.5mm。
3）钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求：钢板厚度小于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1.5mm。
钢板厚度大于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1mm。
4）普通碳素结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度。
钢结构制作工艺流程
2、构件的组对：柱子系统（柱及柱间支撑）、 吊车梁系统（吊车梁制动板辅助桁架水平 撑）、屋面系统（托梁、屋面梁、支撑、 檩条、天窗、天沟）、墙皮系统（墙皮柱、 抗风柱、支撑、檩条、拉条）
组对设备和工具
1、H型钢组对机 2、 H型钢组对胎 3、割把 4、磨光机 5、手锤 6、大锤 7、卷尺和盘尺 8、90度样板或弯尺
四、校正工序
校正就是把零部件的变形矫正过来，达到要 求。
校正的方法：1、机械校正 2、火焰校正
校正设备
1、H型钢校正机 2、油压千斤顶 3、大锤 4、烤把 5、滚床
五、涂装工序
涂装就是构件基底处理好后进行喷涂油漆和 涂料，对钢构件起到保护作用。
1、涂装的温度和湿度的控制。 2、漆膜厚度的控制
涂装设备
3、余料的接料：板材接料和型材接料。
下料设备
1、直条多头切割机 2、数控多头切割机 3、剪板机 4、半自动切割机 5、割把 6、无齿锯 7、端头铣 8、相贯线切割机 9、带锯
1、数控三维钻 2、数控平板钻 3、摇臂钻 4、立钻 5、磁力钻 6、空心钻 7、冲孔机 8、仿形切割机
二、组对工序
组对就是按照图纸要求把下好的零件或部件 组对成所需的构件。
一、下料工序
下料就是把钢板或型材加工成图纸所要求的零件或 部件。
1、钢板的下料：首先是找90度，然后用卷尺和粉 线画出切割范围（根据板厚加上切割余量），需 钻孔的进行钻孔加工，需开坡口的进行坡口加工。
2、型材的下料：首先用座尺或弯尺找90度，然后 用弯尺或座尺号切割线（同样加上切割余量）， 需钻孔的进行加工，需开坡口的进行坡口加工。
1、高压喷涂机 2、滚筒 3、毛刷 4、灰刀 5、磨光机
轻钢结构施工工艺流程与工序
轻钢结构施工工艺流程与工序
内容:
轻钢结构施工工艺流程主要包括以下几个步骤:
1. 地基处理:根据轻钢结构建筑的设计要求,进行地基处理,需要进行地面平整、垫层施工等。
2. 预制钢结构部件制作:在工厂内利用冷弯技术预制各种规格的轻钢结构部件,如柱、梁、屋面等。
3. 现场吊装:利用起重机将预制的轻钢结构部件吊装到位。
4. 连接部位焊接:对钢结构构件的连接部位进行焊接,确保结构牢固。
5. 横、纵向稳定:加设斜撑、侧向约束等确保建筑物的横、纵向稳定。
6. 门窗安装:安装好门窗等开口。
7. 屋面和墙面:屋面可以选择色钢板或夹心板,墙面可以用色钢板、夹心保温板等材料。
8. 室内装修:地面、墙面、天花板的装修等。
9. 设备安装:必要的水电、暖通等系统设备的安装。
10. 外部装饰:外墙、门面等的装饰。
轻钢结构施工应按照上述工艺流程进行,每一个工序都需要严格按规范施工,确保建筑质量。
钢结构预制加工施工方案
钢结构预制加工施工方案引言钢结构预制加工是一种在工厂环境下先将钢构件进行加工和装配，然后再将其运输到现场进行安装的施工方式。
相比于传统的现场焊接与安装，钢结构预制加工具有优势，包括提高施工效率、降低施工成本、减少对现场的污染等。
本文将介绍钢结构预制加工的施工方案，以便工程人员能够有效地进行施工计划和组织。
方案概述本施工方案主要包括以下几个步骤：1.设计分析：在进行钢结构预制加工之前，需要进行详细的设计分析，包括结构计算、构件尺寸设计、连接设计等。
2.钢材采购：根据设计要求，购买符合标准要求的钢材。
3.钢构件加工：将钢材送入到加工车间，进行切割、焊接、打磨等加工工序，制作出符合设计要求的钢构件。
4.构件运输：使用合适的运输工具，将加工好的钢构件运输到现场。
5.现场安装：根据设计图纸和施工计划，将钢构件进行准确定位和安装，并进行固定和连接。
设计分析在进行钢结构预制加工之前，需要进行详细的设计分析。
这包括以下几个方面：•结构计算：根据设计要求和施工环境，进行结构的强度计算和稳定性分析。
•构件尺寸设计：根据结构计算和施工要求，确定钢构件的尺寸和截面形状。
•连接设计：确定钢构件之间的连接方式和连接材料，保证连接的牢固和可靠。
钢材采购根据设计要求和施工计划，购买符合标准要求的钢材。
在采购过程中，需要注意以下几个方面：•材料要求：根据结构设计和规范要求，确定合适的钢材类型和材质。
•质量检验：对购买的钢材进行质量检验，包括外观检查、尺寸检查和化学成分检验等。
•供货周期：与供应商协商好供货周期，以确保钢材能够按时到达加工车间。
钢构件加工将采购好的钢材送入加工车间，进行以下加工工序：1.切割：根据构件尺寸和形状要求，采用适当的切割工具对钢材进行切割。
2.焊接：根据设计要求，进行钢构件的焊接工序。
焊接方法可以包括电弧焊、气体保护焊等。
3.打磨：对焊接接头和钢构件表面进行打磨处理，确保平整和光滑。
构件运输运输阶段是将加工好的钢构件从加工车间运输到施工现场的重要环节。
钢结构加工制作各工序质量控制标准
过程质量控制停止点流程图1、排料：根据工艺要求及实际材料的规格材质进行合理排版。
2、拼板2.1、先拼接后下料，特殊工程需先下料后拼接时，应采用引弧引出板，气体保护焊焊缝引弧、引出板长度应大于25mm，埋弧焊，引弧引出板长度应大于80mm。
2.2、翼缘板拼接长度不应小于600，腹板拼接宽度不应小于300mm。
2.3、当板厚≥8mm拼接时，焊件需开剖口。
首先用碳弧气刨清根必须刨到背面原焊缝焊肉，其次使用角磨机进行打磨（打磨至表面金属光泽无夹渣、气孔、裂纹等缺陷）时，最后进行焊接。
2.4、引弧、引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除，去除时不得伤及母材并将切割口处修磨至与焊缝端部平整。
严禁使用锤击或扳手类工具去除引弧引出板。
2.5、不得在焊区以外的母材上引弧，电弧擦伤的焊疤应打磨干净；构件焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物。
对接焊缝缝隙两侧边不允许存在弧坑、缺口等焊接缺陷。
2.6、对接焊缝外形尺寸规定：2.7、拼接完成后必须保证钢板平面度，出现折弯现象必须校平后方可转入下道工序。
下料1、放样、号料1.1. 放样下料所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。
1.2. 严格按照放样排版图进行号料、放样，特别注意材质、板厚是否相符，且钢板号料时去除“生边”边缘5～10mm。
1.3. 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。
注所下材料必须符合下列要求：焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
1.4. 样板、地样必须全部检查，检验合格后方可使用或切割（异形零件、部件直接在钢板上放样、划线时必须按90°坐标作图方法进行放样、划线，基准线必须用墨线清晰弹出）。
1.5. 放样时平行线距离和分段尺寸，允许偏差±1mm。
对角线差，允许偏差1.5mm。
钢结构加工各工序工作范围
前言:前言：本文主要介绍的是关于《钢结构加工各工序工作范围》的文章，文章是由本店铺通过查阅资料，经过精心整理撰写而成。
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感谢支持！正文：就一般而言我们的钢结构加工各工序工作范围具有以下内容：钢结构加工各工序工作范围详解一、引言随着现代建筑业的迅猛发展，钢结构因其高强度、高韧性、施工周期短等优点，在建筑领域得到了广泛应用。
钢结构加工是钢结构工程中的重要环节，其工序复杂、技术要求高。
本文将对钢结构加工各工序的工作范围进行详细介绍，以期为读者提供全面的了解和参考。
二、钢结构加工工序概述钢结构加工主要包括材料准备、切割、矫正、成型、焊接、涂装等工序。
每个工序都有其特定的工作内容和要求，下面将分别进行阐述。
三、各工序工作范围详解材料准备材料准备是钢结构加工的第一步，主要包括材料采购、检验、存放等工作。
采购时应选择符合设计要求和国家标准的优质钢材；检验工作包括钢材的化学成分、机械性能、表面质量等方面的检测；存放时应注意钢材的防锈、防潮、防火等措施，确保钢材质量不受影响。
切割切割是将钢材按照设计要求切割成所需形状和尺寸的工序。
切割方法包括火焰切割、等离子切割、激光切割等。
切割前应对钢材进行预处理，如去除油污、锈蚀等；切割过程中应确保切割精度和断面质量；切割后应进行清理和检验，确保切割件符合设计要求。
矫正矫正是对切割后的钢材进行变形的矫正工作。
矫正方法包括机械矫正、火焰矫正等。
矫正前应对钢材的变形情况进行评估，确定矫正方案；矫正过程中应控制矫正力和温度，避免钢材产生新的变形；矫正后应进行检验，确保钢材的平整度和尺寸精度符合要求。
成型成型是将钢材加工成所需形状和尺寸的工序。
钢结构构件加工与安装工序
钢结构构件加工与安装工序钢结构是一种重要的建筑材料，它具有高强度、耐用性和灵活性等诸多优势，因此在现代建筑中得到广泛应用。
钢结构的成功应用离不开精确的加工和高效的安装工序，本文将介绍钢结构构件的加工和安装过程。
一、构件加工工序钢结构构件的加工是指将加工好的钢板、钢管等材料进行成型，最终得到符合设计要求的构件的过程。
构件加工工序一般包括下列步骤：1. 材料准备：首先要准备好符合设计要求的钢材，材料的选择应根据工程的要求和使用环境来确定。
在准备材料时要确保材料的质量和尺寸满足要求。
2. 钢材切割：将钢材切割成所需的形状和尺寸，这是构件加工过程中的关键步骤之一。
常用的切割方法有火焰切割、激光切割和等离子切割等，其中激光切割技术具有高精度和高效率的优点。
3. 钢材成型：根据设计要求，对切割好的钢材进行冷弯、热弯或加工成孔等成型处理。
成型过程中需要注意保证构件的几何形状和尺寸的精度，以确保构件的质量和可靠性。
4. 焊接工艺：对需要焊接的构件进行焊接连接。
焊接是钢结构加工过程中一项重要的工艺，焊接质量的好坏直接影响到构件的强度和稳定性。
因此，焊接过程中要严格控制焊接参数，确保焊接接头的质量。
二、构件安装工序钢结构构件的安装是指将加工好的构件按照设计要求进行组装和安装的过程。
构件安装工序一般包括下列步骤：1. 基础准备：首先要对基础进行准备工作，包括清理基础、确定基础位置和测量基础尺寸等。
基础的准备工作直接影响到后续构件的安装质量，因而要认真对待。
2. 构件组装：根据设计要求和构件的加工图纸，按照正确的顺序将构件进行组装。
在组装过程中要保证构件的几何形状和尺寸的精度，以确保构件的互相配合和整体稳定。
3. 构件安装：将组装好的构件进行安装，将其精确定位在基础上，并进行调整和固定。
在安装过程中要保证构件的水平、垂直和平行度的精度，以确保结构的稳定性和安全性。
4. 连接与固定：对构件进行连接和固定，常用的连接方式有螺栓连接、焊接连接和钢板连接等。
钢结构常规加工制作及防护—加工工艺流程之加工车间工序
制作流程
5 弯曲成形
成形可分热成形和冷成形两大类。 按具体成形目的又可分为弯曲、卷板、折
边和模压四种成形方法。
6 零件校正
制作流程
弯曲成形
制作流程
弧形钢板组装成的构件
制作流程
卷管机
制作流程
半自动气割机
制作流程
制作流程
制作流程
手动气割机
制作流程
水下等离子切割机
制作流程
3 制孔：制孔分钻孔和冲孔。
钻孔适用性广，孔壁损伤小，孔的精度高， 一般用钻床。
冲孔效率高，但孔壁质量差，仅用于较薄钢 板上的次要连接孔，且孔径须大于板厚。
制作流程
钻孔
制作流程
制作流程
冲孔
制作流程
制作流程
4 边缘加工
目的： 为消除切割造成的边缘硬化而刨边。 为保证焊缝质量而刨或铣坡口。 为保证装配的准确及局部承压的完善而将 钢板刨直或铣平。
边缘加工分铲、刨、铣、碳弧气刨等多种方法。
制作流程
铣边机（可铣坡口）
制作流程
端面铣床
制作流程
制作流程
端面铣床加工的柱端
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ作流程
制作流程
使用氧-乙炔、丙烷、液化石油气等火焰加热融化 金属，并用压缩空气吹去融蚀的金属液，从而使 金属割离，适合于曲线切割和多头切割。
利用等离子弧线流实现切割，适用于不锈钢等高 熔点材料的切割。
制作流程
机械切割—剪板机
制作流程
制作流程
制作流程
机械切割—锯切机
制作流程
机械切割—锯切机
制作流程
制作流程
制作流程
生产准备 车间
钢结构制作的工序
放样车间
钢结构生产车间各工序计件工资表 2
钢结构生产车间各工序计件工资表（暂定）
1、下料组：定岗1人（含翼板、腹板、节节点板）25元
2、组立组：26元（或1.45元/米）
3、门焊组：30元（或1.7元/米）
4、拼装组：定岗2人（含拼装、矫正）53元
5、焊接组：定岗2人（含气保焊）46元
6、修补组：定岗1人（含打磨、修补、火校、抛丸）22元
7、油漆组：定岗1人（含油漆、二次修补）25元
8、剪板：8元
9、打孔12元
10、钢板对接：（按实际工程量计算）20元
11、装车、（暂不定岗）4元
12、卸车 1.5元
13、小件（暂不定岗）240元/吨，含油漆装车45元/吨
系杆（不对接5元/支，对接6元/支；支撑含垫块3.5元/支；隅撑0.8元/支；套管0.2元/支）
钢结构生产车间各工序的责任划分
1、下料组：含翼板、腹板、节节点板的下料，腹板条料的配料；
2、组立组：H型钢的组立，（包含腹板在机器上进行拼接）；
3、门焊组：对H型钢进行焊接，对焊缝缺陷进行修补；
4、拼装组：对构建进行机械矫正拼装，对需要在H钢构件进行打孔的确定空位；
5、焊接组：对拼装好的构件进行焊接含钢板对接焊缝；
6、修补组：含打磨、修补、火校、抛丸；
7、油漆组：含油漆、二次修补；
8、钢板对接：对翼板，人字梁的腹板需要进行对接的构件；
9、剪板：对小板件进行剪切加工；
10、打孔：对配件进行打孔；。
钢结构制造工程施工工序
钢结构制造工程施工工序
钢结构制造工程施工工序主要包括以下几个方面：
一、基础工程阶段
在钢结构制造工程的施工工序中，基础工程是至关重要的一环。
首
先需要对工程现场进行勘察设计，明确地基的尺寸和深度。
接着进行
基坑的挖掘和土方的回填，确保基础牢固。
最后进行基础的浇筑，保
证基础的稳固。
二、主体结构制作
主体结构制作是钢结构制造的核心环节。
首先进行结构设计和计算，确定各个构件的材料和尺寸。
然后进行焊接和切割，加工各种构件，
包括梁、柱等。
最后进行组装，将各个构件连接在一起，组成整体的
主体结构。
三、防火涂料处理
钢结构需要进行防火处理，以提高其防火性能。
首先进行表面处理，清除表面的油污和锈蚀。
然后进行涂料处理，将防火涂料均匀地涂抹
在钢结构表面。
最后进行烘烤处理，确保防火涂料牢固。
四、安装验收
在钢结构制造工程施工工序的最后阶段，需要进行安装和验收工作。
首先进行吊装和安装，将主体结构吊装至设计位置，并进行连接。
然
后进行质量验收，检查各个构件的焊接和连接是否合格。
最后进行安全验收，确保钢结构的安全性能。
综上所述，钢结构制造工程施工工序包括基础工程阶段、主体结构制作、防火涂料处理和安装验收。
每个环节都至关重要，需要严格按照流程进行，以确保工程的质量和安全性。
希望以上内容能够对您有所帮助。
钢结构制造施工工序
钢结构制造施工工序钢结构制造施工工序包括设计、加工、安装等多个环节，下面将详细介绍这些工序。
1. 设计在进行钢结构制造施工之前，首先需要进行设计。
设计师需要根据建筑师或者工程师提供的建筑图纸，结构计算书等资料进行设计。
设计要考虑结构强度、稳定性、承重能力等因素，确保结构安全可靠。
2. 钢材采购设计确定后，接下来是采购所需的钢材。
根据设计的要求和结构的实际情况，选择合适的型号、规格的钢材。
在选择钢材时，要考虑质量、价格、运输等因素，确保钢材符合要求。
3. 钢材加工采购回来的钢材需要进行加工，包括切割、焊接、打磨等操作。
这些加工工序需要在工厂或者加工车间完成，确保加工的精度和质量。
4. 防腐处理对于钢结构，防腐处理非常重要。
在加工完钢材之后，需要进行表面处理，通常是喷涂防锈漆或者热浸镀锌等方式，增加钢结构的耐腐蚀能力。
5. 运输和现场施工加工完成的钢结构件需要进行运输和现场安装。
运输过程中需要注意保护钢结构件，避免损坏。
在现场施工时，需要按照设计要求，进行配合安装工序，确保结构的稳固和安全。
6. 焊接和校正在现场安装过程中，需要进行钢结构的焊接和校正。
焊接要求操作人员具备相应的技术和证书，确保焊接质量。
校正则是对安装后的钢结构进行检查，调整，保证结构的垂直度，水平度等。
7. 质检和验收最后，钢结构制造施工工序中的最后一步是质检和验收。
质检人员需要对钢结构的各个环节进行检查，确保符合相关标准和要求。
验收人员根据质检报告进行验收，确保钢结构安全可靠。
通过以上工序，钢结构制造施工顺利进行，确保建筑的安全性和稳定性。
钢结构构件加工制作的工序
钢结构构件加工制作的工序随着工业化的发展和技术的不断进步，钢结构已经成为建筑中广泛采用的一种结构形式。
钢结构具有轻质、高强、耐腐蚀、易于加工等优点，因此在工业厂房、高层建筑、桥梁等领域得到了广泛应用。
本文将介绍钢结构构件加工制作的工序。
一、设计和制图钢结构构件的设计和制图是制作钢结构构件的第一步。
首先需要根据建筑设计图纸，制作出钢结构构件的详细图纸，包括构件的尺寸、形状、材料、连接方式等。
这些图纸需要经过严格的设计和审核，确保构件的强度、稳定性、安全性等达到要求。
在制图的过程中，需要使用计算机辅助设计软件，如AutoCAD、TEKLA等，确保图纸的精度和准确性。
二、钢材切割在制作钢结构构件之前，需要先将钢材进行切割。
钢材一般采用氧气燃烧切割、等离子切割、激光切割等多种方式进行切割。
不同的切割方式有着不同的优缺点，需要根据具体情况进行选择。
在切割过程中，需要注意切割精度和表面质量，确保切割后的钢材符合设计要求。
三、钢材加工钢结构构件的加工包括钢板折弯、冲孔、焊接、组装等工序。
在折弯工序中，需要使用折弯机将钢板进行弯曲，确保钢板的形状和尺寸符合设计要求。
在冲孔工序中，需要使用冲孔机将钢板上的孔进行冲孔，为后续的焊接和连接做好准备。
在焊接工序中，需要使用电弧焊、气体保护焊等多种焊接方式，将钢板进行连接，确保连接强度和质量。
在组装工序中，需要将已经加工好的各个零部件进行组装，确保整个构件的完整性和稳定性。
四、表面处理钢结构构件加工完成后，需要进行表面处理，以提高构件的耐腐蚀性和美观度。
表面处理的方式包括喷漆、喷砂、热镀锌等多种方式。
其中，热镀锌是目前应用最广泛的一种方式，可以有效地提高构件的耐腐蚀性和使用寿命。
五、质量检测在制作钢结构构件过程中，需要对每个工序进行严格的质量检测，确保构件的质量和性能符合要求。
检测方式包括视觉检测、尺寸检测、焊缝质量检测等多种方式。
在检测过程中，需要使用专业的检测设备和工具，确保检测结果的准确性和可靠性。
钢结构工程具体施工工序步骤
钢结构工程钢结构构件制作一、加工制作前的准备工作①根据钢结构工程设计图编制零部件加工图和数量。
②制定零部件制作的工艺流程。
③对进厂材料进行复查，如检查钢板的材质、规格等是否符合钢结构规定。
④培训员工或招聘熟练工人、技术人员及车间管理人员。
⑤钢结构制作和质量检查所用的钢尺，均应具有相同精度，并应定期送计量部门检定。
⑥在钢结构制作过程中，应严格按工序检验，合格后，下道工序方能施工。
二、钢结构构件制作及检验流程钢结构构件制作及检验流程如图所示。
三、放样放样是钢结构制作工艺中的第一道工序，其工作的准确与否将直接影响到整个产品的质量。
放样工作包括核对图纸的安装尺寸和孔距；以1∶1的大样放出节点，根据设计图确定各构件的实际尺寸，放样工作完成后，对所放大样和样板进行检验；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
四、号料号料（也称画线），即利用样板、样杆或根据图纸，在板料及型钢上画出孔的位置和零件形状的加工界线。
号料的一般工作内容包括检查核对材料；在材料上画出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔，标注出零件的编号等。
常采用的号料方法有集中号料法、套料法、统计计算法、余料统一号料法。
五、切割下料切割下料的目的就是将放样和号料的零件形状从原材料上进行下料分离。
钢材的切割可以通过切削、冲剪、摩擦机械力和热切割来实现。
常用的切割方法有机械剪切、气割和等离子切割3种。
六、边缘加工在钢结构加工中一般需要进行边缘加工，除图纸要求外，在梁翼缘板、支座支承面、焊接坡口及尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板等部位应进行边缘加工。
常用的边缘加工方法有铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
七、弯制在钢结构制作中，弯制成型的加工方法主要是卷板（滚圆）、弯曲（煨弯）、折边和模具压制等几种。
1．滚圆滚圆是在外力的作用下，使钢板的外层纤维伸长、内层纤维缩短而产生弯曲变形。
在常温状态下进行钢板滚圆的方法有机械滚圆、胎模压制和手工制作3种。
钢结构生产车间流程
钢结构生产车间流程图材料进场（采购部)(XX部、物资部) 验收接料（设计部、下料组、拆图人员）数空切割（半自动割,手工）数控直条切割机剪板机下料部较正质安部验收质安部验收钻孔接料（组立组）数控平面钻数控组立机摇臂钻，磁力钻一台电焊机, 組立质安部验收埋伏焊焊接质安部埋弧焊机质安部验收矫正矫正机质安部验收喷沙除锈抛丸，手工总装电焊质安部重点验收焊接气保焊机质安部验收油漆组2台三相气泵质安部验收出货钢结构制作施工适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。
一、材料要求1．钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
2．进厂的原材料，材料进场前应进行检验.检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。
材料检验合格后方可投入使用.当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。
除必须有生产厂的出厂质量证明书外,并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下,进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。
并向甲方和监理提供检验报告。
3．在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理.4．材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单）,向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。
5．严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝.用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
6．焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
7．螺栓应在干燥通风的室内存放.高强度螺栓的入库验收,应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。
钢结构主要制作工序及关键技术
钢结构主要制作工序及关键技术1.钢板矫平采用钢板矫平工艺消除钢板的残余变形和减少轧制内应力，从而可以减少制造过程中的变形，这是保证板件平面度的必要设备。
七辐矫平机2.钢板预处理采用专用钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷车间底漆和烘干，保证钢材的除锈质量达到Sa2.5级,如下图示。
本桥所有钢板均进行预处理，其过程为：钢板预处理生产线自动喷漆另外，为了保证钢板在预处理过程钢板吊装过程中变形，均采用磁力吊上下料，避免虎头卡吊装使钢板产生局部塑性变形。
3.数控切割下料构件放样采用计算机放样技术，放样时必须将工艺需要的各种补偿余量加入整体尺寸中，为了保证切割质量，厚板切割前先进行表面渗碳硬度试验，本公司吸收国外先进工艺，切割优先采用数控精密切割设备进行设割，选用高纯度98.0%以上的丙稀气加99.99%的液氧气体，可保证切割端面光滑、平直、无缺口、挂渣，坡口采用专用进口切割机进行切割，见下图示。
数控切割机数控直条切割机等离子数控切割机坡口专用切割机4.边缘加工箱形构件的上、下盖板及横隔板、H形构件的腹板及有磨光顶紧要求的接触面等均采用刨边机（见下图）或铳边机加工。
箱形构件的上、下盖板的加工宽度尺寸确定，除考虑焊接收缩量等因素外，还要考虑与其组装的翼板或腹板的板厚偏差，以确保构件的截面尺寸精度。
边缘的刨铳加工深度不应小于3mm（当边缘硬度不超过HV350时，其加工可不受此限制），加工面粗糙度不高于25μm,顶紧传力面加工粗糙度不应高于12.5Um,顶紧加工面与板面的垂直度偏差，应小于板厚的1%,且不得大于0.3mn‰箱形构件的横隔板的垂直度偏差不大于0∙5mm。
刨边边缘的加工允许偏差应按相关工艺规定执行。
钢结构加工制作各工序质量控制标准
钢结构加工制作各工序质量控制标准拼板质量控制标准在工程项目深化设计过程中，过程质量控制是一个重要的环节。
首先，工厂技术部需要进行蓝图会审和设计交底，以确保深化设计文件的合格性。
其次，项目原材料进厂验收也是必要的，建立原材料数据库并制定相应的工艺文件、料单和排版单。
审核合格后，技术部还要向生产部和质量部进行设计和工艺交底。
拼板质量控制标准包括以下几个方面。
首先，进行排料时需要根据工艺要求和实际材料规格材质进行合理排版。
其次，在拼接时应先拼接后下料，特殊工程需先下料后拼接时，应采用引弧引出板，气体保护焊焊缝引弧、引出板长度应大于25mm，埋弧焊，引弧引出板长度应大于80mm。
翼缘板拼接长度不应小于600，腹板拼接宽度不应小于300mm。
当板厚≥8mm拼接时，焊件需开剖口。
对于引弧、引出板的处理，宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除，不得使用锤击或扳手类工具去除。
在焊接过程中，一、二级焊缝需要100%报检，UT合格，其余焊缝需要外观检查，焊接变形矫正需要报检，检验比例为30%。
成品拼装需要进行地模100%报检，钢梁、屋面梁制孔、筋板、孔板拼装成品报验，检验比例为100%。
同时，抛丸、摩擦面加工、除锈、打磨、涂装也需要进行报验，检验比例为50%。
最后，成品终检需要100%进行检验，并对编号移植和标识进行检查，发货员对构件数量清点移交100%全数检验。
合格证签发后，构件才能出厂。
以上是拼板质量控制标准的具体要求，其中包括了排料、拼板、焊接、抛丸、摩擦面加工、除锈、打磨和涂装等方面。
在拼接时需要注意各项细节，例如焊件开剖口、引弧引出板的处理等。
焊接过程中需要进行严格的检验，确保焊缝的质量。
最终成品需要进行终检，并对编号移植和标识进行检查，确保构件的质量符合标准。
5、在拼装钢梁、钢柱时，必须对准眼孔进行定位。
如果有多层牛腿在同一直线上，那么牛腿拼装面也必须在同一直线上（通过拉线检查）。
6、对于相同批量的构件，半成品拼装时必须标识构件编号和构件流水号，而成品构件则必须标识构件编号和轴线号。
钢结构加工工艺流程图
钢结构加工工艺流程图钢结构加工工艺流程图钢结构加工是指将钢材加工成具有一定形状和尺寸的构件，然后进行焊接、切割、装配等工艺，最后组装成为钢结构。
钢结构加工工艺流程通常包括以下几个步骤。
第一步：材料准备钢结构的材料主要是钢板、钢管和钢材等。
在加工之前，需要对这些材料进行材料检验和筛选，确保材料质量符合设计要求。
第二步：模板制作模板是钢结构加工中的重要工具，用于冲压和切割钢材。
模板制作通常是根据图纸要求，将模板材料按照一定的尺寸和形状进行切割、焊接，制作成适用于加工的模板。
第三步：焊接工艺钢结构加工中最关键的工艺之一是焊接。
根据设计要求，将经过切割的钢材进行焊接，通常采用电弧焊、气保焊等方式。
焊接过程中需要控制好焊接电流、电压、焊接速度等参数，确保焊接质量。
第四步：切割工艺切割工艺是将焊接好的钢材进行切割成所需的尺寸和形状。
常用的切割工艺包括气割、等离子切割、激光切割等。
切割工艺需要根据钢材的厚度和硬度选择合适的切割方式，同时控制好切割速度和切割深度，确保切割质量。
第五步：冲压工艺冲压工艺是将钢材通过模板的冲压，使其形成孔洞或者齿型。
冲压工艺需要选择合适的冲压机，根据设计要求进行合理的冲压次数和力度，同时注意控制好冲压速度，避免损坏钢材。
第六步：装配工艺装配工艺是将加工好的钢结构构件进行组装，通常采用焊接和螺栓连接等方式。
装配过程中要注意控制好连接点的位置和角度，确保构件的精准拼凑。
第七步：表面处理表面处理是钢结构加工的最后一道工序，主要包括除锈、防锈和涂装等。
表面处理能够提高钢结构的耐久性和美观性，延长其使用寿命。
以上是钢结构加工的基本工艺流程，不同项目可能会有所不同，但总体上是相似的。
在加工过程中，需要严格按照设计要求和工艺规范进行操作，确保钢结构的质量和安全。
钢结构加工制作各工序质量控制标准
过程质量控制停止点流程图否检验合格成品拼装地模100%报检，钢梁、屋而梁制孔、筋板、孔板拼装成品报验，检验比例100%：成品钢柱牛腿、刀板拼装报验，检验比例100 %以上。
拼板质量控制标准1、排料：根据工艺要求及实际材料的规格材质进行合理排版。
2、拼板、先拼接后下料，特殊工程需先下料后拼接时，应采用引弧引出板，气体保护焊焊缝引弧、引岀板长度应大于25mm,埋弧焊，引弧引出板长度应大于80mm□、翼缘板拼接长度不应小于600,腹板拼接宽度不应小于300mm.、当板厚28mm拼接时，焊件需开剖口。
首先用碳弧气刨淸根必须刨到背面原焊缝焊肉，其次使用角磨机进行打磨（打磨至表而金属光泽无夹渣、气孔、裂纹等缺陷）时，最后进行焊接。
、引弧、引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除，去除时不得伤及母材并将切割口处修磨至与焊缝端部平整。
严禁使用锤击或扳手类工具去除引弧引出板。
、不得在焊区以外的母材上引弧，电弧擦伤的焊疤应打磨干净：构件焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物。
对接焊缝缝隙两侧边不允许存在弧坑、缺口等焊接缺陷。
、对接焊缝外形尺寸规泄：下料质量控制标准下料1、放样、号料.放样下料所用的钢尺、量具须经il鱼部门检验合格后方可使用。
.严格按照放样排版图进行号料、放样，特别注意材质、板厚是否相符，且钢板号料时去除“生边”边缘5 〜10mm ..•放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余呈:。
注所下材料必须符合下列要求：焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm。
.样板、地样必须全部检查，检验合格后方可使用或切割（异形零件、部件直接在钢板上放样、划线时必须按90°坐标作图方法进行放样、划线，基准线必须用墨线淸晰弹出）。
•放样时平行线距离和分段尺寸，允许偏差± 1mm。
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钢结构车间加工和各工序
样板,样杆及钻模制作→原材料的进厂→材质证明书的检查及外观检验(不合格应返回)→(对于要拼接的钢板需进行:钢板坡口的加工→拼接→焊接检验→放样下料→边缘清理→组装(“H”型钢)→焊接(四个主焊缝)→焊接检验→矫正→外形尺寸检查→铣端面→装端板→划线钻孔→产品制作部分外形最终检验→喷沙除锈(摩擦面处理)→油漆→编号包装
样板、样杆及钻模制作:样板,样杆及钻模的切割边均需铣平，样板、钻模的中心线应标出.制作样板、样杆应根据工艺要求预留切割,刨边加工余量。
样板、样杆及钻模的极限偏差
原材料的进厂及检验:钢材应附有质量证明书，其质量标准应符合现行标准的各种技术条件并应符合设计图纸的要求，不得使用无质量证明的钢材钢板对接坡口的加工及拼接:由于钢板难以做到定尺供料, 短的必须进行拼接.焊接梁上下翼板接料的位置应位于梁两端1/3长度内，并与腹板接口位置相互错开300mm以上，与加筋错开100mm以上，柱子上翼板的接料位置要避开节点100mm,拼接的接缝应避开孔群。
坡口的加工应以机械加工为主,以火焰切割为辅,边缘加工：下料后,•应将焊件的外露边缘或焊接边缘的氧化物,飞溅物等污物打磨及清理干净.对于构件或零部件的外露边缘或焊接边缘(坡口), 一般都采用火焰切割,•不再进行边缘加工组装：组合前应对机械进行空运行检查,检查各系统运转是否正常,对中系统
是否准确.应检查前道工序的产品是否合格,连接接触面和沿焊缝边缘每边30--50mm范围内的铁锈,毛刺,污物等是否清理干净。
焊接: 钢结构的主结构材质一般为Q345B或Q235B。
H型钢的焊接顺序:要求对称焊；焊脚高度：按图纸标注。
焊缝的质量等级:
A一级: 主材接长的对接焊缝.
B二级: 除A以外的其它要求溶透的焊缝.
C三级: 所有角焊缝.
焊缝的外观缺陷应达到<<焊缝质量等级及缺陷分级>>所示标准.
焊丝,焊剂的使用：
校正:焊接检验合格后, 应对H型梁、柱进行校正,校正应在翼缘校直机上进行,校正前应先检查机械各部分的运转是否正常,然后根据被矫翼缘的宽度调整好机架的位置.当翼缘的厚度超过20mm时,一般需往返多次,每次矫正量不超过2mm校正好的翼缘板与腹板的垂直度应达到技术标准
柱梁端板的安装
a．柱子端板安装前应首先将孔钻好,并在底板上划出纵横中心线及柱梁的安装轮廓线。
按柱梁的中心线及轮廓线将端板装到柱梁的端面,并与柱梁顶紧,检查顶
紧面,焊牢。
采用对称焊接法加焊加固肋。
b．加筋板的焊接: 加筋板下端刨平与底板顶紧后焊接,为防变形,•腹板两侧对称的两块加筋板应两人同时施焊. 加筋板的直角角焊缝的始未端,应采用回焊等措施避免弧坑.回焊长度,不小于三倍直角角焊缝的焊脚尺寸。
加筋板靠近底板的直角角焊缝未端应严格避免弧坑和咬边。
与底板的对接焊缝应熔透,达到一级对接焊缝要求
15) 划线钻孔
a．端板的板钻孔应在构件组装前进行。
b．柱子钻孔。
首先找出划线基准线,即柱子的中心线,柱子的孔群标高线。
从柱子的底平面实际上量至孔群标高线。
根据以上基准线找出孔群的中心线,用钻模钻孔。
c. 孔径：螺栓直径小于16mm，孔径等于螺栓直径+1.0mm
螺栓直径大于16mm，孔径等于螺栓直径+1.5mm
产品的检验
a. 产品的工序检验: 需要进行检验的工序有: 钻模及样杆制作、下料、
组合、焊接、钻孔等. 每道工序的产品制作完成后,先由班组进行自检,
然后由厂质检员及下道工序施工负责人根据班组自检记录进行抽检,每
种产品的抽检数量不少于50% .抽检应有详细的记录,检查合格后,由上
下道工序的负责人签字认可.并由持检员将检查记录存档. 当工序检验
有不全格产品时,由质检员及技术员填发“整改通知单”限期整改.
b.产品制作的最终检验：产品制作的最终检验应在喷砂防腐前进行.最终检验应有技术人员,质检人员及施工人员参加.由质检员主持.产品检验完成后,由质检人员填签证表格：表格填写完成后,由项目负责技术人员存档,作为产品合格证的附件。
产品的喷砂及防腐
（二）工艺流程
基面清理面漆涂装
钢结构表面在涂底漆前,应采用抛丸除锈，除锈等级应达到Sa2.5级。
（三）涂层检查与验收
1. 涂装后处理检查，应该是涂装颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，
不起疙瘩。
3. 涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪
一般测定3点厚度，取其平均值。
（四）成品保护
1. 钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。
2. 钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，加以覆盖防止影响涂层的附着力。
3.涂装后构件需要运输时，注意防止磕碰。
4.涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止损伤涂层。