钢球轧制生产线
钢球加工工艺流程的
钢球加工工艺流程的英文回答：Steel Ball Processing Process.Steel ball processing is a complex manufacturing process that involves several steps to produce high-quality steel balls. The process includes various stages such as raw material selection, forming, heat treatment, and finishing. Let's explore each stage in detail.1. Raw Material Selection:The first step in steel ball processing is selecting the appropriate raw material. Steel balls are typically made from high-quality steel alloys, such as chrome steel or stainless steel. The raw material should have excellent hardness, wear resistance, and corrosion resistance properties to ensure the final product's quality.The forming stage involves transforming the raw material into a spherical shape. There are two common methods used for forming steel balls: forging and rolling. Forging involves heating the steel and shaping it using mechanical force, while rolling involves passing the steel through a series of rollers to gradually form it into a spherical shape.3. Heat Treatment:Heat treatment is a critical stage in steel ball processing. It helps to enhance the mechanical properties of the steel balls, such as hardness and toughness. The heat treatment process typically includes heating the formed steel balls to a specific temperature and then cooling them rapidly to achieve the desired hardness level. This process is called quenching. After quenching, thesteel balls are usually tempered to reduce brittleness and improve toughness.The finishing stage involves several processes to refine the surface of the steel balls. These processes include grinding, polishing, and lapping. Grinding is performed to remove any imperfections or excess material from the surface of the steel balls. Polishing is done to achieve a smooth and shiny surface finish. Lapping, on the other hand, is a precision process that ensures the dimensional accuracy and roundness of the steel balls.5. Quality Control:Throughout the entire steel ball processing process, strict quality control measures are implemented to ensure the final product meets the required specifications. This includes dimensional checks, hardness testing, surface inspection, and performance evaluation. Any defective or non-conforming steel balls are rejected to maintain the highest quality standards.中文回答：钢球加工工艺流程。
轧制机械概论
4.4.4 板、带材冷轧机 4.4.4.1 带材冷连轧机 冷连轧带材车间包括: 连续酸洗机组、五机架冷连轧机、电解清洗机组、 罩式退火及连续退火机组、平整机组、连续镀锡机组、连续镀锌机组、 精整机组等. ➢ 酸洗: 清除表面氧化皮. 盐酸酸洗. 连续酸洗、半连续酸洗、推式酸洗 等. ➢ 退火: 是冷轧带材生产不可缺少的重要工序. 罩式退火、连续退火两种 方式.
2021/3/11
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按结构: 按轧辊数目、及轧辊在机座中的配置形式. ➢ 水平配置、垂直配置、倾斜配置; ➢ 二辊、三辊、四辊、多辊.
轧辊结构的确定很大程度上决定了轧机的强度、刚度、轧机生产方式,即决定了 产品规格、产量及质量.
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单电机、多传动、多机座 轧机
1-主电机；2-电动机联轴 节；3-主减速器；4-主联 轴节；5-齿轮机座；6-万 向节轴；7-轧辊；8-中间
轴；9-圆锥齿轮
4.3 轧机的标称 型材轧机: ➢ 主要性能参数是轧辊名义直径,与其能够轧制轧件的最大断面尺寸有关. ➢ 以轧辊辊身名义直径或齿轮机座中心距作为轧机标称. ➢ 轧制车间有多个主机列时,以末架轧辊辊身名义直径. 板带轧机: ➢主要性能参数是轧辊辊身长度,与其能够轧制的产品最大宽度有关. 以轧 辊辊身长度来标称.
驱动主电机、传动装置、工作机座三部分的构造简图称为轧机的主机列简图.
单电机、单传动、单机座轧机 1-主电机；2-电动机联轴节；3-飞轮；4-主减速器；5-主联轴节；6-齿轮机
座；7-半万向接轴
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双电机、双传动、单机座 轧机
1-主电机；2-电动机联轴 节；3-中间轴；4-万向节
轧材种类及其生产工艺流程
7．1轧材的种类
• 按金属与合金种类的不同，可分为各种钢 材以及铜、铝、钛等有色金属与合金材料 ；
• 按轧材断面形状尺寸的不同，又可分为各 种规格的板材、带材、型材、线材、管材 及特殊品种材料等。
钢材的种类
• 各种钢材是应用最广泛的轧材，按钢种不同可分为普通 碳素钢材、优质碳素钢材、低合金钢材及合金钢材等。
有色金属及合金的轧材
• 在有色金属及合金的轧材中，通常应用较广的 主要是铝、铜、钛等及其合金的轧材,其价格要 比钢材贵得多。
• 纯铝强度较低，要加入其它合金元素制成铝合 金才能做结构材科使用。
• 一般轧制铝合金可分为铝(L)、硬铝(LY)、超硬 铝(Lc)、防锈铝(LF)及待殊铝(LT)等数种；
• 也可按热处理特点不同分为可热处理强化的铝 合金和不可热处理强化的铝合金两大类，每类 又各为很多不同的合金系。
• (2)新技术越来越多地应用于轧钢生产。计算机控制 、液压技术、板型控制、控轧控冷等技术使轧制过程 向最佳化，轧制产品向最优化发展。
• (3)塑性加工基础理论的发展使轧制过程模型化。建 立各种生产条件下的轧制数学模型、综合力学模型， 利用计算机控制生产过程，使工艺技术向工程科学迈 进。
• (4)利用最优化技术确定最佳参数和工艺制度，优化 生产过程。以便优质、高产、低消耗、低成本地生产 各种钢材。
轧材种类及其生产工艺流程
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轧钢生产慨述
• 轧钢生产的重要性 • 钢铁是广泛应用的一种材料。在工业、农业、交通、
轴承钢球生产工艺
轴承钢球生产工艺对于轴承制造工艺并不是一个简单的任务，因为其中涉及到很多复杂的细节和步骤。
其中生产钢球是非常重要的一环，因为钢球是组成轴承内环和外环之间的重要部件。
本文将详细介绍轴承钢球的生产工艺。
1. 钢球生产原料轴承钢球的生产原料是硬质合金钢，即高碳钢和高铬合金钢。
这种钢材具有优异的机械性能和热处理性能，可以保证其表面硬度和内部组织的均匀性。
钢球生产设备主要包括炉子、锻造机、加工机床、磨球机，等等。
炉子和锻造机是用来生产钢球的原材料的，加工机床和磨球机则是用来加工和磨削钢球的。
（1）加工原材料钢球生产过程的第一步是将选好的原材料切割成要求的长度，然后放入炉子进行加热处理。
加热的温度和时间根据钢球的尺寸和需要的硬度来定。
（2）锻造加热后的钢条通过锻造机进行锻压成为钢球的初始形状。
这个过程需要经过多次锻压和冷却，以使钢球的组织均匀，并消除可能存在的纵向裂缝和内部缺陷。
（3）回火处理（4）磨球经过回火处理的钢球需要经过粗磨和细磨两个阶段的磨削，以使其表面光滑而且精度高。
粗磨是用来去除表面的锻造痕迹和其他表面缺陷的，而细磨则是用来精细调整精度和表面质量。
（5）检测经过磨球后的钢球需要进行检测，以确保其硬度符合要求。
这个阶段需要用到硬度测试仪和其他辅助检测设备。
只有通过检测后的钢球才能够投入到生产线上，用于轴承的制造。
4. 结论通过以上的生产过程，轴承钢球可以得到高质量和稳定的成品。
这个过程本身也需要严格的控制和管理，以确保每一批钢球的质量符合要求。
生产过程还需要依靠尖端的技术和设备的支持，以保证所生产的钢球的品质和产量。
1. 原材料选择轴承钢球的生产过程中，原材料的质量是非常重要的。
高质量和适当的原材料是保证钢球品质和性能的关键因素。
钢球生产厂家必须选择优质的原材料供应商，并对每批原材料进行严格的质量控制，以确保原材料满足生产要求。
2. 设备的质量和技术轴承钢球生产设备的性能和质量对钢球的生产质量和稳定性有着非常重要的影响。
(金属轧制工艺学)1轧制工艺基础
2020/7/22
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型钢生产系统
型钢生产系统的规模往往并不很大。就 其本身规模而言又可分为大型、中型和 小型三种生产系统。
➢一般年产100万t以上的可称为大型的系统； ➢年产30万t~100万t的为中型的系统； ➢年产30万t以下的可称为小型的系统。
2020/7/22
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混合生产系统
在一个钢铁企业中可同时生产板带钢、 型钢或钢管时，称为混合系统。
现代化的轧钢生产系统向着大型化、连续化、 自动化的方向发展，生产规模日益增大。
近年来大型化的趋向已日见消退，而投资省、 收效快、生产灵活且经济效益好的中、小型钢 厂在很多国家中却有了较快的发展。
2020/7/22
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碳素钢的生产工艺流程
碳素钢生产工艺流程一般可分4个基本类型：
➢(1)采用连铸坯的工艺过程
➢按用途来分：
常用型钢（方钢、圆钢、扁钢、角钢、槽钢、 工字钢等）和专用型钢（钢轨、钢桩、球扁钢、 窗框钢等）。
➢按其断面形状：
简单断面型钢和复杂或异型断面型钢。
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轧材种类
型线材
➢按生产方法：
轧制型钢、弯曲型钢、焊接型钢。
➢用纵轧、横旋轧或楔横轧等特殊轧制方法 生产的各种周期断面或特殊断面钢材，又 分为：
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碳素钢的生产工艺流程
➢ (3)采用铸锭的中型生产系统的工艺过程
其特点是：一般有Ø650~Ø900二辊或三辊开坯机，通常 采用冷锭作业及二次(或一次)加热轧制方式，这种工艺 流程不仅用来生产碳素钢材，也常用以生产合金钢材。
➢ (4)采用铸锭的小型生产系统的工艺过程
其特点是：通常在中、小型轧机上用冷的小钢锭经一次 加热轧制成材。所有采用铸锭的生产工艺都是落后的， 已经或将要遭到淘汰。
1580mm热轧生产线工程
生产线图片资料----主轧线子项 ❖ 主轧线地上部分
生产线图片资料----主轧线子项
❖ 主轧线地上部分
生产线图片资料----主轧线子项 ❖ 主轧线地上部分
生产线图片资料----主轧线子项
❖ 主轧线地下部分
生产线图片资料----主轧线子项 ❖ 隐藏了地面的主轧线
生产线图片资料----主轧线子项
生产线图片资料----板坯库子项
❖ Inventor设计的板坯运输线长达530米。
生产线图片资料----板坯库子项
❖ Inventor设计的板坯运输线长达530米。
生产线图片资料----板坯库子项
生产线图片资料--加热炉子项 ❖ 隐藏了建筑的加热炉子项模型
生产线图片资料--加热炉子项 ❖ 外购设备模型被简化
Inventor机械设计节选
Inventor与Revit协同
❖ 机械设备与管线、建筑、结构的协同。
特点3: 超大型轧钢工艺全流程生产线
❖ 1580热轧项目是一个超大型、全专业、完整的BIM协同设计项目 ，从设计到投产历时2年，投入多达81人的BIM设计团队，共完成 188套BIM施工图、2807张A1、513份材料表。本项目按生产工艺 流程分为8个子项：板坯库、加热炉、主轧线、磨辊间、成品库、 水处理系统、外部综合管线、辅助设施。下面按1580热轧项目的 工艺流程展示一些图片资料。
BIM策划 协同平台 标准建立 应用支持
15个专业 81位设计师 188套BIM施 工图
2807张A1 513份材料表
专业负责人
项目策划 专业协同 三维设计评审 优化设计 现场施工指导
将传统设计策划与BIM策划融合
❖ BIM经理在设计经理策划的基础上进行BIM策划，采用策划 表的形式将模型等级、信息等级、协同方式等信息与套图一 一对应，方便执行、验收。
安钢1780mm热连轧生产线的工艺及设备
2011.0280安钢1780mm 热连轧生产线的工艺及设备魏宏武（安阳钢铁股份有限公司第二炼轧厂，河南 安阳 455004）摘要：安阳钢铁股份有限公司建设了一跳集炼钢，炉外精炼，连铸和轧钢四位一体的先进生产线，取得良好的效果，文章基于此介绍了安阳钢铁公司第二炼轧厂1780mm 热连轧生产线的产品结构和主要工艺设备及其特点。
关键词：1780mm 热连轧； 安钢；粗轧机；精轧机；卷取区；精整区中图分类号：TG333 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2011）34-0080-02一、概述安阳钢铁股份有限公司（以下简称安钢）2005年对原有无缝钢管厂、薄板厂进行搬迁改造，目前正在建设一条集炼钢、炉外精炼、连铸和轧钢四位于一体的具有当今世界先进水平的1780热连轧生产线，是安钢“三步走”发展规划的关键项目，并于2007年6月轧出第一卷钢。
该生产线分两期建设，一期已建成投入使用2座步进式加热炉、1架带立辊的四辊可逆式粗轧机、1台转鼓式飞剪、7架四辊精轧机、2台卷取机，年产量为200万t/a；二期现已增建1座步进式加热炉、1台带立辊的二辊可逆式粗轧机、1台卷取机，年产量为400万t/a，并在钢卷库增设一条平整分卷机组，其年产量为80万t/a。
产品规格：带钢厚度1.2～19mm，带钢宽度800～1630mm，钢卷内径φ762mm，钢卷外径φ2150mm，最大卷重32t，钢卷单重 19.8kg/mm。
生产钢种有普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、管线钢、低合金结构钢、低碳钢和超低碳钢。
二、主要工艺及设备（一）工艺流程其主要生产工艺流程为：炼钢→炉外精炼（LF、VD ）→连铸→热装（冷装）→加热→粗除鳞→E1/R1粗轧机→E2/R2粗轧机→中间坯保护罩→切头剪→精除鳞→F1-F7精轧机→层流冷却→卷取机→打捆机→打号机→步进梁式运输机→入库。
（二）加热炉主要工艺设备热连轧加热炉上料辊道与连铸坯辊道直接连接，采用了板坯热送热装工艺、汽化冷却工艺和最佳燃烧控制模型。
锻造钢球生产工艺
锻造钢球生产工艺锻造钢球按照材质可以分为：45号钢锻造钢球、60mn锻造钢球、65mn锻造钢球、40cr材质钢球、42crmo锻造钢球、B2锻造钢球、B3锻造钢球、B6材质钢球等几种。
含碳量在0.4-0.85，锰含量在0.5-1.2，铬含量在0.05-1.2，可以通过空气锤锻压和热轧机轧制两种工艺进行生产。
多应用于有色金属选矿，电厂以及钾钠长石选矿等。
我司25mm-125mm规格锻造钢球通过自动化热轧机轧制生产，125mm-150mm规格通过空气锤热锻生产。
空气锤锻造钢球主要生产工艺流程如下：圆钢棒料经检验合格后,按钢球尺寸下料；钢锻经中频炉加热到一定温度，保证在锻打中有效的发生型变量；红热态的钢锻被送入空气锤中，经熟练操作工翻打加工而成。
锻打后的红热态钢球立刻进入我司（山东伊莱特）特殊设计的热处理设备进行淬火-回火热处理，使所产钢球获得高而且均匀的硬度值。
就目前耐磨钢球市场来看，国外金属矿山等湿磨应用中，普遍使用锻造钢球进行研磨，包括国际矿业巨头力拓、必和必拓、淡水河谷、南非黄金、智利铜矿等都使用高碳锰合金锻造钢球。
国内市场，目前使用铸造钢球较多，但锻造钢球市场呈逐年递增趋势。
中国五矿、紫金矿业、中国黄金、太钢、酒钢等也都在使用锻造钢球。
半自磨机因为高铬钢球在半自磨机中破碎率较高，目前证明必须使用锻造钢球。
锻造钢球明显优势在于表面光滑，冲击韧性高，破碎率大大低于铸造钢球，而且价格远低于高铬钢球，但耐磨性能又可与高铬钢球相媲美，锻造钢球在大型矿山的性价比大大优于高铬钢球，客户可根据钢球价格，质量标准以及矿山适用情况来选择。
产品特点1、破碎率低于0.5%，2、冲击韧性高：冲击韧性大于18J/cm2，8米落球实验2万次以上。
3、整体硬度高：表面硬度58-65HRC，体积硬度56-63HRC，且硬度梯度分布平均。
4、不变形：钢球始终不变形，不失圆。
5、组织致密，性价比高，节约成本明显。
胡正寰:中国轴类零件轧制技术开创人
胡正寰：中国轴类零件轧制技术开创人贾朝;董道远【期刊名称】《金属世界》【年(卷),期】2018(000)003【总页数】5页(P1-5)【作者】贾朝;董道远【作者单位】北京科技大学东凌经济管理学院,北京 100083;北京科技大学数理学院,北京 100083【正文语种】中文斜轧横轧，三寸件值千金，小钢球却有大作为；春华秋实，六十年研一术，老教授好似新青年。
这幅对联是胡正寰院士致力于轴类零件轧制技术，为轴类零件轧制技术转化为现实生产力所做突出贡献的真实写照。
胡正寰，中国工程院院士，现任北京科技大学教授、“国家高效零件轧制研究与推广中心”主任。
胡院士生于1934年。
旁人或许认为，年逾八十的人，过的应当是含饴弄孙、颐养天年的生活，每天大概是散步遛弯、喝茶下棋、读报写字，这样的生活倒也舒坦。
但是这位胡老教授偏要当一个“上进青年”，认定要和零件轧制这个“老伙计”再过上几十年招儿，一定要带领自己的团队，把轴类零件轧制技术转化为更广更大的生产力，为社会造福。
走在校园，这是一位朴实稳健、精神矍铄的忠厚长者；走进车间，这是一位有着六十年工龄的“老工人”。
即便是年逾八十的年纪，作为“国家高效零件轧制研究与推广中心”主任的他仍然每天工作在第一线，与生产线小零件为伴，在机器日夜的轰鸣声中续写着他和轴类零件轧制技术六十年的缘分。
用胡院士自己的话说，“将轴类零件轧制技术转化为现实生产力是我的毕生追求”。
图1 胡正寰院士一线工作照入行——南北奔波，“误”入正途1934年，胡正寰出生于黑龙江哈尔滨。
在那个动荡的年代，胡正寰在哈尔滨这座冰雪城市仅度过了一年，之后随着父亲离开中东铁路总部(哈尔滨)到四川黄埔军校(成都)任教俄文，胡正寰一家在成都生活了八年，直到抗战结束。
1945年，胡正寰随家人来到江城武汉，进入了当时的湖北省立高级中学(现武汉市第十四中学)就读。
少年时期的胡正寰，走过了南北三座城市，经历过冰城的动荡风雪，见识过天府的肥沃土地，领略过江城的磅礴大气，也曾奔波辗转，也曾一隅偏安，终得奋发求学。
材料成型概论 第三章 轧制成型2
轧机按轧辊装配形式分类
按轧辊的数目、放置、大小来区分轧机的基本型式 为：表3－2
3.4.1 轧钢生产系统
轧钢生产工艺过程： 由钢锭或钢坯轧成具有一定规格和性能的钢材的一 系列加工工序的组合。
❖ 在提高质量和产量的同时，力求降低成本是制定轧 钢生产工艺过程的总任务和总依据。
❖ 碳素钢和合金钢的基本典型生产工艺过程如下图所 示。
3.4.1 轧钢生产系统
轧钢生产工艺过程总包括六大工序： 热轧工艺系统—— 坯料准备→加热→轧制→冷却→精整→验收入库 冷轧工艺系统—— 坯料准备→酸洗→轧制→退火→精整→验收入库
材料也比较稀贵，产量不大而产品种类繁多。 ❖ 常属中型或小型的型钢生产系统或混合生产系统。
❖ 各种轧钢生产系统组成见下表。
3.4.1 轧钢生产系统
轧材生产系统的发展： ❖ 向大型化、连续化、自动化方向发展。 ❖ 工艺流程经历了“长流程”到“短流程”的发展过
程。 ❖ 目前“长流程”和“短流程”共存。 ❖ 长流程主要吃铁水，短流程主要吃废钢。
❖ 采用连铸板坯作为轧制板带钢的原料是今后发展的 必然趋势。
3.4.1 轧钢生产系统
型钢生产系统 热轧线材、热轧棒材、热轧H型钢、热轧型钢
❖ 型钢生产系统的规模往往不很大，就规模而言可分 为大型、中型和小型三种生产系统。
❖ 年产100万t以上的称大型生产系统；年产30～ 100万t称中型生产系统；年产30万t以下的称小型 生产系统。
热轧带钢厂1780工艺设备简介
F5
F6
7250
3400
446/892
528/105 6
7500 203/406
——
240/480 ——
F7
605/1210 6000 275/550 ——
正弯：4
正弯：4 ，负弯：4
0～+120
0～+100
-120～+120
19.7
200 ——
———
16.4 Φ140
——
正弯19.7，负弯19.8
ton
wanton
30
350
ASP1700 100-150
7-15.6
900-1550
1.5-10
21
290
项目
轧机类型
铸机
加热炉
主轧机
宽控轧机
卷取机
1780
常规轧机
3座步进式 加热炉
2RM+7FM
SP+2E+F1E
3DC
ASP1700
连铸连轧
立弯式两机 两流
2座步进式 加热炉
2RM+6FM
2E
2DC
碳素钢
低合金钢
900℃
900℃ 最大1175吨 最大60mm×1630mm
500mm 约60~150m/min 二级齿轮减速机
14.33 强制给油
钢球、高铬球、低铬球的定义和应用范围
钢球、高铬球、低铬球的定义和应用范围一、钢球钢球是球磨机中最重要的研磨体，国外称为研磨钢球。
钢球是全世界粉碎工业目前乃至可预见将来的第一大耐磨材料消耗件，2010年国内仅选矿一个行业即消耗了约200万吨各种材质的钢球，而水泥工业2010年预计也将消耗创记录的30万吨。
球磨机内使用的钢球若是采用中频电炉熔炼、金属模或砂型铸造的方式生产的，叫做铸造钢球。
铸造钢球材质是按照铬含量分为：高铬钢球，中铬钢球，低铬钢球。
含铬量≥10.0%的钢球称为高铬钢球，含铬量在3.0-7.0%的钢球称为中铬钢球，含铬量≤3.0%的钢球称为低铬钢球。
钢球广泛应用于冶金矿山、水泥建材、火力发电、烟气脱硫、加气混凝土、磁性材料、化工、水煤浆、球团矿、矿渣、超细粉、粉煤灰、碳酸钙、石英砂等行业。
二、高铬球高铬球是球磨机中最重要的研磨体，国外称为研磨钢球。
钢球是全世界粉碎工业目前乃至可预见将来的第一大耐磨材料消耗件，2010年国内仅选矿一个行业即消耗了约200万吨各种材质的钢球，而水泥工业2010年预计也将消耗创记录的30万吨。
高铬球都是采用中频电炉熔炼、金属模或砂型铸造的方式生产的，因此国内耐磨材料厂家时常称为高铬合金铸球。
含铬量≥10.0%、含碳量在1.80%-3.20%之间的钢球都是高铬球，国家标准要求高铬球硬度（HRC）必须≥58度以上，若达此硬度高铬球必须采用热处理淬火处理。
目前国内外高铬球有油淬、风淬、水剂溶液等多种淬火方式，如检测硬度（HRC）低于54度以下则说明高铬球硬度不足或根本没有经过淬火处理。
高铬球广泛应用于冶金矿山、水泥建材、火力发电、烟气脱硫、加气混凝土、磁性材料、化工、水煤浆、球团矿、矿渣、超细粉、粉煤灰、碳酸钙、石英砂等行业。
三、低铬球低铬球是球磨机中最重要的研磨体，国外称为研磨钢球。
钢球是全世界粉碎工业目前乃至可预见将来的第一大耐磨材料消耗件，2010年国内仅选矿一个行业即消耗了约200万吨各种材质的钢球，而水泥工业2010年预计也将消耗创记录的30万吨。
850mm热轧中宽带生产线的设计
由伺服缸驱动调整辊缝，设备主要技术参数见表6。
表 6 卷取机技术参数
型式
卷筒主传动
最大卷取
速度/m/s 主电机功率
转速
/Kw
/rpm
3 助卷辊固定式 15
DC600
340/762
减速机 速比
2
助卷辊
电机功率 转速
/Kw
/rpm
DC37.3 575/850
上下夹送辊
电机功率 /Kw
转速/rpm
上
下
AC230 210/322 370/585
转速/rpm
速比
工作辊 辊径/mm 辊身长度/mm
支承辊 辊径/mm 辊身长度/mm
弯辊力/KN （单侧）
F1E 500 DC150 500/1000 10 Ø500/Ø460
380
F1 15000 DC3200 250/550 7.52 Ø530/Ø480
870
Ø920/Ø860
850
400
F2 15000 DC3200 250/550 4.09 Ø530/Ø480
870
Ø920/Ø860
850
400
F6 12000 DC2800 300/650 1.39 Ø460/Ø420
870
Ø920/Ø860
850
300
F7 12000 DC2800 300/650 1.00 0/Ø860
850
300
F8 12000 DC2800 300/650 1.00 Ø460/Ø420
1 福建鼎信 850mm 中宽带轧线概况
2010 年 3 月，福建鼎信实业有限公司开始建设 850mm 热轧不锈钢生产线，该生产线设计年产不锈钢 100 万吨，中国二重负责轧线机械、液压成套设备设计供货，北科大、金自天正负责轧线电气设备设计供货，该 生产线预计将于 2011 年底前投入使用。 1.1 产品品种及原料
南钢成本核算简介
南钢成本核算简介南钢作为一所大型的钢铁企业，它的生产、经营是庞大的系统工程，涉及到采购、生产、销售等方方面面。
因此成本核算也就涉及到大宗原燃料的采购报帐、各生产步骤自制半成品的成本结转、相关差异的分配结转、产成品的成本费用的归集等各方面。
具体的成本核算是根据整个生产流程来进行的，因此首先要先了解各道工序的生产步骤和各工序所需投入的原燃料及所生产的自制半成品或产成品的转移流程。
一、南钢生产流程及各道工序消耗的主要原材料见下图：生产流程图从上图可以看出南钢现有两长一短三个流程生产线，第一条是老区的焦化厂、烧结厂炼铁厂 炼钢厂 轧钢厂；第二条是新区的炼铁新厂（ 含焦化车间、烧结车间、高炉车间） 中厚板卷厂（炼钢车间、轧钢车间）；第三条是电炉厂 轧钢厂。
各道生产工序所投入的原材料和生产的产品介绍如下：煤：煤种主要分气煤、肥煤、焦煤、瘦煤。
由于对灰分、含硫、强度的要求，各煤种需按适当比例配合后炼焦。
焦化厂：是将精煤通过燃烧生成焦碳，为炼铁等工序作燃料，同时生成多种联产品（焦油、轻苯、硫铵、煤气）。
焦化联产品的成本计算：首先是根据联产品系数将焦炭、焦油、轻苯、硫铵、煤气分别计算出折算基数，然后将分离前的焦炭总成本分解成焦炭、焦油、轻苯、硫铵、煤气的成本，分解后的成本加上加工成本（燃料动力、人工福利、制造费用）计算出联产品的最终成本。
(例)生产过程：首先将不同品种的煤按比例配合在一起作为炼焦的原料，然后将配合后的炼焦煤在密闭的焦炉内隔绝空气，高温加热后放出水份和气体。
随后分解产生煤气和焦油等联产品，最终生产出焦炭。
矿石：在自然界含铁的品位30-60%之间，在进入高炉前必须经过破碎和选矿，为保证高炉正常生产，必须通过烧结法或球团法进行造块，使不能满足高炉要求的矿粉加工成人造富矿。
烧结厂：将混匀后的矿粉通过烧结机生成烧结矿，为炼铁工序作原料。
辅料投入主要是石灰石，燃料投入是焦粉和白煤。
具体生产过程：将矿粉、熔剂、燃料按一定比例配合后，经混匀加温后，使烧结料水分蒸发并发生化学反应，冷却后成块，最终生成烧结矿。
1轧钢热轧冷轧工艺介绍
②电焊管生产 电焊管生产具有尺寸范围广、可以生产各种成分的钢管
（如难穿孔的高合金钢）、钢管尺寸精确、质量好和便于实 现机械化等优点，近来发展较快。
主要工序有： 管坯准备（拆卷、矫直、切边、表面清理、切头与端头焊 接）、管坯成型、管缝焊接、钢管精整（包括定径减径、矫 直、探伤、热处理、液压实验及其它加工部分）。
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3）钢管：（8％～16％）
凡是全长为中空断面且长度与周长之比 较大的钢材称为钢管。
钢管规格用其外形尺寸（外径或边长） 和壁厚（或内径）表示。各种钢管的规格按 直径和壁厚的组合很多，其外径最小可达 0.1mm，大至4000mm；壁厚薄达0.01mm， 厚至100mm.
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（1）按用途分为管道用钢、锅炉用钢、地质钻探管、 化工用管、轴承用管、注射针管等； （2）按制造方法分为无缝钢管、焊接（有缝）钢管及 冷轧与冷拔管； （3）按管端形态可分为光管和车丝（带螺纹的）管； （4）按外径和壁厚之比的不同分为特厚管、厚壁管、 薄壁管和极薄壁管。
1.金属成型方法
（1）铸造： （2）切削加工：包括车、刨、铣、磨、钻等； （3）焊接： （4） 金属压力加工（轧制、锻造、冲压、拉拔、挤压）。
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2.金属压力加工的方法
★金属压力加工：
金属在受到外力作用并不破坏自身完整性的条件下， 稳定改变其几何形状与尺寸，从而获得所需要的几何形状 与尺寸的加工方法。
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2. 轧钢机
1）轧钢机的基本组成： 轧制钢材的设备称为轧钢机。
轧钢机由轧辊、工作机架、齿轮机座、联 接轴和联轴节、主电机等组成。
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2） 轧钢机的分类：
（1）按轧机的用途分类
①初轧机：以轧辊直径大小命名，例如：1150初轧机； ②型钢轧机：以轧辊直径或齿轮机座中的人字齿轮的节圆直径来表示
第8章轧制过程的基本概念
开始咬入时,
在金属完全充满辊隙后
。
随着金属逐渐充填变形区，合力P的作用角α由原
来的变成角ψ，如设压力沿接触弧分布均匀，则
ψ角的大小为
显然，随 由α变至0，将ψ由α变化至α/2。
轧制原理
（The rolling principle）
辽宁科技大学 材料科学与工程学院
轧制
轧制最早在16世纪后期发展起来，目前约有90％的金 属材料涉及轧制工艺。
轧制的基本操作是平板轧制，即简单轧制，轧出来的
是平板和薄板。
300 mm 大锅炉支撑
平板 轧制
6 mm 平 板 < 6 mm 薄 板
h — 中性面处轧件高度。 在连续式轧机上，如欲保持两机架间张力不变，很重要的条
件就是要维持前机架轧件出口速度和后机架轧件入口速度相 等并保持不变，这也就是通常称之为“秒流量体积不变”条 件。如以公式表达，则
图1−9 轧制力学图示 图 1−10 水平轧制力平衡图
轧件与轧辊接触区间力的作用
总延伸系数和道次延伸系数
相对变形或压下率
咬入角
咬入角是指轧件开始轧入轧辊时，轧件和 轧辊最先接触的点和轧辊中心连线与轧辊 中心线所构成的圆心角。
求咬入角，可以确定轧辊直径D和压下量的 关系 。
变形区长度
§8.2 实现轧制过程的条件
1.2.1 咬入条件 在生产实践中可以发现，有时轧制很顺利，但也
斜轧：轧辊轴线与坯料轴线方向互成一定的角度。
在轧制过程中，金属棒料在轧辊间螺旋型槽里受到轧 制，并被分离成单个的小球，轧辊每旋转一周即可轧制出 一个钢球。
钢球轧机轧辊的调整.
钢球轧机轧辊的调整钢球轧机轧辊的调整是钢球斜轧成型的关键问题之一，它直接影响着产品的形状、尺寸及质量。
轧机调整的实质就是使轧辊和导板处在正确的位置，以便轧件顺利地实现塑性变形，轧出合格的产品。
因为斜轧机的调整因素较多，并且各因素又相互影响，所以斜轧机的调整比其它类型轧机的调整要复杂得多。
轧机调整的内容包括：轧辊的径向调整、倾角调整、轴向调整、相位调整、喇叭口调整、导板相对位置的调整、试轧调整等。
从图4-1斜轧机调整内容示意图中可以看出：轧机调整因素的空间几何关系。
有五个自由度需要调整。
4-1斜轧机调整内容示意图轧辊的径向调整轧辊的径向调整是最基本的调整，其目的是控制产品的径向尺寸，同时，轧辊径向调整还直接影响轧制能否正常进行及产品内部质量的好坏。
4.1.1怎样进行轧辊的径向调整轧辊的径向调整比较简单，其基本调整如下。
首先，根据孔型设计的要求，通过侧压螺丝机构，使轧辊移动，达到合理的辊缝尺寸。
然后再用卡钳检验，也有用标准样柱检验的。
但是按这种方法调整的轧辊径向孔型，有时仍不能轧出合格的产品来。
这是因为轧辊径向孔型尺寸在轧制过程中受到轧机的刚性，轧制线的位置，轧辊自身的热胀冷缩等因素的影响。
当轧机的刚性较差，即在轧制过程中辊跳严重时，这时轧辊孔型的径向尺寸应当减去辊跳值。
考虑到轧辊热胀的影响，在稳定轧制一定时间后，要适当地放钢球轧机|钢球轧机|钢球轧制设备|钢球轧制生产线|百川钢球设备2 - ∆h 2 - ∆h 式中 R —型辊孔型底半径，mm ；开轧辊孔型的径向尺寸。
当轧辊的热传导达到热平衡状态后，轧辊孔型的径向尺 寸处于稳定状态。
所以，对于精轧产品，往往需要预先对轧辊进行加热，这样就 可以在轧制一开始便消除这一因素的影响，保证精轧产品的质量要求。
当轧机中心线与轧制中心线（即轧件旋转的轴线）位置重合时，这时应用卡钳测得的孔型径向尺寸，就应等于热轧毛坯直径。
而当轧件贴一个导板轧制时，轧辊与轧件的接触点将上移或下移。
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逐渐转向的 客户需求为 导向的质量 管理 产品设计中 的质量预防 预防为导向 的质量工具 （研发） 稳定的流程
客户需求为 导向，贯穿 整个价值链 系统的质量 管理体系 “零次品” “市场营销 专家”，质 量管理职能 部署的应用
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企业品牌架构
一个唤起灵感的、易记忆的、朗朗上口的概念 是品牌希望在主要目标客户群心目中建立的远远超过竞争对手的概念。 一般3-5点，包含（1）功能性诉求；（2）体验、关系或情感性诉求概念；（3）信任原因概念 这些概念对总体品牌价值形成支撑，并且是品牌希望长期代表的 品牌的长期的、独特的个性、形象、态度，决定了客户长远的对品牌的喜爱程度 往往采用拟人化表达方式 一系列具体的可长期拥有的品牌资产 例如，品牌标识，包装，广告语 必须是市场证明了的，易于区别的
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钢球的生产工艺可分为铸造 和锻轧两大类，锻轧生产工 艺又分为锻打和轧制两种。
生产工艺的优缺点： （1）轧制钢球产量高 锻轧钢球特别是轧制钢球的 生产效率，是铸造钢球无法 比拟的。同样投入的情况下， 锻打生产是铸造生产的2倍， 轧制生产是铸造生产的 20 多 倍。
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（2）轧制钢球的质量高
总体品牌价值：
战略品牌价值：
品牌性格：
执行层面品牌资产：
对品牌的独特、长期一致的视觉表达 客户在所有接触点能立即识别，并与品牌相联系
视觉识别：
包括品牌标志、服务性品牌标志
企业愿景、企业使命、核心价值观、行动纲领
对主要目标客户群的一个简短的描述，包括规模、背景，心理等信息
企业文化描述：
目标客户描述：
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4 、金相探伤； 5 、抽心检测心部硬 度。 产品包装：铁桶包装； 1 吨塑编袋包 装。 1. 铁桶尺寸：Ф 55cm × 88cm 体积 0.23M3 皮重18-21公斤 2. 吨袋尺寸：Ф 73cm × 60cm 体积 0.244 M3 皮重2-2.1公斤 3.铁桶装球量：Ф20-Ф40，900公斤 / 桶；Ф 50- Ф 127 ， 850 公斤 / 桶； Ф130-Ф150 ，800 公斤/桶。 4.吨编袋每袋1000公斤（不分大小） 吨袋自重2公斤。
钢球轧制生产线
目 录
第一章： 第一章：请在此处输入您的标 钢球的轧制工艺 题
Contents
第二章： 第二章：请在此处输入您的标 热轧钢球与铸球对比 题
第三章： 第三章：请在此处输入您的标 钢球轧制生产线案例 题
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钢球的轧制工艺
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钢球的轧制工艺
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广 泛 应 用
百川已生产了几十套钢球设备运行在国内 外， 2009 年自主研发完成国内首条钢球热 轧用 2500KW 连续钢球生产线设备，钢球设 备可生产功率从160KW-2500KW,频率500Hz8000Hz,加热直径Ø19-Ø150，钢棒长度不限， 根据客户需求可实现PLC闭环控制自动加热 生产线。
钢球的轧制是从前苏联发展起 来的的一种锻造工艺，也称钢 球斜轧工艺。斜轧设备主要由 两根直线不平行而互相交叉、 工作是各绕自己轴心线作同向 旋转的轧辊组成。原理是靠轧 辊与轧件的接触摩擦力带动轧 件旋转前进。这种轧制也叫螺 旋轧制。轧制材料为中碳钢、 低合金钢和中合金钢。由于轧 制可以采用长棒坯连续成形， 连续出成品，生产率很高。
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钢球轧制生产线方案设计要找专业团队
19钢球轧制的分类：
主要有轴承钢球和球磨钢球等，过去，钢球生产多半采 用锻造、冷镦和铸造等方法制造，生产率低，劳动条件 差，成本高。现多采用螺旋轧型斜轧工艺生产。既可采 用单头轧型轧制，也可采用多头轧型轧制。单头螺旋轧 型是指轧辊上只有一条螺旋轧型，而多头螺旋轧型则指 轧辊上有两条或两条以上的螺旋轧型。生产上多采用两 头、三头或四头螺旋轧型轧制，轧辊每转一转可以生产 出两件、三件或四件产品，生产率成倍增长。钢球轧制 多采用热轧，小直径的钢球可以冷轧。
轧制钢球质量高的主要原因 有两个方面：第一是轧制成 型的产品，金属纤维为流线 形；第二是轧制后晶粒细化。 这两点也是咋呼钢球的冲击 韧性和抗拉强度较高的原因。
（3）轧制生产是劳动条件好
轧制钢球，如果采用感应加 热和自动化上，下料生产线， 劳动条件将得到极大的改善。 减轻了工人劳动强度，改善 了劳动环境。
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热轧钢球与铸球对比
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钢球产品如下： 型 号：从直径0.8英寸—6英寸 （Ø20mm- Ø150mm）。 表面硬度：HRC56-65 (规格不同、硬 度有差异)。 心部硬度：HRC54-62（规格不同、硬 度有差异）。 冲 击 值：Ak.j/ cm²≥12 破 碎 率： Ø 25mm- Ø 80 mm≤ 0.5% ， Ø90mm- Ø140mm≤1% 失 圆 度：Ø25mm-60mm≤1%，Ø70mmØ100mm≤1.5%，Ø80mm-140mm≤2% 产品检验： 1 、硬度检测； 2 、冲击试验； 3 、九 米高跌落破坏性试验 1 万 -1.5 万次， 一米高跌落20万次；
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热轧钢球主要生产工艺流程如下： 热轧钢球时，先用感应加热装置把直径比轧出球的直径小 4 ％左右的圆钢毛坯加热至 850～1100℃，滚珠轴承钢取下限。加 热好的棒料送入斜轧机进行轧制。 （1）圆钢棒料经检验后,按定尺长度剪切成钢球坯料. （ 2）钢球坯料在轧制前在连续式加热炉中被加热到合适的温度。 （3）红热态的钢坯被送入钢球轧机后，在2个带有特殊螺旋形孔 型的轧辊之间旋转前进，并被连续地轧制成钢球。每台钢球轧机 每分钟可轧成60-360个钢球。 （ 4）轧成后的红热态钢球立刻进入本厂特殊设计的在线热处理 设备进行淬火-回火热处理，使钢球获得很高而且均匀的硬度。 （5）经检验合格的产品送往成品仓库，进行包装后发往客户。
01
能耗低、无污染、劳 动强度低、生产成本 较低
02
03
磨损率低，使用寿命 长，是现有铸造铁球 、锻造钢球的2~5倍 ，且价格相当。
04
14
钢球轧制生产线发展趋势
随着时代发展，成本核算已经影响到了所有的行业。这就要求压缩成本，于是 --高效率、高稳定性、高质量的热轧钢球技术便应运而生。
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钢球轧制生产线整体优点突出
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竞争优势策略
其中，“顾客导向”的竞争 策略，要求企业全面提高质 量意识，提供优质服务。企 业获得的将是一种长期的效 果：永远留住顾客。
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市场分析
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协作
成就
梦想
烈主大随 的创国着 市新和市 场、外场 竞自贸经 争主大济 中品国的 不牌 发 尽建但展 如设是 人不很我 意足多国 。 国已 以 成 致内为 于企制 在业造 激自业 , , , ,
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钢球轧制生产线案例
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1工艺 技术突破，正在逐渐替代铸造球，热轧钢球具有以下特点。
质量稳定、硬度高。 成形好，几何公差小 ，质量稳定。
生产效率高、产量大 、轧球生产机械化、 自动化程度极高。
热轧钢球标准：中华人民共和国黑色 冶金行业标准YB/T091-2005。
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铸造钢球与东邦旋切滚锻球的对比： 1、铸造球本质的生铁,加入大量（13-28%）铬元素后，达到球磨球的要求。 2 、铸造球组织松散、晶粒粗大，耐磨性能相对较差，冲击韧性差（一般为 37J/cm²），破碎率高于3%。 3、能耗高、污染大、工人劳动强度大、劳动生产率低。 4、原材料成本高、工资成本高、特别是Ø50mm以下的小球，成本更高。 相对于铸球来说，旋切滚锻钢球是一种全新的轧制工艺技术，是球磨球制造业的 工艺技术突破，正在逐渐替代铸造球，滚锻钢球具有以下特点： 1、滚锻钢球具有钢的一切优点，通过热处理后层位高质量的球磨球。 2、生产效率高、产量大、旋切滚锻球生产机械化、自动化程度极高，没有人工操 作的生产环节。 3、质量稳定、硬度、淬透性好、金相组织致密、晶粒细小，耐磨性能好，磨耗是 铸球的一半，冲击韧性高达12-35J/cm²，破碎率小于0.1%。 能耗低、无污染、劳动强度低、生产成本较低，从长远来看，铸球将不可避免地 被轧球所取代。
恒功率输出
感应加热速度更快，节电效果更明显。 零压启动，更能适应频繁启动的要求 过流、过压保护，使设备运行可靠。 智能操作简单，适用于各种加热工艺。 全数字式高效快速谐振，节能环保优势突 出
零压启动
保护全面 操作方便 节能环保
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钢球轧制生产线三大优势
加热快 效率高
智能化 自动化
环保节 能省电
钢球轧制生产线可达到环保部门的各项指标要求，同时树立公司 形象。生产速度快，表面氧化少。非常容易实现自动控制，省心 省力。感应加热时电加热炉中最节能的加热方式由室温加热到 1100℃的吨锻件耗电小于360度。
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近十年，斜轧钢球成形技术和设备 有了突破型进展。一般来说，铸球 可称为耐“热”球，适合干磨，水 泥厂用铸球比较合适，轧球可称耐 “腐蚀”球，适合湿磨，选矿比较 合适尤其是半自磨机或 100mm 以上 的球，铸球容易碎，轧球的效果要 优于铸球。 钢球的轧制也称为钢球斜轧，是在 斜轧机上进行。斜轧成型工艺有几 十年的历史，但在近十年才在钢质 磨球的生产中得到广泛的应用。 在建材，冶金，矿山，陶瓷，电力 等行业使用的耐磨钢球分为铸造钢 球和锻轧钢球两大类。铸造钢球主 要有低铬钢球、高铬钢球、和铬铜 钢球等。