工序单位能耗的计算方法及企业吨钢可比能耗计算方法
3能耗指标体系的分类计算
能耗指标体系的分类钢铁企业能耗指标主要有吨钢综合能耗、吨钢可比能耗、主要产品的工序能耗、主要产品的实物单耗（如炼铁焦比、炼焦煤耗等）以及产值能耗、增加值能耗等等。
能源分析评价指标中，包括企业内部能源加工转换指标和企业损失指标。
按钢铁企业能耗经济技术指标体系可分为：（1）企业级能源技术经济指标：如吨钢综合能耗、万元产值能耗、吨钢耗新水、吨钢电耗、损失率等。
（2）工序级能源技术经济指标：如炼钢工序能耗、炼铁工序能耗等。
（3）耗能设备级能源技术经济指标：加热炉燃耗、高炉焦比、制氧机电耗等。
按钢铁企业能效对标指南中能耗指标体系可分为：（1）综合性指标：如企业级能源消耗总量、工序级能源消耗总量、各类能源介质消耗总量、企业能源亏损量等指标。
（2）单耗性指标：如吨钢综合能耗、企业吨钢可比能耗、工序单位产品能耗。
（3）经济性指标：万元产值能耗、万元增加值能耗等。
2.能耗指标的范围及计算钢铁制造流程是由多个不同的生产工序组成的，前一道工序的产品为下一道工序的原料，这是钢铁工业的特点，由于其复杂性，因此，统计范围和指标定义必须规范，以便于对标，找出节能潜力，提升企业效益。
（1）吨钢综合能耗范围及计算综合能耗是规定的耗能体系在一段时间内实际消耗的各种能源实物量按规定的计算方法和单位分别折算为标准煤后的总和。
吨钢综合能耗（comprehensive energy consumption ）：吨钢综合能耗是企业生产每吨粗钢所综合消耗的各种能源自耗总量；也就是每生产一吨钢，企业消耗的净能源量。
其计算公式为：吨钢综合能耗=企业钢产量企业自耗能源量（吨标准煤/吨钢，千克标准煤/吨；tce/t ，kgce/t ）式中，企业自耗能源量即报告期内企业自耗的全部能源量。
统计上报按企业全部耗能量。
企业自耗能源量＝ 企业购入能源量 ± 库存能源增减量 － 外销能源量＝ 企业各部位耗能量之和 ＋ 企业能源亏损量作为行业对标，吨钢综合能耗的统计范围可按照企业生产流程的主体生产工序（包括原料储存、焦化、烧结、球团、炼铁、炼钢、连铸、轧钢、自备电厂、制氧等动力厂）、厂内运输、燃料加工及输送、企业亏损等消耗能源总量，不包括矿石的采、选工序，也不包含炭素、耐火材料、机修、石灰、精制及铁合金等非钢生产工序的能源消耗量。
工序能耗计算方法
工序能耗计算方法
工序能耗计算方法：
①明确计算边界包括直接消耗能量如燃料电力以及间接消耗如蒸汽压缩空气等并确定计算周期通常以生产批次或固定时间段为准；
②收集所有相关设备运行参数比如电机功率加热炉温度冷却水流量等记录开始结束时间计算实际工作时长；
③计算单台设备能耗使用公式耗能量等于功率乘以时间单位转换成标准形式如千瓦时或兆焦耳；
④对于非直接测量项目如蒸汽消耗量通过热量平衡法估算根据蒸汽压力温度查表得出焓值再乘以流量换算成能量形式；
⑤将所有单个设备耗能量汇总得出整个工序总耗能量如果存在多个工序则分别计算各自能耗再相加得到系统总能耗；
⑥考虑到能源转换效率不同能源形式之间需要按照等价值原则进行折算例如电力转换系数通常取值为3.6MJ/kWh以便比较分析；
⑦分析工序中各环节能源利用效率识别能源浪费环节比如无效散热不必要空转等提出改进措施降低能耗；
⑧建立能源基准即在当前技术水平和操作条件下达到最佳能效状态时所消耗的能量用于评估未来改进效果；
⑨利用生命周期评估LCA方法考虑原材料获取加工运输安装使用废弃处置等全生命周期阶段能量消耗情况综合评价工序整体能效；
⑩应用能源管理系统如ISO50001标准持续监测关键能源使用区域定期审核能源绩效确保长期维持高效状态；
⑪结合历史数据分析季节性变化规律预测未来能耗趋势为节能减排提供决策支持；
⑫最后通过持续改进措施不断优化能源使用结构提高能源利用效率实现绿色低碳生产目标。
单位产品能源消耗情况指标的计算方法
铁矿选矿工序单位能耗：
在报告期内，铁矿选矿工序中，处理每吨原矿量的能源净消耗量。 计算公式：
铁矿选矿工序单位能耗（千克标准煤/吨）=铁矿选矿工序净耗能量（吨标准煤）
/铁矿处理原矿量（吨）x1000
化学纤维制造业
（28）、纺织业
（17）
每吨粘胶纤维用电量（短纤）：
每吨粘胶纤维用电量（千瓦时/吨）=100X企业生产用电量（万千瓦时）/粘
子项：
企业生产用电量，说明同上。
母项：
纱（线）混合数产量。
每吨纱（线）混合数用电量（千瓦时/百米）=100X企业生产用电量（万千瓦 时）/布混合数产量（百米）
子项：
企业生产用电量，说明同上。
母项：
布混合数产量。
每百米印染布用标准煤量：
每百米印染布用标准煤量（千克标准煤/百米）=1000X企业生产用标准煤量 （吨标准煤）/印染布产量（百米）
露天矿其它产量指露天采煤阶段和剥离阶段以外的其它产量。主要包括由 生产费用开支的不计能力的露天产量，由排土场回收的拣煤量，露天坑内的残 煤回收量。
其它产量指不由原煤生产费用开支所出的煤量，主要包括基建工程煤、更 改工程煤、不计能力小井、小露天产量。
基建工程煤指基本建设矿井、露天矿在没有移交生产以前的工程出煤和试 生产期间所发生的煤产量。更改工程煤指在生产矿井中用更改资金进行掘进工 作所发生的煤量。
4.基本建设工程用电量：
指企业内基本建设工程用电量，以及与上述有关的线路和变压器的电损 失。
5.生活用电量： 指职工家属住宅区的生活、照明用电量和采暖锅炉用电量，以及与上述有 关的线路和变压器的电损失。
母项：
原煤产量，说明同上。
吨原煤生产耗电量：
工业企业单位产品能源消耗指标计算方法
工业企业单位产品能源消耗指标计算方法(按统计局的统计口径计算)【选煤电力单耗】(千瓦时/吨),10000×选煤生产过程耗电量(万千瓦时)/入选原煤量(吨)分子项:选煤生产过程耗电量按电业部门结算的电量计算，不包括选煤厂向外转供电量，以及与选煤生产无直接关系的各种用电量(如居民生活用电、基建工程用电、文化福利设施用电等)。
分母项:入选原煤量指从入厂毛煤中拣出的不计原煤产量的大块(一般指50毫米以上)矸石后进入选煤过程，进行加工处理的原煤量。
无机碱制造(2612) 【单位烧碱生产综合能耗】(千克标准煤/吨),1000×液体烧碱综合能源消耗量(吨标准煤),液体烧碱产量(折100%)(吨) 分子项:烧碱综合能源消耗量是指用于烧碱生产的各种能源折标准煤后的总和。
包括烧碱生产工艺系统耗能量和为烧碱生产服务的辅助系统和附属生产系统耗能量。
烧碱生产系统耗能量的统计范围，从原料投入开始，包括盐水制备、整流、电解、蒸发、蒸煮至成品烧碱包装入库为止的所有工艺用的电解用交流电、动力用电、蒸汽、油、煤等实际消耗量。
烧碱生产的辅助和附属系统耗能量的统计范围包括:电槽修理、阳极组装、石棉绒回收、炭极加工、以及车间检修、车间分析、车间办公室、休息室、更衣室等各种耗能量。
分母项:烧碱产量折成100%计算。
氢氧化钠(烧碱)(折100,) 包括由盐水电解法或由纯碱(或天然碱)苛化法生产的液体氢氧化钠。
也包括氢气干燥和本企业其他产品自用的合格烧碱。
不同方法生产的各种烧碱，经检验符合国家标准(GB209-93)，方可统计产量。
产量中不包括在使用烧碱过程中回收的烧碱和生产烧碱过程中自用的电解碱液、浓缩碱液、回收盐液中的含碱量。
企业填报烧碱产量，应将不同的生产方法(水银法、隔膜法、离子膜法、苛化法)生产的液碱折成100,计算产量。
【单位烧碱生产耗交流电】(千瓦小时/吨),10000×交流电消耗量(万千瓦时),液体烧碱(100%)产量(吨)分子项:交流电消耗量以电业局安装的直流耗交流电度表为准。
工业企业单位产品能源消耗指标计算方法
工业企业单位产品能源消耗指标计算方法（按统计局的统计口径计算）【选煤电力单耗】（千瓦时/吨）＝100×选煤生产过程耗电量（万千瓦时）/入选原煤量（吨）分子项：选煤生产过程耗电量按电业部门结算的电量计算，不包括选煤厂向外转供电量，以及与选煤生产无直接关系的各种用电量（如居民生活用电、基建工程用电、文化福利设施用电等）。
分母项：入选原煤量指从入厂毛煤中拣出的不计原煤产量的大块（一般指50毫米以上）矸石后进入选煤过程，进行加工处理的原煤量。
无机碱制造（2612）【单位烧碱生产综合能耗】（千克标准煤/吨）＝1000×液体烧碱综合能源消耗量（吨标准煤）／液体烧碱产量（折100%）（吨）分子项：烧碱综合能源消耗量是指用于烧碱生产的各种能源折标准煤后的总和。
包括烧碱生产工艺系统耗能量和为烧碱生产服务的辅助系统和附属生产系统耗能量。
烧碱生产系统耗能量的统计范围，从原料投入开始，包括盐水制备、整流、电解、蒸发、蒸煮至成品烧碱包装入库为止的所有工艺用的电解用交流电、动力用电、蒸汽、油、煤等实际消耗量。
烧碱生产的辅助和附属系统耗能量的统计范围包括：电槽修理、阳极组装、石棉绒回收、炭极加工、以及车间检修、车间分析、车间办公室、休息室、更衣室等各种耗能量。
分母项：烧碱产量折成100%计算。
氢氧化钠(烧碱)(折100％)包括由盐水电解法或由纯碱(或天然碱)苛化法生产的液体氢氧化钠。
也包括氢气干燥和本企业其他产品自用的合格烧碱。
不同方法生产的各种烧碱，经检验符合国家标准(GB209-93)，方可统计产量。
产量中不包括在使用烧碱过程中回收的烧碱和生产烧碱过程中自用的电解碱液、浓缩碱液、回收盐液中的含碱量。
企业填报烧碱产量，应将不同的生产方法(水银法、隔膜法、离子膜法、苛化法)生产的液碱折成100％计算产量。
【单位烧碱生产耗交流电】（千瓦小时/吨）＝100×交流电消耗量（万千瓦时）／液体烧碱（100%）产量（吨）分子项：交流电消耗量以电业局安装的直流耗交流电度表为准。
粗钢生产工序能耗计算
②高炉煤气的折标量:当月高气消耗量115.09万立方米×1.30038 （当月煤热值
÷7000）=149.67吨标煤
③焦炉煤气的折标量:当月焦气消耗量180.02 万立方米×6.20457（当月煤热值
÷7000）=1116.95吨标煤
技术要求（限额准入值） v 当电力折标准煤系数采用等价值0.404kgce／(kw·h)
时，新建或改扩建烧结机生产设备烧结工序单位产 品综合能耗限额准入值应不大于60kgce／t。 v 当电力折标准煤系数从等价值0.404kgce／(kw·h)改 为当量值0.1229 kgce／(kw·h) 时,新建或改扩建烧 结机生产设备烧结工序单位产品综合能耗限额准入 参考值应不大于51kgce／t。
v 本标准适用于钢铁企业进行烧结工序(不含球 团)、高炉工序、转炉工序和电炉工序单位产品 能耗的计算、考核，以及新建设备的能耗控制 。
粗钢生产工序能耗计算
二、标准规范性引用文件
v 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为 本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其 随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订 版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标 准达成协议的各方研究是否可使用这些文件 的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其 最新版本适用于本标准。
v 企业应定期对粗钢生产的几个主要工序能耗情况进行考核， 并把考核指标分解落实到各基层单位，建立用能责任制度。
v 企业应按要求建立健全能耗统计体系，建立能耗计算和考核 结果的文件档案，并对文件进行受控管理。
v 企业应根据GB 17167的要求配备能源计量器具，并建立能 源计量管理制度。
v 树立系统节能、管理节能的大局意识，从完善工艺操作流程 、提高系统的综合生产能力、产品合格率、设备作业率、利 用系数等方面开展综合节能工作；结合生产工艺改造、扩建 、新建，实现生产设备大型化，提高产能规模。
工业企业单位产品能耗指标计算方法
工业企业单位产品能耗指标计算方法首先，计算单位产品能耗需要知道以下几个基本参数：
1.产品产量：表示工业企业在其中一时期内生产的产品数量，通常以单位统计，如吨、立方米等。
2.能源消耗：表示工业企业在其中一时期内消耗的能源数量，能源种类通常包括煤炭、原油、天然气、电力等。
3.产品能值：表示单位产品所含有的能量，不同产品的能值由产品的组成和工艺决定，通常以能量单位表示，如焦耳、千卡等。
根据以上参数，单位产品能耗的计算公式如下：
单位产品能耗=能源消耗/（产品产量×产品能值）
在实际计算过程中，为了更加准确和综合地反映单位产品能耗，还可以引入其他因素，如工艺损耗、能源损失等。
具体计算方法如下：
1.在考虑工艺损耗和能源损失的情况下，单位产品能耗=（能源消耗+工艺损耗+能源损失）/（产品产量×产品能值）
其中，工艺损耗可以通过对工艺流程进行能量平衡分析来确定，能源损失可以通过能源系统的能量平衡和能源消耗统计来确定。
2.如果需要进行综合评价和比较，可以引入能耗指标。
常见的能耗指标包括单位产品能耗、能源综合利用率、综合能耗等。
能源综合利用率表示单位产品所消耗的能源中，能够转化为产品能源的比例。
综合能耗表示单位产品所消耗的各种能源总量。
以上是一种常用的工业企业单位产品能耗的计算方法，根据实际情况，还可以根据需要进行适当调整和改进。
通过对单位产品能耗的计算和评估，工业企业可以了解自己的能源利用情况，找到节能减排和提高能源利用效
率的途径，从而推动可持续发展和绿色制造。
吨钢可比能耗计算
吨钢可比能耗计算
先计算出吨钢在各工序的耗能量，再∑
吨钢可比能耗=∑(各工序上方数*下方数)+吨钢辅助工序及亏损耗能
1、工序上方红色数据：表示吨钢所耗钢前各工序的产品量或所产出钢后工序的产品量，即相当于以吨钢计算的物流；工序下方绿色数据：表示吨钢在该工序所耗能量，即各工序的吨钢能耗。
即1.45*54.9+0.99*415.30+1*（-7.68）+0.97*42.94=524.73kgce/t
2、吨钢辅助工序及亏损耗能:
亏损耗能：燃料加工与运输、机车运输、企业能源亏损。
⑴2012年高炉煤气放散率11.66%，氧气放散率
22.32%，氮气放散率21.5%，柴油914.36吨。
（11.66%*12412万m3*0.11+22.32%*15978万m3*0.062+21.5%*19854万m3*0.033+914.36*1.4571）/钢产量=24.53+1.77+1.13+1.07=28.5kgce/t
⑵辅助工序（石灰工序+矿渣粉工序+动力工序）即：
（石灰工序总能耗+矿渣粉工序总能耗+动力工序总能
耗）/钢产量
=（21991.57+8873.03+11201.96+296.03）/1245391*1000
34.01kgce/t
3、综合上述：2012年企业吨钢可比能耗524.73+28.5+34.01=587.24kgce/t。
2009年有限公司吨钢可比能耗541 kgce/t、2008年559 kgce/t、2007年544 kgce/t。
工序单位能耗的计算方法、及企业吨钢可比能耗计算方法
一、各工序单位能耗计算方法：二、其它能耗计算方法的资料中国8个钢铁企业产量达千万吨近几年中国钢铁工业生产规模明显扩大，年产钢1000万吨以上的企业已有8家，年产钢500万吨以上的共有1 7家，年产钢300万吨以上的有30多家。
2005年产钢1000万吨以上企业由2000年的1家(宝钢)上升到8家(宝钢、鞍钢、唐钢、武钢、首钢、沙钢、济钢、莱钢)，合计产钢11191.9万吨，占全国钢产量的31.76％。
产钢大于500万吨小于1000万吨企业由2000年的3家(鞍钢、首钢、武钢)上升到2005年的9家 (马钢、华菱钢铁、包钢、邯钢、攀钢、安阳钢铁、太钢、酒钢、建龙钢铁)，合计产钢6051.21万吨，占全国钢产量的17. 17％。
产钢300万吨以上企业共30家，合计产钢22079.65万吨，占全国钢产量的62.65％。
据介绍，中国钢产量已由2000年的1.28亿吨上升到2005年的3.52亿吨，钢产量占世界钢产量的比例由2000年的15.2％上升至2005年的31.1％。
标准煤系数就是把某一能源品种的实物量折合成标准量时所采用的系数，换句话说，就是单位能源的实际发热值与7000千卡的比率：即：单位能源的实际发热值7000千卡=该能源品种折标准煤系数例如：1公斤焦炭的平均低位发热量为6800千卡，其折标准煤系数为：6800千卡÷7000千卡=0.9714。
也就是说，1公斤焦炭相当于0.9714公斤标准煤，1000吨焦炭相当于971.4吨标准煤。
在企业内部同一能源品种，由于到货时间、供货单位的不同，其实际发热值也不一样。
在此情况下，确定企业标准煤系数，一般采用“加权算术平均数”的计算方法，加权算术平均数是反映次数结构影响的算术平均数，它的计算方法是总体各标志值(变量值)乘以相应的次数(权数)之和与总次数(总权数)的比。
例如：某企业2002年5月份先后从枣庄、肥城、山西、兖州等地购入原煤的实际数量分别为150吨、175吨、250吨、250吨，每次到货后实测发热值分别为4910千卡／公斤、4509千卡／公斤、5101千卡／公斤、5250千卡／公斤，这些原煤在本月全部消耗，那么该企业5月份消耗煤炭折标准煤587.62吨，折标准煤系数为0.7123。
工序能耗计算公式
工序能耗计算公式以工序能耗计算公式为标题，本文将介绍工序能耗计算的基本原理和方法。
一、工序能耗计算的重要性工序能耗计算是企业能源管理的关键环节之一，通过对工序能耗的准确计算，可以帮助企业找出能源浪费的环节，制定合理的节能措施，提高能源利用效率，降低生产成本，实现可持续发展。
工序能耗计算公式是根据能量守恒定律和质量守恒定律建立的，通常可以表示为以下形式：工序能耗 = 能耗系数× 生产量其中，能耗系数是指单位产量所消耗的能源量，可以根据实际情况进行测算或参考相关标准；生产量是指工序的产出数量。
三、工序能耗计算方法1. 确定能耗系数：根据工序的特点和能源使用情况，可以通过实际测算或参考相关标准确定能耗系数。
不同工序的能耗系数可能会有所不同，因此需要根据具体情况进行调整。
2. 收集生产量数据：通过生产记录或生产统计系统等方式，收集工序的产量数据。
要保证数据的准确性和完整性，可以进行抽样检查或全面统计。
3. 进行计算：根据工序能耗计算公式，将能耗系数和生产量代入计算公式，进行计算，得出工序的能耗数据。
4. 分析结果：根据计算结果，对工序的能耗情况进行分析，找出能源浪费的环节，制定相应的节能措施。
可以比较不同工序的能耗数据，找出能效较低的工序，重点改善。
四、工序能耗计算的实例以某家纺织企业的染色工序为例，假设染料消耗量为100千克，染色机每千克染料耗电0.5度，染色机的能耗系数为0.5度/千克。
染色工序的产量为1000千克。
根据工序能耗计算公式，可以计算出染色工序的能耗：工序能耗 = 0.5度/千克× 1000千克 = 500度通过对染色工序能耗的计算，企业可以了解到染色工序的能源消耗情况，进而制定相应的节能措施，如优化染色机的使用方式，减少染料的消耗量，提高能源利用效率，降低能源成本。
五、工序能耗计算的应用工序能耗计算不仅可以用于企业内部的能源管理，还可以用于能耗评估和能源标识等方面。
吨钢可比能耗限额和电炉钢冶炼电耗 限额及计算方法
5 统计范围和计算方法
5.1 能耗统计范围及能源折标准煤系数取值原则
5.1.1 统计范围
5.1.1.1 吨钢可比能耗：包括焦化、烧结、球团、炼铁、炼钢、开坯、轧材等工序耗能量及企业燃料 加工与输送、机车运输能耗及企业能源亏损所消耗的能源量之和。扣除回收利用和外供的能源量。不包 括钢铁工业企业的采矿、选矿、铁合金、耐火材料制品、炭素制品、煤化工产品及其它产品生产、辅助 生产及非生产的能耗。 5.1.1.2 电炉钢冶炼电耗：炼钢电炉变压器一次侧表，即炉前电度表指示的耗电量。不包括为提高电 炉钢质量服务的 LF 等炉外精炼所耗电量，不包括电炉炼钢工序（车间）的其它用电量。
5
DB33/ XXXXX—2011
注：工序单位能耗，指的是报告期内各自工序所消耗的燃料、动力量，扣去本工序回收的燃料、动力以及余压、余 热后的耗能量，与本工序合格产品的比值。
6
DB33/ 666—2011 BB
附录B （资料性附录） 各种能源折标准煤参考系数
工业企业单位产品能源消耗指标计算方法.
工业企业单位产品能源消耗指标计算方法(按统计局的统计口径计算【选煤电力单耗】(千瓦时/吨=10000×选煤生产过程耗电量(万千瓦时/入选原煤量(吨分子项:选煤生产过程耗电量按电业部门结算的电量计算,不包括选煤厂向外转供电量,以及与选煤生产无直接关系的各种用电量(如居民生活用电、基建工程用电、文化福利设施用电等。
分母项:入选原煤量指从入厂毛煤中拣出的不计原煤产量的大块(一般指50毫米以上矸石后进入选煤过程,进行加工处理的原煤量。
无机碱制造(2612【单位烧碱生产综合能耗】(千克标准煤/吨=1000×液体烧碱综合能源消耗量(吨标准煤/液体烧碱产量(折100%(吨分子项:烧碱综合能源消耗量是指用于烧碱生产的各种能源折标准煤后的总和。
包括烧碱生产工艺系统耗能量和为烧碱生产服务的辅助系统和附属生产系统耗能量。
烧碱生产系统耗能量的统计范围,从原料投入开始,包括盐水制备、整流、电解、蒸发、蒸煮至成品烧碱包装入库为止的所有工艺用的电解用交流电、动力用电、蒸汽、油、煤等实际消耗量。
烧碱生产的辅助和附属系统耗能量的统计范围包括:电槽修理、阳极组装、石棉绒回收、炭极加工、以及车间检修、车间分析、车间办公室、休息室、更衣室等各种耗能量。
分母项:烧碱产量折成100%计算。
氢氧化钠(烧碱(折100% 包括由盐水电解法或由纯碱(或天然碱苛化法生产的液体氢氧化钠。
也包括氢气干燥和本企业其他产品自用的合格烧碱。
不同方法生产的各种烧碱,经检验符合国家标准(GB209-93,方可统计产量。
产量中不包括在使用烧碱过程中回收的烧碱和生产烧碱过程中自用的电解碱液、浓缩碱液、回收盐液中的含碱量。
企业填报烧碱产量,应将不同的生产方法(水银法、隔膜法、离子膜法、苛化法生产的液碱折成100%计算产量。
【单位烧碱生产耗交流电】(千瓦小时/吨=10000×交流电消耗量(万千瓦时/液体烧碱(100%产量(吨分子项:交流电消耗量以电业局安装的直流耗交流电度表为准。
单位产品能源消耗情况指标的计算方法
单位产品能源消耗情况指标的计算方法单位产品能源消耗情况指标的计算方法黑色金属冶炼及压延加工业(32)吨钢综合能耗：钢铁企业在报告期内，按每吨粗钢合格产出量核算的钢铁工业生产中能源净消耗量。
计算公式：吨钢综合能耗(千克标准煤/吨)＝企业净耗能源量(吨标准煤)/粗钢合格产出量(吨)×1000粗钢合格产出量是指报告期内，企业完成了粗钢生产过程，并符合产品质量要求的模铸钢锭、连铸钢坯、铸造用液态钢(铸钢水)产出量之和，包括订货者来料加工生产的产品，不包括委外加工生产的产品。
吨钢综合电耗：钢铁企业在报告期内，按每吨粗钢合格产出量核算的钢铁工业生产中净耗电总量。
计算公式：吨钢综合电耗(千瓦时/吨)＝钢铁工业生产中净耗电总量(万千瓦时)/粗钢合格产出量(吨)×10000计算说明：钢铁工业生产中净耗电总量包括报告期内生产直接消耗的各种电力及其辅助生产系统实际消耗的各种电力，即企业净耗的全部电量。
吨钢耗新水：钢铁企业在报告期内，按每吨粗钢合格产出量核算的钢铁工业生产中耗用新水量。
计算公式：吨钢耗新水(吨/吨)＝企业耗用新水量(万吨)/粗钢合格产出量(吨)×10000计算说明：1.“新水用量”为企业报告期内用新鲜水量，即直接取自“自来水”、“地下水”、“地表水”及其他外购水及水产品的数量。
2.钢铁联合企业的普通钢厂或特殊钢厂的新水取水量(新水量)供给范围，包括主要生产(含烧结、球团、焦化、炼铁、炼钢、轧钢、金属制品等)辅助生产(含鼓风机站、氧气站、石灰窑、空压站、锅炉房、机修、电修、检化验、运输等)和附属生产(含厂部、科室、绿化、厂内食堂、厂区和车间浴室、保健站、厕所等)；不包括企业电厂用于发电的取水量(含电厂自用的化学水)、矿山选矿用水和外供水量。
3.不产粗钢的企业可以选定自己的主产品，参照本指标计算“吨产品耗新水”。
吨钢可比能耗：钢铁企业在报告期内，每生产一吨粗钢，从炼焦、烧结、炼铁、炼钢直到企业最终钢材配套生产所必须的耗能量及企业燃料加工与运输、机车运输能耗及企业能源亏损所分摊在每吨粗钢上的耗能量之和。
工序能耗计算方法及等级指标
⼯序能耗计算⽅法及等级指标主扇通风机⼯序能耗计算⽅法及等级指标本⽅法适⽤于煤矿主扇通风机⼯序能耗的计算及等级划分。
1.⼯序能耗定义主通风机⼯序能耗是指在统计期内主扇通风机排出（或压⼊）1兆⽴⽅⽶风量，压⼒升⾼1帕时，所消耗的电能。
2.主扇通风机⼯序边界以拖动主扇通风机的电动机开关柜输⼊端为起点，风机出（⼊）风⼝为能量终端。
3.统计期主扇通风机⼯序能耗以测试和统计数据为基础，统计期为⼀年。
4.主扇通风机⼯序能耗统计计算公式 4.1单台主扇通风机⼯序能耗计算公式：'410f W E Q P=?式中：'f E=—统计期内单台主风扇通风机⼯序能耗，kw ·h/Mm 3·pa ；W ——统计期内单台主风扇通风机⼯序耗电量，kw ·h ；Q ——统计期内单台主风扇通风机⼯序抽出（压⼊）的风量，m 3; P ——统计期内单台主风扇通风机⼯序平均全压，pa; 为了便于实际应⽤，上式可以⽤如下形式表⽰，即：'1t mj jj m W E t Q P ==∑'t E ——统计期内单台风机⼯序能耗，kw ·h/Mm 3·pa ;W ——统计期内单台主风扇通风机⼯序耗电量，kw ·h ；t ——统计期内单台风机的运⾏时间，s ； m ——统计期内单台风机测试次数；Q j ——统计期内第j 次测量流量，m 3/s; P j ——统计期内第j 次测量全压，Pa ；4.2 测点：在通风机进、出风⼝两侧选择测试截⾯和测点。
4.3 ⽅法：通风机全压和风量测试计算⽅法按照煤炭⼯业出版社《矿⼭固定设备技术测定》中规定的有关风机风量、全压测算⽅法进⾏。
4.4 测试⼯况：只测算风机正常运⾏⼯况下的全压、风量，勿需折算到标准状态。
4.5 测试时间：在统计期内每季度⾄少测试⼀次，且每季度测试次数必须相同，测试稳定⼯况下的风量、全压。
4.6 耗电量的统计计算：统计期内主通风机所消耗的电能，以拖动风机的电动机实际消耗的电能为准（同步电机包括励磁电能消耗）。
工业企业单位产品能源消耗指标计算方法.
工业企业单位产品能源消耗指标计算方法(按统计局的统计口径计算【选煤电力单耗】(千瓦时/吨=10000×选煤生产过程耗电量(万千瓦时/入选原煤量(吨分子项:选煤生产过程耗电量按电业部门结算的电量计算,不包括选煤厂向外转供电量,以及与选煤生产无直接关系的各种用电量(如居民生活用电、基建工程用电、文化福利设施用电等。
分母项:入选原煤量指从入厂毛煤中拣出的不计原煤产量的大块(一般指50毫米以上矸石后进入选煤过程,进行加工处理的原煤量。
无机碱制造(2612【单位烧碱生产综合能耗】(千克标准煤/吨=1000×液体烧碱综合能源消耗量(吨标准煤/液体烧碱产量(折100%(吨分子项:烧碱综合能源消耗量是指用于烧碱生产的各种能源折标准煤后的总和。
包括烧碱生产工艺系统耗能量和为烧碱生产服务的辅助系统和附属生产系统耗能量。
烧碱生产系统耗能量的统计范围,从原料投入开始,包括盐水制备、整流、电解、蒸发、蒸煮至成品烧碱包装入库为止的所有工艺用的电解用交流电、动力用电、蒸汽、油、煤等实际消耗量。
烧碱生产的辅助和附属系统耗能量的统计范围包括:电槽修理、阳极组装、石棉绒回收、炭极加工、以及车间检修、车间分析、车间办公室、休息室、更衣室等各种耗能量。
分母项:烧碱产量折成100%计算。
氢氧化钠(烧碱(折100% 包括由盐水电解法或由纯碱(或天然碱苛化法生产的液体氢氧化钠。
也包括氢气干燥和本企业其他产品自用的合格烧碱。
不同方法生产的各种烧碱,经检验符合国家标准(GB209-93,方可统计产量。
产量中不包括在使用烧碱过程中回收的烧碱和生产烧碱过程中自用的电解碱液、浓缩碱液、回收盐液中的含碱量。
企业填报烧碱产量,应将不同的生产方法(水银法、隔膜法、离子膜法、苛化法生产的液碱折成100%计算产量。
【单位烧碱生产耗交流电】(千瓦小时/吨=10000×交流电消耗量(万千瓦时/液体烧碱(100%产量(吨分子项:交流电消耗量以电业局安装的直流耗交流电度表为准。
[新版]吨钢可比能耗计算
![[新版]吨钢可比能耗计算](https://img.taocdn.com/s3/m/291aa4b8dc3383c4bb4cf7ec4afe04a1b071b0de.png)
吨钢可比能耗计算
先计算出吨钢在各工序的耗能量，再∑
吨钢可比能耗=∑(各工序上方数*下方数)+吨钢辅助工序及亏损耗能
1、工序上方红色数据：表示吨钢所耗钢前各工序的产品量或所产出钢后工序的产品量，即相当于以吨钢计算的物流；工序下方绿色数据：表示吨钢在该工序所耗能量，即各工序的吨钢能耗。
即 1.45*54.9+0.99*415.30+1*（-7.68）+0.97*42.94=524.73kgce/t
2、吨钢辅助工序及亏损耗能:
亏损耗能：燃料加工与运输、机车运输、企业能源亏损。
⑴2012年高炉煤气放散率11.66%，氧气放散率22.32%，氮气放散率21.5%，柴油914.36吨。
（11.66%*12412万m3*0.11+22.32%*15978万m3*0.062+21.5%*19854万m3*0.033+914.36*1.4571）/钢产量 =24.53+1.77+1.13+1.07=28.5kgce/t
⑵辅助工序（石灰工序+矿渣粉工序+动力工序）即：
（石灰工序总能耗+矿渣粉工序总能耗+动力工序总能耗）/钢产量
=（21991.57+8873.03+11201.96+296.03）/1245391*1000
34.01kgce/t
3、综合上述：2012年企业吨钢可比能耗524.73+28.5+34.01=587.24kgce/t。
6钢铁企业吨钢可比能耗计算方法
规模以上工业统计报表制度 —1—6.钢铁企业吨钢可比能耗计算方法工序 部位工序单位能耗 吨标准煤/吨产品（1）钢比或铁比 吨产品/吨钢（铁）（2）可比能耗的组成 吨标准煤/吨钢 （1）×（2）备 注焦化Aa =(烧结、球团、炼铁)耗焦量/全铁折合产量A ·aa b c 为折算铁比系数，只适用于能耗指标计算烧结 Bb =烧结矿消耗量/全铁折合产量B ·b球团 Cc =球团矿消耗量/全铁折合产量C ·c炼铁D =炼铁工序能耗/全铁折合产量D 1=炼铁工序能耗/全铁产量E = A ·a+ B ·b+ C ·c+ De ：吨钢耗生铁量 E ·eD ：炼铁工序折合全铁单位能耗；D 1：炼铁工序全铁单位能耗；E ：企业吨铁单位能耗；转炉 电炉 其他炉 连铸F 1 F 2 F 3 F 4f 1转炉钢率 f 2电炉钢率 f 3其他炉钢率 f 4连铸钢率 （f 1+ f 2+ f 3=1）F= F 1·f 1+ F 2·f 2 + F 3·f 3+ F 4·f 4连铸能耗属炼钢工序开坯G ：初轧单位能耗g ·[1— (连铸坯量+直接成材耗锭量)/ (初轧耗锭量+连铸坯量+直接成材耗锭量)]M=初轧开坯累计耗能量/(初轧耗锭量+连铸坯量+直接成材耗锭量)1.式中连铸坯量系企业直接成材消耗的连铸坯量；2.在特钢企业用钢锭成材时，生产的锻钢件(材)可按直接成材处理；3.M=G ·g ·[1— (连铸坯量+直接成材耗锭量)/ (初轧耗锭量+连铸坯量+直接成材耗锭量)]g.初轧钢坯成坯率轧材H=轧材耗能量/企业最终钢材产量h: 企业由钢到材的综合成材率 H ·h机车I=运输能耗量/企业钢产量燃气加工与输送J=燃气加工与输送耗量/企业钢产量 企业能源亏损K=企业能源亏损量/企业钢产量 企业吨钢可比能耗L=E ·e+F+M+ H ·h +I+J+K。
工业企业单位产品能耗指标计算方法
附件4：工业企业单位产品能耗指标计算方法煤炭开采和洗选业（06）【吨原煤生产综合能耗】（千克标准煤/吨）=1000×原煤生产综合能源消费量（吨标准煤）÷原煤产量（吨）分子项：原煤生产综合能源消费量是指企业原煤生产所消费的各种能源，主要包括矿井（露天）原煤生产过程中的回采、掘进（剥离）、运输（不包括为矿区服务的大铁路运输）、提升、通风、排水、压风、坑木加工、瓦斯抽放、消火灌浆、井口选矸、矿井采暖、水砂填充、矿灯充电、矿机修、工业照明、工业供水等用能量、以及与上述有关的线路和变压器的电损失。
不包括非原煤生产用能量、非生产部门的用能量、基本建设工程用能量和生活用能量。
非原煤生产用能量指煤矿企业附属的其他工业产品生产用能量。
如选煤厂、机修厂、运输队、建材厂、火药厂、化工厂、支架厂、钢铁厂、综合利用厂等用能量和由各种专用基金支付的工程（如大修理、更新改造工程等）用能量，以及与上述有关的线路和变压器的电损失。
非生产部门的用能量：指煤矿企业的非生产部门用能量。
如学校、托儿所、幼儿园、机关职工食堂、住宅区浴室、消防队等用能量，以及与上述有关的线路和变压器的电损失。
基础建设工程用能量：指企业内基础建设工程用能量，以及与上述有关的线路和变压器的电损失。
分母项：原煤产量为矿井产量、露天产量、其他产量。
矿井产量指回采产量、掘进产量和矿井其它产量。
露天矿产量指采煤阶段产量、剥离阶段产量和露天其它产量。
其他产量指基建工程煤、更改工程煤和不计能力小井（小露天矿）煤产量。
回采产量指生产矿井中全部回采工作面所采出的煤量。
但对下列情况应作如下处理：（1）矿井未正式移交之前，对准备出的回采工作面，进行实际采煤，其采煤量应计入基建工程煤内；（2）列入科研计划的新采煤方法试验面和使用新机试采面得出煤量，应计入矿井其它产量内；（3）掘进已完成，在回采过程中掘凿的巷道（一般称“采后掘进”）出煤，应计入回采产量内；（4）对已报废的矿井进行复采，由原煤生产费负担的，计入矿井其它产量。
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一、各工序单位能耗计算方法：
二、其它能耗计算方法的资料
中国8个钢铁企业产量达千万吨
近几年中国钢铁工业生产规模明显扩大，年产钢1000万吨以上的企业已有8家，年产钢500万吨以上的共有1 7家，年产钢300万吨以上的有30多家。
2005年产钢1000万吨以上企业由2000年的1家(宝钢)上升到8家(宝钢、鞍钢、唐钢、武钢、首钢、沙钢、济钢、莱钢)，合计产钢11191.9万吨，占全国钢产量的31.76％。
产钢大于500万吨小于1000万吨企业由2000年的3家(鞍钢、首钢、武钢)上升到2005年的9家 (马钢、华菱钢铁、包钢、邯钢、攀钢、安阳钢铁、太钢、酒钢、建龙钢铁)，合计产钢6051.21万吨，占全国钢产量的17. 17％。
产钢300万吨以上企业共30家，合计产钢22079.65万吨，占全国钢产量的62.65％。
据介绍，中国钢产量已由2000年的1.28亿吨上升到2005
年的3.52亿吨，钢产量占世界钢产量的比例由2000年的15.2％上升至2005年的31.1％。
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标准煤系数就是把某一能源品种的实物量折合成标准量时所采用的系数，换句话说，就是单位能源的实际发热值与7000千卡的比率：即：
单位能源的实际发热值 =该能源品种折标准煤系数
千卡 7000例如：1公斤焦炭的平均低位发热量为6800千卡，其折标准煤系数为：6800千卡÷7000千卡=0.9714。
也就是说，1公斤焦炭相当于0.9714公斤标准煤，1000吨焦炭相当于971.4吨标准煤。
在企业内部同一能源品种，由于到货时间、供货单位的不同，其实际发热值也不一样。
在此情况下，确定企业标准煤系数，一般采用“加权算术平均数”的计算方法，加权算术平均数是反映次数结构影响的算术平均数，它的计算方法是总体各标志值(变量值)乘以相应的次数(权数)之和与总次数(总权数)的比。
例如：某企业2002年5月份先后从枣庄、肥城、山西、兖州等地购入原煤的实际数量分别为150吨、175吨、250吨、250吨，每次到货后实测发热值分别为4910千卡／公斤、4509千卡／公斤、5101千卡／公斤、5250千卡／公斤，这些原煤在本月全部消耗，那么该企业5月份消耗煤炭折标准煤587.62吨，折标准煤系数为0.7123。
150×4910+175×4509+250×5101+250×5250 =587.62即：折标准煤（吨）=
7000587.62 =0.7123 折标
准煤系数= 825计算折标准煤系数时可将上两步合为一步求得：即
150×4910+175×4509+250×5101+250×5250587.62 数标折准煤系=÷825=
825 7000=0.7123 由此可以得出计算任一能源品种在某一时期内折标准煤系数的一般计算公式为：该品种能源平某一批能源〕∑〔×均低位发热量某一时期任一能源品种品种购入量÷该能源某一时 = 折标准煤
系数千卡 7000 期内购入量之和;.
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能源品种折标准煤系数的确定
(一)煤炭折标准煤系数的确定
可按下列顺序依次确定：l、由实测计算确定。
2、如不具备实测条件，可用煤矿发货单上的发热量计算出。
3、按照当年能源统计制度规定的参考系数。
(二)焦炭折标准煤系数的确定
有条件的单位应实测计算，否则用当年统计制度规定的参考系数计算。
(三)天然气折标准煤系数的确定
有条件的单位应按气田天然气、油田伴生气、煤田天然气(即煤矿瓦斯气)分别实测计算，否则以当年统计制度规定的折算系数折标(即每立方米天然气折1.3300公斤标准煤，每万立方米天然气折13.3000吨标准煤)。
(四)热力折标准煤系数的确定及其换算
热力主要指蒸汽和热水量。
蒸汽分为饱和蒸汽和过热蒸汽。
热力的计算单位现行统计报表制度要求统一换算为“百万千焦”或“万百万千焦”。
其换算关系为：以“卡”作单位转换为以“焦耳”作单位及其折标准煤系数。
1千卡=4.1868千焦，
1百万千卡=4.1868百万千焦=0.14286吨标煤
1万百万千卡=4.1868万百万千焦=0.14286万吨标煤。
以“焦耳”作单位转换为以“卡”为单位及折标准煤系数。
l千焦=0.23885千卡
1百万千焦=0.23885百万千卡=0.03412吨标煤
1万百万千焦=0.23885万百万千卡=0.03412万吨标煤
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准立方千克标准立方千克标准立方千克标准立方千克标准立方千克标准立方千
克标准立方千克标准立方千克标准千千克标准千千克标准百万焦千克标准千瓦
小千克标准千千克标准千千克标准立方千克标准千千克标准千千克标准千千克
标准千千克标准千千克标准千千克标准千千克标准/ 4.1816即可。
注：此表平
均低位发热量用千卡表示，如需换算成焦耳，只需乘上吨钢综合能耗出厂全部工艺过程中所消耗的一次和二次能)进厂到钢锭(坯原料包括从铁水()消耗及含
煤气、燃油)(源。
铁水预处理、连铸工艺、炉外精炼、电除尘设备等的燃料服务于炼钢的各种蒸汽、压缩空气、电力等动力消耗，都要计入炼钢工序能耗中，按其平均低位发热量折算标准煤。
计算公式为：
吨千克标准煤吨钢综合能耗(/)
;.
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炼钢燃料动力转炉煤气余热 + - （千克标准煤）消耗量消耗量回收外供量=
钢产量（吨）
注：为方便计算，规定子项单位为吨标准煤，母项单位为吨。
计算结果乘以1000。
吨钢可比能耗(联合企业)
指企业每生产一吨钢，从炼铁、炼钢直到成材配套生产所必需的耗能量及企业燃料加工与输送、机车运输能耗及企业能源亏损量之和，折算成标准煤。
计算列于下表：
钢铁企业吨钢可比能耗计算方法
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初轧耗+成轧钢坯g.初业企坯率h钢吨·L=E·e+F+M+ H +I+J+K可比能耗 .钢铁企业吨钢可比能耗计算方法工序部位工序单位能耗/吨产品吨标准煤钢比或铁比(1)) 铁吨产品/吨钢(
可比能耗的组成(2) 吨标准煤/吨钢
(2) (1)×备注焦化A
全铁折合产量炼铁)耗焦量/,a=(烧结球团,a
A? ,只适用于能耗指标计算a b c为折算铁比系数烧结B
烧结矿消耗量/全铁折合产量b=b ?B 球团;.
.
C
c=球团矿消耗量/全铁折合产量
C?c
炼铁
D=炼铁工序能耗/全铁折合产量
1=炼铁工序能耗/全铁产量
E= A?a+ B?b+ C?c+ D
e:吨钢耗生铁量
E?e
D:炼铁工序折合全铁单位能耗;
D1:炼铁工序全铁单位能耗;
E:企业吨铁单位能耗;
转炉
电炉
其他炉
连铸
F1
F2
F3
F4
f 1转炉钢率
f2电炉钢率
f3其他炉钢率
f4连铸钢率
(f 1+ f2+ f3=1)
F= F1?f 1+ F2?f2
+ F3?f3+ F4?f4
连铸能耗属炼钢工序
;.
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开坯
G:初轧单位能耗
g?[1―(连铸坯量+直接成材耗锭量)/ (初轧耗锭量+连铸坯量+直接成材耗锭量)]
M=初轧开坯累计耗能量/(初轧耗锭量+连铸坯量+直接成材耗锭量)
1.式中连铸坯量系企业直接成材消耗的连铸坯量;
2.在特钢企业用钢锭成材时,生产的锻钢件(材)可按直接成材处理;
3.M=G?g?[1―(连铸坯量+直接成材耗锭量)/ (初轧耗锭量+连铸坯量+直接成材耗锭量)]
g.初轧钢坯成坯率
轧材
H=轧材耗能量/企业最终钢材产量
h: 企业由钢到材的综合成材率
H?h
机车
I=运输能耗量/企业钢产量
燃气加工与输送
J=燃气加工与输送耗量/企业钢产量
企业能源亏损
K=企业能源亏损量/企业钢产量
企业吨钢可比能耗
L=E?e+F+M+ H?h0+I+J+K
――规模以上工业统计报表制度
规模以上工业统计报表制度――
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