回转窑的安装要求1

回转窑安装要求一、安装前主要零、部件的检测：（1）筒体检测：①检查窑体的下列尺寸：a. 窑体的长度尺寸；b. 轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸；c. 大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸；d.窑体壁厚。

②圆度检测：采用特制的测量杆检测窑筒体圆度，要求圆度公差小于8mm。

③接口圆周长检查：圆周长公差小于8mm。

④测量各档轮带径和各档垫板外径，计算其间隙是否符合图纸要求。

⑤检察筒体部焊缝，焊缝不得有裂纹，部焊缝应打平，焊缝表面高出筒体面不得超过0.5 mm。

（2）支承装置的检查：①托轮钢底座的检查：依据图纸，对照实物，对外形尺寸、螺栓孔间距等进行检查，并划底座横纵向中心线。

②轴承座不允许有砂眼、气孔、裂纹等铸造缺陷。

③球面瓦的检查：铸件应致密，不得有夹砂、缩孔等缺陷；对球面底瓦进行水压试验，在0.6MPa的试验压力下，保持10分钟，检查有无渗漏现象；球面底瓦与衬瓦应贴合密实，检查其贴合接触点，要求25mm×25mm面积上的接触点不少于3点。

④支承装置部件预组装后的检查：a、部件进行分层预组装后，检查托轮直径和轴承中心高两个尺寸，要求两组托轮的两端中心高相等。

b、衬瓦与托轮轴颈的配合：衬瓦与托轮轴颈的接触角度为38°，每10mm×10mm 面积上的接触点为1~2点。

c、球面底瓦与轴承座球面配合：检查球面底瓦凸球面与轴承座凹球面的配合，每25mm×25mm面积上的接触点不少于1~2点。

（3）轮带的检查：轮带的工作表面不得有铸造缺陷，精加工后的轮带表面不允许焊补，并检测轮带外径、径、宽度以及垫板直径。

（4）大齿圈的检查：齿表面不得有铸造缺陷，两半齿圈接口处应贴合紧密，接口四周用0.04 mm厚塞尺检查,塞入区域不应大于周边长的1/5，塞入深度不得大于接合面该方向尺寸的1/5（安装规要求不得大于100 mm）；大齿圈与弹簧板连接孔径、孔距是否相吻合，并核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大于3~5mm；齿形用样板检查，两半齿圈接口处的齿距是否与其它齿距相等，最大误差不得超过0.005M=0.005×40=0.2mm。

（5）传动设备的检查：核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。

（6）加固圈及轮带挡圈检查：加固圈与轮带挡圈不得有变形，其径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2~3 mm。

二、钢底座安装砂浆养护强度达75%时，即可吊装钢底座。

各基础上的底座就位后，开始找正：（1）校对钢底座纵横向中心线与基础上的与基础上的纵横向中心线，使其相互重合，偏差不得大于±0.5 mm。

（2）用钢卷尺量取各钢底座横向中心线距离，再在横向中心点两侧的等长两点测量对角线，核对平行度。

（3）用水平仪和斜度规，检查钢底座纵横向水平度，偏差均不得大于0.1mm/m。

（4）用水准仪测量各钢底座相对标高，测量时均以钢底座中心点为基准测量点，相对偏差不得大于±0.5 mm。

在找正时，每调整一处都会影响到各相关数据发生变化，所以每次调整后，都要复查其它相关数据的偏差，直到全部符合规定要求为止。

当初步找正完毕后，检查地脚螺栓是否于地脚孔垂直对中，螺栓杆距孔壁最小距离不得小于30 mm，拧动螺母使螺栓头部露出螺母2~3扣螺纹，而螺栓底端不得碰孔底。

检查合格后，即可进行一次灌浆，灌浆混凝土标号比基础混凝土高一个标号。

一次灌浆混凝土经养护达到设计强度75%时，对钢底座进行精找，并在拧紧地脚螺栓后，再用经纬仪核对中心线，用水准仪复查标高，用水平仪检查水平度。

底座经精确找正后应满足如下要求：（1）底座纵向中心线允许偏差为0.5 mm。

（2）相邻两档底座中心距允许偏差1.5 mm。

（3）首尾两档底座中心距允许偏差3 mm。

（4）相邻两档底座标高允许偏差0.5 mm。

（5）首尾两档底座标高允许偏差1 mm。

（6）底座加工表面斜度允许偏差0.05 mm/m。

（7）支承装置装配后托轮两侧止推圈与衬瓦间的间隙总和为4±0.5 mm，应将该总间隙只留在入料端轴承。

（8）第Ⅰ、Ⅲ档支承装置每个托轮的两侧轴承中心距允许偏差不得超过 1 mm，同一档托轮轴承底座的中心高应相等，偏差不得超过0.1 mm；托轮中心线应平行于筒体中心线安装，平行度公差为0.1 mm/m，其中窑头档应在平行度公差围偏向斜度减小的方向；顶丝座上的螺塞孔应经常充满防锈润滑剂，并注意盖好防护罩。

（9）第Ⅱ档支承装置每个托轮的两侧轴承中心距允许偏差不得超过1 mm；同一档托轮轴承底座的中心高相等，偏差不得超过0.25 mm；托轮中心线应平行于筒体中心线安装，平行度公差为0.1 mm/m，其中窑头档应在平行度公差围偏向斜度减小的方向；顶丝座上的螺塞孔应经常充满防锈润滑剂，并注意盖好防护罩。

三、托轮组的安装1、中心位置测量（1）中心位置找正，应以底座的中心十字线对准基础中心十字线；（2）两托轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等，偏差不得大于0.5 mm；（3）托轮横向中心线应与底座的横向中心线重合，偏差不应大于±0.5 mm，同时应使托轮两侧的串动量c相等；2、标高及斜度测量轮顶面中心点为准，来测定托轮顶面的标高，相邻两档的允许偏差不得超过0.5mm，首尾两档的允许偏差不得超过1 mm。

（2）托轮的斜度测量应与测量标高同时进行，偏差不得大于0.05 mm/m。

（3）两个托轮顶面（位于与纵向中心线垂直的两个铅垂面顶点）应呈水平面，偏差不得大于0.05 mm/m。

3、相邻两道托轮组横向中心跨距L的相对差不得大于1.5 mm，L1，L2相对差不得大于1mm，对角线A、B之差不得大于3 mm。

4、托轮轴低端（靠出料端）的止推圈应与衬瓦的端面接触，而高端则留有4±0.5 mm间隙；两托轮在低端的轮缘侧面应在同一平面，用直尺检查，允许误差为0.5 mm。

各道托轮组安装的总检查：1、中心位置的总检查：（1）纵向中心位置的复查：在窑头或窑尾用经纬仪检查各组托轮中心位置，纵向中心线偏差不得大于±0.5 mm。

（2）横向中心距的复查：以传动基础上的托轮组横向中心线为准，分别向窑头和窑尾测量相邻两托轮组的横向中心跨距尺寸，偏差不大于±1.5 mm，窑首尾两托轮的横向中心距偏差不得大于±3 mm，相邻两托轮组横向中心跨距对角线之差不得大于±3 mm。

2、标高及斜度的总检查：相邻两道托轮组的相对标高差偏差不得大于0.5 mm，首尾两道托轮组的标高差允许偏差不得超过1 mm。

各组托轮组安装总复查完毕，应立即在底座和轴承的相互位置打上标记，然后再进行下道工序，清除地脚螺栓孔的杂物，然后灌注混凝土，灌至距基础面200~300 mm处。

四、挡轮安装1、安装前应将轴和轴承清洗干净，填满润滑脂，必要时应进行刮研。

2、挡轮吊装就位：在吊装轮带及窑筒体前把挡轮吊装就会。

使挡轮底座中心点重合于托轮钢底座纵向中心线，当轮带定位后调整挡轮最终位置。

3、挡轮找正定位：当轮带定位后，才可将挡轮找正定位。

挡轮底座安装在托轮的钢底座上，安装找正时，将挡轮大头端面与轮带外圈的最低点对齐，挡轮和轮带接触线投到钢底座上应与纵向中心线重合；液压挡轮应使两支承轴轴线与钢底座纵向中心线平行，挡轮的中心点与钢底座纵向中心线重合，挡轮与轮带斜面的贴合应紧密。

安装时应使挡轮处在窑筒体上下游动中间位置，即挡轮处在支承轴的中间位置。

4、液压系统应通过油压试验，在15MPa的压力下保压10min，无渗漏。

5、挡轮和轮带接触面采用石墨润滑，导轨轴承采用2号极压锂基润滑脂。

五、轮带装配1、轮带与窑体装配，一般在地面上初步定位。

2、套装前应把轮带、套圈（挡块）和垫板上的漆、锈等除净，并涂上一层润滑脂。

3、检查轮带与垫板的间隙，最后把轮带两面的挡圈装上（注意挡圈的字码对好窑体上的字码），轮带的挡圈与窑体垫板应紧密贴合，不得有间隙，轮带与垫板的间隙Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ档分别为10mm、10mm、8mm。

4、轮带与挡圈的间隙一般为2~3mm。

六、窑体对接1、在对接前应清除飞边、毛刺、油漆、铁锈等污物，如有凹凸不平处须事先修理。

2、窑的对接口应符合下列要求：纵向焊缝应互相错开，错开角度不应小于45°，窑体错边量不得大于2 mm。

3、在筒体大段节组对时（Ⅱ档轮带下的筒体横断面中心降低前）各档轮带的中心应位于同一几何中心线上，其径向圆跳动公差为1 mm ，端面跳动公差为2mm。

七、窑体轴线检查1、以首尾两档轮带处筒体中心的连线为基准，筒体中心线的直线度公差：大齿圈和轮带处为￠4 mm，其余部位为￠12 mm。

2、筒体中心的径向圆跳动不得大于如下数值：大齿圈及轮带处筒体中心为2mm,其余部位筒体中心为6 mm，窑头及窑尾处为5 mm，调整合格后，方能焊接。

3、窑体与托轮接触面长度不应小于其工作面的70%。

4、窑体轴线调整后，检查轮带宽度中心线与托轮宽度中心线的距离（考虑了设计规定的膨胀量后）偏差不应大于±3 mm。

5、筒体检查合格后，对筒体焊缝立即进行点焊。

6、筒体焊接后，如图所示长度和间距公差应符合下列规定：（1）相邻两轮带中心距L1的△1=0.25/1000L1；（2）任意两轮带中心距L2的△2=0.2/1000L2；（3）首尾轮带中心到窑端面距离L3的△3=0.3/1000L3（4）全长L的△=0.25/1000L；八、大齿圈安装1、大齿圈吊装时，应注意将弹簧板和齿圈上的螺栓孔编号对好。

2、转动窑体，调整大齿圈，测量大齿圈的径向、端面摆动值，偏差为：（1）径向摆动偏差不得大于1.5 mm；（2）端面摆动偏差不得大于1mm。

3、大齿圈与相邻轮带的横向中心线偏差不得大于3mm。

4、切线弹簧板应在大齿圈吊装前安装好，顺切线方向固定在齿圈上，吊装调整后，将弹簧板监时固定于筒体上，复测径向、端面摆动偏差，符合要求后，才能钻眼铆接。

5、弹簧板的安装方向应满足当窑正常运转时，它只受拉力的要求，弹簧板与齿圈联接的铰孔螺栓装上后，其一侧的垫圈与弹簧板轭板间应先塞入0.3 mm垫片，待拧紧开槽螺母，装好开口销后，再撤去该垫片，以保持规定的间隙0.3 mm。

6、大齿圈下筒体段节的纵焊缝必须用砂轮打平，宽度应比弹簧板两侧各宽50mm。

九、传动设备的安装1、以大齿圈为基准，安装小齿轮装置，偏差不大于2mm，小齿轮轴向中心线与窑纵向中心线平行，用斜度规找正斜度，允许误差不得超过0.05 mm/m。

2、冷态转窑一圈时，小齿轮与大齿圈的顶隙应为13~14 mm。

窑体达到正常工作温度后，其齿顶间隙不得小于10mm。

3、大小齿轮齿面的接触斑点，沿齿高不应少于40%，沿齿长不应少于50%。

4、小齿轮轴和减速器联接，应根据小齿轮的位置来安装，各传动轴应平行，同轴度为0.2 mm；主减速器的低速轴与小齿轮轴同轴度公差为0.2 mm，在减速器机件与机盖的剖分面上测量其横向水平偏差，轴向斜度偏差均不得大于0.05 mm/m。