OQC 抽样计划培训课程PPT
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抽样计划管理培训PPT(正式版)
产品质量
即各项指标符合客户 要求的程度，这也是 产品本身的“质量”。
过程质量
即各项行为符合规 定的工作流程及要 求的程度。
1 何为质量？
A
无论是产品质量，还是过程的质量，决定其合格与否的， 都是人的行为。
B 决定人类行为的是人的意识。
具备质量意识的人， 才能使自己行为的结果有质量保证。
C
02
验水平的确定
4.1 AQL的确定
✓1.行业参照法 ✓2.经验确定法 ✓3.客户要求法 ✓4.国际标准法
损益平衡法:
检出一个不合格品所需费用 x100%
一个不合格品造成的损失费用
➢ AQL一般定三个值： CR(严重缺陷)=？ MA(主要缺陷)=？ MI（次要缺陷）=?
4 检验水平的确定
质量检验:
是指通过一定的操作规程或规定的方法，来检验产品，并将检验结果与验收标准进行比较， 以此来判定产品合格与否的一种程序。
全数检验：
亦称百分之百检验，是指对全部产品逐个进行的检验。
抽样检验：
是指从一批产品中随机抽取一部分产品进行检验，通过抽取的产品质量进行评估，并作出对 该批产品合格与否结论的行为。
03
3 抽样方案的类型
计量型与计数型
✓ 计量型抽样：指用计量值作判定的抽样检验。（如：尺寸--连续性） ✓ 计数型抽样：用样本中的不合格品数或缺陷数作判定的抽样检验方法。
单次抽样、二次抽样、多次抽样
✓ 单次型抽样：指一次性在批量中进行抽取所需检验样本的方式。 ✓ 二次型抽样：指两次分别在批量中进行抽取所需检验样本的方式。 ✓ 多次型抽样：指三次或以上分别在批量中进行抽取所需检验样本的方式。
4.2 抽样严格性的确定
✓特殊检验水准：S-1、S-2、S-3、S-4 ✓一般检验水准: Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级
CQC抽样检测培训.ppt
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28
四、重要标准的解读
试验方法标准
GB/T 3048.1-2007电线电缆电性能试验方法 第1部分： 总则
GB/T 3048.4-2007电线电缆电性能试验方法 导体直流电 阻试验
GB/T 3048.5-2007电线电缆电性能试验方法 第5部分： 绝缘电阻试验
GB/T 3048.8-2007电线电缆电性能试验方法 第8部分： 交流电压试验
国家电线电缆质量监督检验中心 xx
2019-8-29
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1
抽样检测培训
主要内容： 1.历年CCC抽样检测/国抽、地抽过程中发现的典型 问题和风险提示点 2.国抽、地抽的工作流程 3.国家电线电缆质量监督检验中心检测业务的内部 管理流程 4.重要标准的解读 C认证例行检验、确认检验的试验要求等
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18
二、国抽、地抽的工作流程
抽样
在企业的成品库内（或生产线末端）或流通领域抽取经 企业检验合格或以任何方式表明合格的产品。
抽样数量应包含备用样品数量。（“成束燃烧”项目需 要的抽样数量应根据GB/T 18380标准的要求确定，并且 不需要考虑该项目的备样。）
2019-8-29
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抽样检测的要求-监督抽样检测
监督抽样检测项目.doc
2019-8-29
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6
一、CCC抽样检测、国抽、地抽中的典型问题和风险提示点
监督抽样检测的影响
认证机构对监督检查结论和监督抽样检验结论进行 综合评价，评价合格的准许继续保持认证资格、使 用认证标志；不合格的，按实施规则5.3规定执行。
2019-8-29
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4
一、CCC抽样检测、国抽、地抽中的典型问题和风险提示点
抽样方案培训教材PPT(共 37张)
GB/T 2828.1的表1给出了三个
一般检验水平，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，
检
四个特殊检验水平S-1、S-2、
验
S-3、S-4。水平Ⅱ是最常用的。
过程平均：一定时间或一定量
产品范围内的过程水平平均值 称为过程平均。
过
Pbar =（D1+D2+…+Dk) / (N1+N2+…+Nk) * 100%
程
注： 在实践中，P值是不易得到的，一般可以利用抽样检
平
验的结果来估计； P值可用来预测最近将要交检的产品不合格率；
均
经过返修或挑选后，再次交检的批产品的检验数据以 及截尾检验结果都不能用来估计P值；
抽样方案培训
抽样检验的基本概念
计数标准型抽样方案
计数调整型抽样方案
孤立批抽样检验以及
目
GB/T2828.1的使用
录
其他抽样检验
讨论：抽样检验与供应商管理
抽
样
检
抽样检验定义
验
抽样检验用途
的
计数抽样检验与计量抽样检验 定义
基
本
概
念
破坏性检验
何
流程性材料或散装物料
量小的批的检验
批的包装应便于运输与摆放， 便于抽样。
单 位 产 品
item 批 量
可用来单独考量或观察的事务 批量：N表示
不合格：单位产品的特性不符合规定；
不合格分类：
A类不合格：单位产品的关键质量特性
（critical
不
）不符合规定，或单位产品的质量特
合
性极严重不符合规定； B类不合格：单位产品的重要质量特性
OQC培训课件
案例二：检验记录不准确引发的问题
总结词
不严谨、不规范、缺乏监督。
详细描述
某公司产品质量检验过程中，检验员未按 照规定的记录要求进行填写，导致产品出 现质量问题时无法追溯原因。
分析原因
检验员缺乏严谨的工作态度，记录不规范 ，缺乏有效的监督机制。
改进措施
加强检验员的职业素养培训，规范记录要 求，建立监督机制，确保记录的真实性和 准确性。
OQC的工作流程
资料存档
OQC工作人员需将检验过程中的相关资 料整理存档，以便日后查阅和改进。
成品检验
OQC工作人员对即将出货的产品进行抽 样检验，确保产品外观、尺寸、性能等符 合客户要求；
问题反馈
如发现不合格产品，OQC工作人员需及 时反馈给生产部门及相关部门，跟进改善 措施并持续跟进直至问题解决；
具备良好的沟通协调能力
检验人员需要与生产部门、技术部门、采购部门等各方进行有效的 沟通和协调，确保产品质量控制的有效性。
检验人员的培训内容与方法
培训内容
检验人员的培训内容包括产品标准、检验方 法、抽样方案、不合格品的判定和处置、标 识和隔离等。
培训方法
可以采用集中式授课、案例分析、实践操作 等多种方式进行培训，提高检验人员的专业 知识和技能水平。
出货确认
在产品全部检验合格后，OQC工作人员 需核对产品数量、包装、标签等是否符合 出货要求，并签署出货检验报告；
数据统计
OQC工作人员需对检验数据进行统计和 分析，找出问题原因，为质量改进提供数 据支持；
02
检验工具与测量设备
检验工具的种类及使用方法
01
02
03
目视检验工具
包括显微镜、放大镜、反 射镜等，用于观察产品表 面细节和缺陷。
《抽样检验培训教材》PPT课件
• 樣本量代碼 MIL-STD-105E用英文大些字母A、B、C……R表示樣本 量代碼。
• 檢驗水平 MIL-STD-105E的檢驗水平分為特殊檢驗水平S-1、S-2、 S-3、S-4和一般檢驗水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，共七個級別。
不合格：沒有滿足某個規定要求。
不良品：偏離（或完全喪失）開發設計（或契約） 明確規定的部分（或全部）項目的規格的實體。 （一般指產品、半成品、零部件、原材料）
ppt课件
11
抽樣檢驗的簡介
• 基本概念及術語
7、缺陷
沒有滿足某個預期的使用要求（規格、圖面、說
明書）者，稱之為缺陷。一個產品的任何一個特 征不符合指定的技術要求（標準值）都可以說有 缺陷。缺陷一般分為：
計量抽樣檢驗：是指從批中隨機抽取的樣本，
利用樣本中各單位產品的特征值，來判斷這批產 品是否合格的檢驗判定方法。
計數抽樣檢驗與計量抽樣檢驗的根本區別在于，
前者是以樣本中所含的不合格品(或缺陷)個數為
依據，后者是以樣本中各單位產品的特征值為依
據。
ppt课件
13
計數值抽樣檢驗的歷史
1950年，美國軍方發布了MIL-STD-105A，幾 次修訂后于1963年發布了MIL-STD-105D。此標 準為美、英、加聯合采用，也叫做ABC-STD105D。ISO將它改正為ISO2859。我國以 ISO2859為基礎，將七次抽樣改為五次抽樣，發 布了GB2828。
群體中的個體，被抽取的機會要均等。
數據的可信賴性還取決于測定的真實性及紀 錄的真實性，這一點是理所當然的。
ppt课件
9
抽樣檢驗的簡介
• 基本概念及術語
5、交貨方與顧客
交貨方，也稱供方，即提供產品的一方。可以
• 檢驗水平 MIL-STD-105E的檢驗水平分為特殊檢驗水平S-1、S-2、 S-3、S-4和一般檢驗水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，共七個級別。
不合格：沒有滿足某個規定要求。
不良品：偏離（或完全喪失）開發設計（或契約） 明確規定的部分（或全部）項目的規格的實體。 （一般指產品、半成品、零部件、原材料）
ppt课件
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抽樣檢驗的簡介
• 基本概念及術語
7、缺陷
沒有滿足某個預期的使用要求（規格、圖面、說
明書）者，稱之為缺陷。一個產品的任何一個特 征不符合指定的技術要求（標準值）都可以說有 缺陷。缺陷一般分為：
計量抽樣檢驗：是指從批中隨機抽取的樣本，
利用樣本中各單位產品的特征值，來判斷這批產 品是否合格的檢驗判定方法。
計數抽樣檢驗與計量抽樣檢驗的根本區別在于，
前者是以樣本中所含的不合格品(或缺陷)個數為
依據，后者是以樣本中各單位產品的特征值為依
據。
ppt课件
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計數值抽樣檢驗的歷史
1950年，美國軍方發布了MIL-STD-105A，幾 次修訂后于1963年發布了MIL-STD-105D。此標 準為美、英、加聯合采用，也叫做ABC-STD105D。ISO將它改正為ISO2859。我國以 ISO2859為基礎，將七次抽樣改為五次抽樣，發 布了GB2828。
群體中的個體，被抽取的機會要均等。
數據的可信賴性還取決于測定的真實性及紀 錄的真實性，這一點是理所當然的。
ppt课件
9
抽樣檢驗的簡介
• 基本概念及術語
5、交貨方與顧客
交貨方，也稱供方，即提供產品的一方。可以
抽样计划培训PPT课件
5.合格判定值（XU或XL） 作为判定群体是否合格的基准平均值，谓合格判定值
以XU和XL表示
抽样检验资料
6.缺点 (D) 产品单位的品质特性不符合双方规定的规格(图样,说
明或要求) 缺点分为: A.致命缺点.有危害制品的使用者及携带者
的生命或安全之缺点.也称严重缺点(Critical defect) B.主要缺点.不能达成制品的使用目的之缺
谢谢你的到来
学习并没有结束，希望大家继续努力
Learning Is Not Over. I Hope You Will Continue To Work Hard
演讲人：XXXXXX 时 间：XX年XX月XX日
2.检验批 各种批中被选定用来做抽检用的. 检验批∈批 同一生产批（LOT）的制品即检验群体，简称群体。群体的大小以N表示。
Hale Waihona Puke 抽样检验资料3.样本（n) 从群体内(或检验批)随机抽取部分的单位体，称之为样本。
样本的大小以n表示。
4.合格判定数（C） 判定一批产品是否合格或不合格的基准不良个数,称为合格 判定数.
抽样检验资料
一、抽样检验的定义
从群体中随机抽出一定数量的样本,经过实验和测定以后,以其结果与判 定基准作比较,然后利用统计方法,判定此群体是合格或不合格的检验过 程,就称为抽样检验。（由少数样本去判断一批产品的良莠)
二、相关术语说明
1.批(LOT) 各种产品凡有相同的来源,相同的条件,相同的规格都是一批,也叫制造批.
8D格式制作说明
4.防堵行动计划
即所谓的短期措施，应列出问题解决的时间点，异常物 料和正常产品的处理情况。
5.真正原因分析
应将确认真正原因的实验或对策方法列出，附相关数 据分析结果
以XU和XL表示
抽样检验资料
6.缺点 (D) 产品单位的品质特性不符合双方规定的规格(图样,说
明或要求) 缺点分为: A.致命缺点.有危害制品的使用者及携带者
的生命或安全之缺点.也称严重缺点(Critical defect) B.主要缺点.不能达成制品的使用目的之缺
谢谢你的到来
学习并没有结束，希望大家继续努力
Learning Is Not Over. I Hope You Will Continue To Work Hard
演讲人：XXXXXX 时 间：XX年XX月XX日
2.检验批 各种批中被选定用来做抽检用的. 检验批∈批 同一生产批（LOT）的制品即检验群体，简称群体。群体的大小以N表示。
Hale Waihona Puke 抽样检验资料3.样本（n) 从群体内(或检验批)随机抽取部分的单位体，称之为样本。
样本的大小以n表示。
4.合格判定数（C） 判定一批产品是否合格或不合格的基准不良个数,称为合格 判定数.
抽样检验资料
一、抽样检验的定义
从群体中随机抽出一定数量的样本,经过实验和测定以后,以其结果与判 定基准作比较,然后利用统计方法,判定此群体是合格或不合格的检验过 程,就称为抽样检验。（由少数样本去判断一批产品的良莠)
二、相关术语说明
1.批(LOT) 各种产品凡有相同的来源,相同的条件,相同的规格都是一批,也叫制造批.
8D格式制作说明
4.防堵行动计划
即所谓的短期措施，应列出问题解决的时间点，异常物 料和正常产品的处理情况。
5.真正原因分析
应将确认真正原因的实验或对策方法列出，附相关数 据分析结果
OQC培训课件
OQC培训课件汇报人：日期:contents •OQC概述•检验基础与方法•质量问题分析与解决•OQC工具与应用•实际案例分析与实践•质量意识与团队协作能力提升目录01 OQC概述定义：OQC （Outgoing Quality Control）即出货品质管制，是指对生产完成的成品在出货前进行的质量检查与测试。
职责对成品进行全面的质量检查，确保产品符合公司及客户的质量标准。
对检查出的不合格品进行处理，包括分析原因、提出改进措施、追踪改进效果等。
协作与沟通：与生产部门、销售部门等各方进行协作，确保产品质量信息的准确传递。
010******* OQC定义与职责OQC作为产品出厂前的最后一道质量检查环节，对于确保客户满意度和维护公司声誉具有至关重要的作用。
最后一道关卡OQC工作中收集到的产品质量信息，可作为持续改进和提升产品质量的重要依据。
质量信息的反馈源OQC与IQC（进料品质管制）、IPQC（制程品质管制）等环节共同构成了一个完整的质量管理体系，各自在不同阶段对产品质量进行控制与提升。
与其他质量管理环节的协同OQC在质量管理中的地位1. 准备阶段熟悉产品规格和检验标准。
准备相应的检验工具和设备。
2. 检验阶段按照检验标准对产品进行全面检查。
记录检验结果，包括合格品数量、不合格品数量及不合格原因等。
3. 处理阶段对检验出的不合格品进行标识和隔离。
分析不合格原因，提出相应的改进措施。
追踪改进措施的实施效果，确保问题得到有效解决。
4. 总结与反馈阶段汇总检验结果，形成质量报告。
将质量报告提交给相关部门，为产品持续改进提供依据。
0102030402检验基础与方法通过观察和判断，对产品、材料或服务的质量特性进行检查、测量、试验或度量，并将其与规定的要求进行比较，以确定是否符合要求的活动。
确保产品、材料或服务的质量符合预期要求，防止不良品流出，保证客户满意度。
检验的基本概念检验目的检验定义按检验对象分类进货检验：对采购的原材料、零部件等进行的质量检查。
QC抽样计划培训【品管部】 ppt课件
21
计件检验 计数检验 检验特性 计量检验 计点检验
ppt课件
22
计数检验： 关于规定一个或一组要求，或者仅将单位 产品划分为合格或不合格，或者仅计算单位产 品中不合格数的检验。——GB/T 2828.1-2012 计量检验： 通过测量单位产品的质量特性值进行的检 验。——GB/T 6378.1-2008
ppt课件
3
批 ——
汇集在一起的一定数量的某种产品、材料或服务。
——GB2828.1-2012/ISO 2859-1:1999
“批”的特性 —— 相对稳定的、一致的质量水平。
在相同的外部条件下，由同一个（组）操作人员，在 同一部（组）生产设备（或流水线）上以相同的生产参 数和生产方法，使用相同的原材料，在一段额定的时间 内（如一个生产班次）所形成的产品 ——影响产品质量的五要素：人、机、料、法、环
GB/T 2828.2-2008 按极限质量（LQ）检索的孤立 批检验抽样方案
ppt课件
30
GB2828的使用的6要素
应用GB2828确定适当的抽样方案，必须事 先确认好6个要素——
批量 检查水平 质量接收限 抽样次数 严格度 计数方式 ------------------------------------------N IL AQL 一次、二次、多次 正常、加严、放宽 计点、计件
例：样本字码L，AQL2.5
抽样次数 1 2 3 4 n 50 50 50 50 n总 50 100 150 200 Ac 0 3 6 9 Re 5 8 10 12
5
50
250
ppt课件
12
13
39
检验严格度
正常、加严、放宽
• 正常检验：过程平均优于AQL时使用的抽样方案，此时的 抽样方案使过程平均优于AQL的产品批以高概 率接收。 • 加严检验：检验水平与正常检验相同，但AQL变小。 • 放宽检验：检验水平比正常检验小，一般来讲，接收质 量限也比对应的正常检验的水平要宽。
抽样检验知识培训(PPT 41页)_7258
10、计量检验：
根据给定的技术标准，将单位产品的质量特性（如重量、 长度、强度等）用连续尺度测量出其具体数值并与标准对比的 检验。
计数抽样检验与计量抽样检验的根本区别在于，前者是以样本 中所含不合格品（或缺陷）个数为依据；后者是以样本中各单位产 品的特征值为依据。
抽样检验知识培训 企画推进课
（四）抽样检验的形态分类
①轻缺陷 A、几乎不影响制品使用目的。 B、部分规格略微偏规格。 C、不太可能影响客户愉快感的缺陷。
抽样检验知识培训 企画推进课
②重缺陷（也称B级缺陷） A、不能达到产品的使用目的，或者主要规格严重偏离。 B、导致客户使用时较为不愉快的缺陷，或者使用时需改造和交 换零部件等多余麻烦。 C、在使用初期尽管没有大的障碍，但导致缩短产品寿命的缺陷。 ③致命缺陷 A、产品机能有重大影响，使客户无法使用。 B、危极生命 C、预测有可能导致不安全状况。
注意：我们从成品、或半成品、或零部件中抽取一部分样本 加以测定分析时，决不是仅为获取抽出样本的情报或状况。而是 要从样本的检验结果判定批络的状态，以便对批络采取措施。
4、样本（n）
我们从批中抽取的部分个体。常用n来表示。
抽样检验知识培训 企画推进课
图1：检验批、样本及数据的关系
目的
群体
样本 数据
关于生产工程 工程管理 工程改善
抽样检验知识培训 企画推进课
所以，除非产品的品质时好时坏、波动较大 必须采用较小的批以保证批的合理外，当产品品 质较稳，采用大批量是经济的。当然在使用大批 量时，应当考虑到仓库场地限制以及不合格批的 返工等可能造成的困难。
提交检验的批在放置时，应尽量考虑使检验 员能够比较方便地从各部位抽取样品。
抽样检验知识培训 企画推进课
根据给定的技术标准，将单位产品的质量特性（如重量、 长度、强度等）用连续尺度测量出其具体数值并与标准对比的 检验。
计数抽样检验与计量抽样检验的根本区别在于，前者是以样本 中所含不合格品（或缺陷）个数为依据；后者是以样本中各单位产 品的特征值为依据。
抽样检验知识培训 企画推进课
（四）抽样检验的形态分类
①轻缺陷 A、几乎不影响制品使用目的。 B、部分规格略微偏规格。 C、不太可能影响客户愉快感的缺陷。
抽样检验知识培训 企画推进课
②重缺陷（也称B级缺陷） A、不能达到产品的使用目的，或者主要规格严重偏离。 B、导致客户使用时较为不愉快的缺陷，或者使用时需改造和交 换零部件等多余麻烦。 C、在使用初期尽管没有大的障碍，但导致缩短产品寿命的缺陷。 ③致命缺陷 A、产品机能有重大影响，使客户无法使用。 B、危极生命 C、预测有可能导致不安全状况。
注意：我们从成品、或半成品、或零部件中抽取一部分样本 加以测定分析时，决不是仅为获取抽出样本的情报或状况。而是 要从样本的检验结果判定批络的状态，以便对批络采取措施。
4、样本（n）
我们从批中抽取的部分个体。常用n来表示。
抽样检验知识培训 企画推进课
图1：检验批、样本及数据的关系
目的
群体
样本 数据
关于生产工程 工程管理 工程改善
抽样检验知识培训 企画推进课
所以，除非产品的品质时好时坏、波动较大 必须采用较小的批以保证批的合理外，当产品品 质较稳，采用大批量是经济的。当然在使用大批 量时，应当考虑到仓库场地限制以及不合格批的 返工等可能造成的困难。
提交检验的批在放置时，应尽量考虑使检验 员能够比较方便地从各部位抽取样品。
抽样检验知识培训 企画推进课
OQC培训ppt课件
无法使用 • 飞边：有产品非结构部分产生多余的料，
具体视情况而定 • 强度：装配时产生破裂、断裂 • 缺料：产品某个部位不饱满，不影响外观
和功能都可以使用 • 其他如色差、 封堵等现象视具体情况而定
3、电镀件
• 凹坑：部件没有电镀到的地方 ，影响外观 的应列为不合格品
• 颗粒：表面有颗粒，不光滑，影响外观（ 如镀铬件的衬套、标牌等表面），应列为 不合格品
三、功能
• 安全：是否存在使用过程中有使用户意外 受伤的结构或使电视机有意外受力脱落的 可能
• VESA：VESA未达到标准设计范围内（包 括加延长杆后的VESA）
• 结构：电视机是否会碰到墙壁、负重后有 螺丝和连接臂碰撞的情况
• 配合：墙面膨胀管/螺丝不能用于对应的墙 面板孔大小或各配件与产品配合不良，如 锁条、挂钩的安装困难
标准》 • 耐腐蚀：未通过盐雾测试，，参照《紧固 件机械性能螺栓与螺钉扭距测试标准》
• RoHS：未通过环保测试，参照《欧盟 RoHS指令》
• 纸箱爆破：未通过纸箱爆破测试
二、表面性状
1、喷涂件
• 颗粒：表面手感粗糙颗粒，影响外观应列 为不合格品，不能使用
• 规范质量检验员检验成品的项目和要求。 确保产品在加工过程中无质量事故、无不 良产品，同时符合企业和客户的要求
职责：
• 按照检验标准执行检验，负责对成品入库 前品质最终检验与确认
• 客户验货接待 • 协助公司业务员跟踪客户需求及相关资料
的处理
• 填写最终产品检验报告并及时反馈到相关 部门
• 检验标准范围外，间于可返可不返时请上 级领导确认；差异较大可直接开《返工通 知单》 给生产部
• 检验成品时严格按照《成品检验标准》执 行
具体视情况而定 • 强度：装配时产生破裂、断裂 • 缺料：产品某个部位不饱满，不影响外观
和功能都可以使用 • 其他如色差、 封堵等现象视具体情况而定
3、电镀件
• 凹坑：部件没有电镀到的地方 ，影响外观 的应列为不合格品
• 颗粒：表面有颗粒，不光滑，影响外观（ 如镀铬件的衬套、标牌等表面），应列为 不合格品
三、功能
• 安全：是否存在使用过程中有使用户意外 受伤的结构或使电视机有意外受力脱落的 可能
• VESA：VESA未达到标准设计范围内（包 括加延长杆后的VESA）
• 结构：电视机是否会碰到墙壁、负重后有 螺丝和连接臂碰撞的情况
• 配合：墙面膨胀管/螺丝不能用于对应的墙 面板孔大小或各配件与产品配合不良，如 锁条、挂钩的安装困难
标准》 • 耐腐蚀：未通过盐雾测试，，参照《紧固 件机械性能螺栓与螺钉扭距测试标准》
• RoHS：未通过环保测试，参照《欧盟 RoHS指令》
• 纸箱爆破：未通过纸箱爆破测试
二、表面性状
1、喷涂件
• 颗粒：表面手感粗糙颗粒，影响外观应列 为不合格品，不能使用
• 规范质量检验员检验成品的项目和要求。 确保产品在加工过程中无质量事故、无不 良产品，同时符合企业和客户的要求
职责：
• 按照检验标准执行检验，负责对成品入库 前品质最终检验与确认
• 客户验货接待 • 协助公司业务员跟踪客户需求及相关资料
的处理
• 填写最终产品检验报告并及时反馈到相关 部门
• 检验标准范围外，间于可返可不返时请上 级领导确认；差异较大可直接开《返工通 知单》 给生产部
• 检验成品时严格按照《成品检验标准》执 行
OQC培训课件
总结词
记录与报告是指对检验过程和结果进行详 细记录，并编写相应的检验报告。
详细描述
记录与报告是OQC工作的最后环节，需要 对检验过程和结果进行详细记录，包括检 验时间、检验人员、检验项目、检测数据 、结论等，以便后续追踪和查询。同时， 需要编写相应的检验报告，将检验结果和 分析以书面形式报告给相关人员，以便做 出相应决策和处理。
质量控制标准的演变
由单一的质量检测向全过程质量控制转变
强调在产品生命周期内进行全面的质量控制，包括研发、设计、生产、销售等环节。
由国内标准向国际标准转变
随着全球经济一体化的趋势，质量控制标准也在不断国际化，OQC将会更加注重与国际标准的接轨。
技术创新与应用
智能化技术的应用
随着人工智能、机器学习等技术的发展，OQC将会更加智能 化，实现自动化检测、智能化分析等功能。
2023
《OQC培训课件》
目录
• OQC是什么？ • 如何做好OQC工作？ • OQC工作流程 • OQC的困难与挑战 • OQC的未来发展趋势
01
OQC是什么？
OQC的定义
输出品质管制(OQC)是一种质量管理体系，是企业为了确保 产品在交付前符合客户要求而进行的一项重要的质量检验工 作。
OQC主要是对成品或半成品的质量进行控制，包括检查、测 试、抽样、检验和审核等。
实施检验
总结词
实施检验是指按照检验计划对产品进行实际检测和查验的过程。
详细描述
实施检验是OQC工作的核心环节，需要依据检验计划对产品进行逐项检测和查验 。在实施检验过程中，需要使用相应的检测设备和工具，严格按照检验操作规程 进行操作，并详细记录检测数据和结果，以便后续分析和处理。
问题反馈与改进
OQC 抽样计划培训课程PPT
4.5.3 转移规则 a. 从正常到加严检查: 当进行正常检查时,若在连续不超过五批中有两批经初次检
查(不包括再次提交检查批)不合格,则从下一批检查转到加严检查.
b. 从加严到正常检查 当进行加严检查时,若连续五批经初步检查(不包括再次提交检查批)合格,则从下一
批检查转到正常检查; c. 从正常检查到放宽检查
2. 术语及符号
2.1 基本术语
抽样检验:从买卖双方约定的检验批里,依据批量大小,抽出不同数量的样本. 该样本以事先约 定的检验方法加以检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样 品是否合格.在计数值的抽样计划中将样本中的不良品的个数与抽样计划中的允收不 良品的个数比较,以判定该检验批是否允收.在计量值的抽样检验中是将各样品检验结 果加以统计,或以平均值或以不良率等与抽样计划中的判定基准比较,以决定检验批是 否合格.
或者计算单位产品的不合格数; 逐批检查: 为判断每个提交检查批的批质量是否符合规定要求,所进行的百分之百或从批中抽取
样本的检查; 合格判定数: 作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数; 不合格判定数: 作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数或不合格数;
判定数组: 合格判定数和样本不合格判定数或合格判定系列和不合格判定系列结合 在一起;
4.1 规定单位产品的质量特性 在产品技术标准或订货合同中,必须明确对单位产品规定技术性能.技术
指标.外观等质量特性;
4.2 不合格品的分类 按照实际需要将不合格区分为A类.B类及C类三种类别(注:如有必要可多分或少分)
4.3 合格质量水平的规定 在产品技术标准或订货合同中,应由订货方与供货方协商确定合格质量水平。对于不合格可
2.3 符号
N: 批量; n: 样本大小(当有序号区分时加上脚码即可,如n2); Ac: 合格判定数,; Re: 不合格判定数(当有序号区分时将脚码改为 1,2,3 即可,如A1), [Ac,Re]: 一次抽样方案的判定组数;
查(不包括再次提交检查批)不合格,则从下一批检查转到加严检查.
b. 从加严到正常检查 当进行加严检查时,若连续五批经初步检查(不包括再次提交检查批)合格,则从下一
批检查转到正常检查; c. 从正常检查到放宽检查
2. 术语及符号
2.1 基本术语
抽样检验:从买卖双方约定的检验批里,依据批量大小,抽出不同数量的样本. 该样本以事先约 定的检验方法加以检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样 品是否合格.在计数值的抽样计划中将样本中的不良品的个数与抽样计划中的允收不 良品的个数比较,以判定该检验批是否允收.在计量值的抽样检验中是将各样品检验结 果加以统计,或以平均值或以不良率等与抽样计划中的判定基准比较,以决定检验批是 否合格.
或者计算单位产品的不合格数; 逐批检查: 为判断每个提交检查批的批质量是否符合规定要求,所进行的百分之百或从批中抽取
样本的检查; 合格判定数: 作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数; 不合格判定数: 作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数或不合格数;
判定数组: 合格判定数和样本不合格判定数或合格判定系列和不合格判定系列结合 在一起;
4.1 规定单位产品的质量特性 在产品技术标准或订货合同中,必须明确对单位产品规定技术性能.技术
指标.外观等质量特性;
4.2 不合格品的分类 按照实际需要将不合格区分为A类.B类及C类三种类别(注:如有必要可多分或少分)
4.3 合格质量水平的规定 在产品技术标准或订货合同中,应由订货方与供货方协商确定合格质量水平。对于不合格可
2.3 符号
N: 批量; n: 样本大小(当有序号区分时加上脚码即可,如n2); Ac: 合格判定数,; Re: 不合格判定数(当有序号区分时将脚码改为 1,2,3 即可,如A1), [Ac,Re]: 一次抽样方案的判定组数;
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抽样方案: 样本大小或样本大小系列和判定数组合在一起; 抽样程序: 使用抽样方案判断批合格与否的过程; 一次抽样方案: 由样本大小n1和判定数组[Ac,Re]结合在一起组成的抽样方案: 二次抽样方案: 由第一样本大小n1.第二样本大小n2.第三样本大小n3.第四样本大小
n4.第五样本大小n5和判定数组[A1.A2.A3.A4.A5,R1.R2.R3.R4.R5]结 合在一起组成的抽样方案; 正常检查: 当过程平均接近合格质量水平时所进行的检查: 加严检查: 当过程平均显著劣于合格质量水平时所进行的检查; 放宽检查: 当过程平均显著优于合格质量水平时所进行的检查; 特宽检查: 当放宽检查判为不合格的批,重新进行判断时所进行的检查; 检查水平: 提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系: 样本大小字码: 根据提交检查批的批量与检查水平确定的样本大小字母代码;
或者质量特性不符合的严重程度来分类,一般将不合格分为: A类不符合 ; B类不 符合; C类不符合; A类不符合: 单位产品的极重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性极严重不符
合规定; B类不符合: 单位产品的重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性严重不符合规
定; C类不符合: 单位产品的一般质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性轻微不符合规
批合格概率: 对一个批质量已知的批,按给定抽样方案判该批为合格批的可能性大小; 平均样本大小: 对一个批质量已知的批,按给定抽样方案作出合格判或不合格判断,该批所需检
查样本单位数的平均值; 抽查特性曲线图(OC曲线): 由给定的抽样方案所确定的批合格概率与批质量之关系曲线; 平均样本大小曲线(ASN曲线): 由给定的抽样方案所确定的平均样本大小与批质量之关系曲线;
或者计算单位产品的不合格数; 逐批检查: 为判断每个提交检查批的批质量是否符合规定要求,所进行的百分之百或从批中抽取
样本的检查; 合格判定数: 作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数; 不合格判定数: 作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数或不合格数;
判定数组: 合格判定数和样本不合格判定数或合格判定系列和不合格判定系列结合 在一起;
抽样检验简介
1. 抽样检验的由来
二次世界大战初期,美国大量购买军用物质仍采用全数检验,但逐渐感到人力不胜负荷,终
于美国陆军兵工署接受贝尔电话及试验研究所技术专家建议,首先采用抽样检验计划.由于在
实际应用中的可行性与简捷性,后来发展成为国际标准MIL-STD-105E乃至成为我们今天的国标
GB2828-87[逐批检查计数抽验程序及抽样表](适用于连续批的检查);
2.2 GB2828-87中定义的术语
单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位;
例如: 单件产品,一对产品,一组产品,一个部件或一定长度,一定面积,一定体甘共 苦 积,一定重量的产品。它与采购.销售.生产和装运所规定的单位产品可以 457 一致,也可以不一致。
检查批(简称“批”): 为实施抽样检查的汇集起来的单位产品; 连续批: 待检批可利用最近已检批所提供质量信息的连续提交检查批; 批量: 批中所包含的单位产品数; 样本单位: 从批中抽取用于检查的单位产品; 样本大小: 样本中所包含的样本单位数; 不合格: 单位产品的质量特性不符合规定;不合格按质量特性表示单位产品质量的重要性,
4.1 规定单位产品的质量特性 在产品技术标准或订货合同中,必须明确对单位产品规定技术性能.技术
指标.外观等质量特性;
4.2 不合格品的分或少分)
3. 检查的程序
a.规定单位产品的质量特性; b.规定不合格的分类; c.规定合格质量水平 d.规定检查水平
e.组成与提出检查批; f.规定检查的严格度; g.选择抽样方案类型; h.检索抽样方案; i.抽取样本; j. 检查样本; k.判断逐批检查合格或不合格; l.逐批检查的处置;
4. 检查的实施
定;
每百单位产品不合格品数: 批中所有不合格品总数除以批量,再乘以100,即
每百单位产品不合格数 = 批中不合格品总数×100 批量
每百单位产品不合格数: 批中所有单位产品不合格总数除以批量,再乘以100,即
每百单位产品不合格数 = 批中所有单位产品不合格品总数×100
批
量
合格质量水平: 在抽样检查中,认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值; 检查: 用测量.试验或其它方法,把单位产品与技术要求对比的过程; 计数检查: 根据产品技术标准规定的一组或一项技术要求,确定单位产品是合格品还是不合格品,
2.3 符号
N: 批量; n: 样本大小(当有序号区分时加上脚码即可,如n2); Ac: 合格判定数,; Re: 不合格判定数(当有序号区分时将脚码改为 1,2,3 即可,如A1), [Ac,Re]: 一次抽样方案的判定组数;
[A1,A2,R1,R2]: 二次抽样方案的判定组数; P: 批质量, P: 过程平均, AQL: 合格质量水平, Pa: 批合格概率, ASN: 平均样本大小, IL: 检查水平, LR: 界线数;
抽样计划:计数值抽样计划包括三个部分,即批量N,样本数n及合格判定数c.依据这三 个部分的规定将待验制品依批量大小划分为若干个检验批,然后开始抽取n个 样本进行检验,将结果依品质标准判定不良品的个数,若不良品的个数等于或 小于合格判定数时则该批为合格批,否则为不合格批.在计量值的抽样计划里
同 同样有三个部分：批量,样本数.合格判定值.
2. 术语及符号
2.1 基本术语
抽样检验:从买卖双方约定的检验批里,依据批量大小,抽出不同数量的样本. 该样本以事先约 定的检验方法加以检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样 品是否合格.在计数值的抽样计划中将样本中的不良品的个数与抽样计划中的允收不 良品的个数比较,以判定该检验批是否允收.在计量值的抽样检验中是将各样品检验结 果加以统计,或以平均值或以不良率等与抽样计划中的判定基准比较,以决定检验批是 否合格.
n4.第五样本大小n5和判定数组[A1.A2.A3.A4.A5,R1.R2.R3.R4.R5]结 合在一起组成的抽样方案; 正常检查: 当过程平均接近合格质量水平时所进行的检查: 加严检查: 当过程平均显著劣于合格质量水平时所进行的检查; 放宽检查: 当过程平均显著优于合格质量水平时所进行的检查; 特宽检查: 当放宽检查判为不合格的批,重新进行判断时所进行的检查; 检查水平: 提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系: 样本大小字码: 根据提交检查批的批量与检查水平确定的样本大小字母代码;
或者质量特性不符合的严重程度来分类,一般将不合格分为: A类不符合 ; B类不 符合; C类不符合; A类不符合: 单位产品的极重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性极严重不符
合规定; B类不符合: 单位产品的重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性严重不符合规
定; C类不符合: 单位产品的一般质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性轻微不符合规
批合格概率: 对一个批质量已知的批,按给定抽样方案判该批为合格批的可能性大小; 平均样本大小: 对一个批质量已知的批,按给定抽样方案作出合格判或不合格判断,该批所需检
查样本单位数的平均值; 抽查特性曲线图(OC曲线): 由给定的抽样方案所确定的批合格概率与批质量之关系曲线; 平均样本大小曲线(ASN曲线): 由给定的抽样方案所确定的平均样本大小与批质量之关系曲线;
或者计算单位产品的不合格数; 逐批检查: 为判断每个提交检查批的批质量是否符合规定要求,所进行的百分之百或从批中抽取
样本的检查; 合格判定数: 作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数; 不合格判定数: 作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数或不合格数;
判定数组: 合格判定数和样本不合格判定数或合格判定系列和不合格判定系列结合 在一起;
抽样检验简介
1. 抽样检验的由来
二次世界大战初期,美国大量购买军用物质仍采用全数检验,但逐渐感到人力不胜负荷,终
于美国陆军兵工署接受贝尔电话及试验研究所技术专家建议,首先采用抽样检验计划.由于在
实际应用中的可行性与简捷性,后来发展成为国际标准MIL-STD-105E乃至成为我们今天的国标
GB2828-87[逐批检查计数抽验程序及抽样表](适用于连续批的检查);
2.2 GB2828-87中定义的术语
单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位;
例如: 单件产品,一对产品,一组产品,一个部件或一定长度,一定面积,一定体甘共 苦 积,一定重量的产品。它与采购.销售.生产和装运所规定的单位产品可以 457 一致,也可以不一致。
检查批(简称“批”): 为实施抽样检查的汇集起来的单位产品; 连续批: 待检批可利用最近已检批所提供质量信息的连续提交检查批; 批量: 批中所包含的单位产品数; 样本单位: 从批中抽取用于检查的单位产品; 样本大小: 样本中所包含的样本单位数; 不合格: 单位产品的质量特性不符合规定;不合格按质量特性表示单位产品质量的重要性,
4.1 规定单位产品的质量特性 在产品技术标准或订货合同中,必须明确对单位产品规定技术性能.技术
指标.外观等质量特性;
4.2 不合格品的分或少分)
3. 检查的程序
a.规定单位产品的质量特性; b.规定不合格的分类; c.规定合格质量水平 d.规定检查水平
e.组成与提出检查批; f.规定检查的严格度; g.选择抽样方案类型; h.检索抽样方案; i.抽取样本; j. 检查样本; k.判断逐批检查合格或不合格; l.逐批检查的处置;
4. 检查的实施
定;
每百单位产品不合格品数: 批中所有不合格品总数除以批量,再乘以100,即
每百单位产品不合格数 = 批中不合格品总数×100 批量
每百单位产品不合格数: 批中所有单位产品不合格总数除以批量,再乘以100,即
每百单位产品不合格数 = 批中所有单位产品不合格品总数×100
批
量
合格质量水平: 在抽样检查中,认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值; 检查: 用测量.试验或其它方法,把单位产品与技术要求对比的过程; 计数检查: 根据产品技术标准规定的一组或一项技术要求,确定单位产品是合格品还是不合格品,
2.3 符号
N: 批量; n: 样本大小(当有序号区分时加上脚码即可,如n2); Ac: 合格判定数,; Re: 不合格判定数(当有序号区分时将脚码改为 1,2,3 即可,如A1), [Ac,Re]: 一次抽样方案的判定组数;
[A1,A2,R1,R2]: 二次抽样方案的判定组数; P: 批质量, P: 过程平均, AQL: 合格质量水平, Pa: 批合格概率, ASN: 平均样本大小, IL: 检查水平, LR: 界线数;
抽样计划:计数值抽样计划包括三个部分,即批量N,样本数n及合格判定数c.依据这三 个部分的规定将待验制品依批量大小划分为若干个检验批,然后开始抽取n个 样本进行检验,将结果依品质标准判定不良品的个数,若不良品的个数等于或 小于合格判定数时则该批为合格批,否则为不合格批.在计量值的抽样计划里
同 同样有三个部分：批量,样本数.合格判定值.
2. 术语及符号
2.1 基本术语
抽样检验:从买卖双方约定的检验批里,依据批量大小,抽出不同数量的样本. 该样本以事先约 定的检验方法加以检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样 品是否合格.在计数值的抽样计划中将样本中的不良品的个数与抽样计划中的允收不 良品的个数比较,以判定该检验批是否允收.在计量值的抽样检验中是将各样品检验结 果加以统计,或以平均值或以不良率等与抽样计划中的判定基准比较,以决定检验批是 否合格.